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第一章 注塑基础知识简介
1 塑料注射成型机生产简介
注射成型机（简称注射机或注塑机）是将热塑性塑料或热固性料利用塑料成型模具制成各种形状的塑料制品的主要成型设备。
注射成型是通过注塑机和模具来实现的。尽管注塑机的类型很多，但是无论那种注塑机，其基本功能有两个：（1）、加热塑料，使其达到熔化状态；（2）、对熔融塑料施加高压，使其射出而充满模具型腔。
2 注塑机的结构及功能
注塑过程是将已熔融的热塑性塑料用压力将它从一个已加热的料筒注入闭合着的模具内，经过一段时间冷却后，将模具分开，取出制成的制品。模具再闭合与塑料注入进行配合，形成有次序的操作过程，并不断重复进行。注塑机通常由注射系统、合模系统、液压传达动系统、电气控制系统、润滑系统、加热及冷却系统、安全监测系统等组成。
（1）注塑系统
注射系统的作用：注射系统是注塑机最主要的组成部分之一，一般有柱塞式、螺杆式、螺杆预塑柱塞注射式3种主要形式。目前应用最广泛的是螺杆式。其作用是，在注塑料机的一个循环中，能在规定的时间内将一定数量的塑料加热塑化后，在一定的压力和速度下，通过螺杆将熔融塑料注入模具型腔中。注射结束后，对注射到模腔中的熔料保持定型。
注射系统的组成：注射系统由塑化装置和动力传递装置组成。
螺杆式注塑机塑化装置主要由加料装置、料筒、螺杆、射咀部分组成。动力传递装置包括注射油缸、注射座移动油缸以及螺杆驱动装置（熔胶马达）。
（2）合模系统
合模系统的作用：合模系统的作用是保证模具闭合、开启及顶出制品。同时，在模具闭合后，供给予模具足够的锁模力，以抵抗熔融塑料进入模腔产生的模腔压力，防止模具开缝，造成制品的不良现状。
合模系统的组成：合模系统主要由合模装置、调模机构、顶出机构、前后固定模板、移动模板、合模油缸和安全保护机构组成。
（3）液压系统
液压传动系统的作用是实现注塑机按工艺过程所要求的各种动作提供动力，并满足注塑机各部分所需压力、速度、温度等的要求。它主要由各自种液压元件和液压辅助元件所组成，其中油泵和电机是注塑机的动力来源。各种阀控制油液压力和流量，从而满足注射成型工艺各项要求。
（4）电气控制系统
电气控制系统与液压系统合理配合，可实现注射机的工艺过程要求（压力、温度、速度、时间）和各种程序动作。主要由电器、电子元件、仪表、加热器、传感器等组成。一般有四种控制方式，手动、半自动、全自动、调整。
（5）加热/冷却系统
加热系统是用来加热料筒及注射喷嘴的，注塑机料筒一般采用电热圈作为加热装置，安装在料筒的外部，并用热电偶分段检测。热量通过筒壁导热为物料塑化提供热源；冷却系统主要是用来冷却油温，油温过高会引起多种故障出现所以油温必须加以控制。另一处需要冷却的位置在料管下料口附近，防止原料在下料口熔化，导致原料不能正常下料。
（6）润滑系统
润滑系统是注塑机的动模板、调模装置、连杆机铰等处有相对运动的部位提供润滑条件的回路，以便减少能耗和提高零件寿命，润滑可以是定期的手动润滑，也可以是自动电动润滑；
（7）安全保护与监测系统
注塑机的安全装置主要是用来保护人、机安全的装置。主要由安全门、液压阀、限位开关、光电检测元件等组成，实现电气——机械——液压的联锁保护。
监测系统主要对注塑机的油温、料温、系统超载，以及工艺和设备故障进行监测，发现异常情况进行指示或报警。
3注塑机的工作过程
塑料注射成型机是利用塑料不同状态，借助于注塑机和模具，成型出所需要的塑料制品。尽管所用的注塑机不同,但要完成的工艺内容和基本过程还是相同的，以下以卧式螺杆注塑机的加工过程进行说明。
*合模与锁紧
注射成型过程是一循环工作过程，一般以合模作为工作过程的起点，合模过程中动模板的移动速度需要符合要求，一定要有低压模保的作用.一方面是保证模具平稳地合模，减小冲击，延长模具使用寿命；另一方面是当动模与定模接触时，转变为高压锁模阶段，该阶段的作用是保证模具有足够的锁模力，以免在注射、保压时产生飞边等现象。
*注射座前移
当合模机构闭合锁紧后，注射座整体移动油缸工作，使注射装置前移，保证射咀与模具浇道口贴合，为注射阶段作好准备。完成上述工作过程后，注射装置的注射油缸工作推动注塑机螺杆前移，使料筒前部的熔料以一定的压力及速度注入模腔内。此时螺杆头部作用于熔料上的压力称之为注射压力。熔料注入模腔后，由于模具的冷热传导，使模腔内物料产生体积收缩。为了保证塑料制品的致密性、尺寸精度、强度及刚度，必须使注射系统对模具施加一定的压力进行补料，直到浇注系统（关键是浇口处）的塑料冻结为止，此时螺杆作用于熔料上的压力称之于保压。
(1)制品冷却和预塑化（熔胶）
随着模具的进一步冷却，模具浇注系统内的熔料逐渐趋于冻结，尤其当浇口冻结时，保压已失去补料的作用，此时，可以卸去保压压力，使制品在模内充分冷却定型。同时，螺杆传动装置带动螺杆转动，料斗内的塑料经螺杆向前输送，在料筒加热系统的外加热和螺杆的剪切、混炼作用下，塑料逐渐依次熔融塑化，并由螺杆运送到料筒的端部，产生一定的压力。这压力是根据所加工的塑料及制品性质,调节注塑机液压系统的背压阀和克服螺杆后退的运动阻力建立的，统称为预塑背压（熔胶背压）。其目的是保证塑料塑化质量。是注射成型中一个比较关键的工艺。由于螺杆不停地转动，熔料也不断地向料筒端部输送 ，螺杆端部的熔料已满足下次注射量时，由于制品冷却与预塑同时进行一般要求预塑时间不超过制品冷却时间，以免影响成型周期。
*注射装置后退
注射装置是否进退是根据所加工的塑料的工艺而定。有时在预塑（熔胶），有的在熔胶前退回，有的注射装置射咀内料温过低而影响下次注射和制品质量。有时是便于清料，也常使注射装置退回。
*开模和顶出制品
模具内的制品冷却定型后，合模机构就打开模具。在注塑机的顶出系统和模具的顶出机构联合作用下，将制品自动顶落，为下次成型过程做好准备。
循环过程：
锁模——（射台前进）——射胶——保压——熔胶（同时冷却）——（射台后退）——开模——顶出——顶退——锁模
4、周边辅机
周边辅机是指直接安装于注塑机或设置于其前后等相关设备，使注塑机的各种关连作业自动化、省力化及工艺品质需求所用机械装置的总称。现在一般所用的周边机器可依其机能大分为以下几类：
(1)成型材料处理、供给；
(2)成型品的取出及后处理；
(3)模具的温度调整；
热风式干燥机
热风式干燥机是成型材料在供给注塑机使用前，进行干燥排除原料中的水份。热风式干燥机工作原理是将干燥的热风通过风机输送到原料中带走原料中水份。
粉碎机
粉碎机将注射成型过程中出现的水口或不良品进行粉碎，粉碎成为可再次成型的粒料。
混色机
混色机将不同的原料或在原料中添加各种色粉、母粒及添加剂等进行均匀的混合，提高产品的质量，减低成本，减轻人力。
自动填料机
吸料机是与各种储量装置进行配合，将原料输入筒内，保障原料的清洁，减少人力，保证高空上料安全。
冷水机
冷水机是用来降低水温，控制模具温度（3—50 ℃），保障制品成型需要。
恒温机
恒温机是用来稳定水温或油温，控制模具的温度（30—300 ℃），保障制品的成型的需要
机械手
机械手将成型完毕的制品从模腔中取出，节省人力，提高生产效率，提高产品成型品质。
输送带
输送带是将制品运输到制品集中的地方，节省人力，从而提高自动化生产，提高生产效率。
5、注塑机的正确操作程序
操作前准备
(1)准备适当的工具；
(2)核对生产资料，将温度、压力等各参数进行修正；
(3)开启干燥机，将塑料干燥及预热。
检查安全装置
(1)低压护模动作是否正常；
(2)检查安全门保护装置是否正常；
(3)检查其它安全保护装置。
开机程序
(1)检查水路是否完全开启；
(2)检查各电源是否正常。
(3)开启马达电源，打开模具，进行清洁模具工作以及模具润滑。
(4)检查安全装置。
(5)待温度到达设定值后将料斗打开。清除料筒内过热的塑料；
(6)锁模，射台前进，进行手动、半自动或全自动生产。
关机程序
1. 料闸合上，继续操作直到产品不完整，即料筒内塑料用完。
2. 如果工作在全自动或半自动。需要在制品不完整时切换至手动。
3. 清洁模面，喷上防护剂，合模当不能起高压，将射台退出。
4. 将机器各部分电源及总电源关闭，清洁机身及机位。
半自动操作程序
在半自动操作前，可采用手动操作几次，当制品品质符合要求即可转换至半自动生产。
全自动操作程序
在全自动生产前，必须经过手动及半自动生产。首先要检查制品是否符合全自动生产条件，如果符合，待半自动生产几模正常后可采用全自动生产。
上模程序
(1)注塑机开电源、开运水、开温控电源；
(2)选定原料放入料斗；
(3)检查模具是否能够安装在注塑机内调校；
(4)检查模具的顶针是否与注塑机顶棍相吻合；
(5)检查上模具所需要的工具是否齐全；
(6)模具配上吊模具阔度及厚度，启动马达进行调模；
(7)测量模具阔度及厚度，启动马达进行调校；
(8)将模具小心放入注塑机内，取消高压进行操作。
(9)固定模具，检查安全杆位置，接好模具运水；
(10)调整适当锁模力；
(11)待温度达到后，开始手动操作。上模完毕。
吊机的正确使用
(1)注意吊机的最大重量，清楚确定吊机的每一按钮功能方可使用。
(2)吊机不可以长时间性受吊重量负荷以免发生危险；
（3）上下模具时， 吊机可能会暂停，但谨记关闭电源确保安全。
调模
(1) 选择调整模式，取消高压位置点，机铰伸直，调校模厚装置至模面贴合；
(2) 调校锁模行程，顶针位置，调整机械保护杆位置；
(3) 输入所需的压力参数，通过调模前或后调整适当锁模力；
(4) 准确调校护模点及护模参数。调模完毕。
下模程序
(1) 先拆除运水水管，放掉运水，清理模腔，模具内喷上防护剂，关闭模具。
(2) 切断马达电源，用吊机将模具吊住，拆除码模夹。
(3) 开启马达电源，用慢速将模具吊下。
(4) 切断电源，小心将模具吊下，将模具存放在适当位置。
(5) 关闭注塑机整个电源，清理机位及机身。
6、注塑机的正确调校程序
调校注塑部分时必须按照正确的程序，才能达到理想的效果和效率，
调校的基本程序如下：
(1) 在开始调校前先要将料斗清理，加满原料并清楚原料品种及清楚原料是否需要干燥；
(2) 调整适当的料筒温度，温度由低至高。
(3) 根据制品及原料调整适当注射压力及注射速度。
(4) 估计料量，预留多一些。（调校完成后，将料量调至适当，根据制品原料的不同适当预留一些垫胶位置）
(5) 输入初步的时间，制品成型过程要进行修改，直致产品质量合格。
(6) 输入适当的模具冷水或热模温度。主要是根据原料成型的需要。确定上述各项已预调后，可以进行注塑。可在半自动生产过程中进一步调校，待产品合格后可转入全自动生产。
射胶时间的设定方法
射胶时间的基本设定有两种。第一种就是从产品的外现中辨别品质而得知其射胶时间。第二种是从制品的重量中得知射胶时间。当射胶时间开始时流道及模腔是不断被注入熔融胶料。当产品完全饱满且重量最重时，再添加射胶时间，产品重量也不会增加时，这个时间即为最佳射胶时
20

7、塑料注射工艺
常用塑料的注塑温度
塑料种类
模温℃
料筒温度℃
起始段
中段
前段至射咀
PS
10-75
150-160
200-260
200-280
HIPS
10-75
150-160
190-260
200-280
ABS
10-80
150-160
190-260
220-270
LDPE
20-60
130-200
220-300
230-310
HDPE
20-60
130-200
220-300
230-310
PP
10-80
140-180
220-290
220-325
PC
70-115
230-270
280-340
300-350
PMMA
30-70
140-170
190-220
190-240
PA6
50-80
200-210
210-230
210-230
PA66
50-80
190-250
250-280
250-280
POM
60-90
160-180
175-210
190-210
PPO
40-80
250-290
300-320
300-330
PU
40-80
170-200
180-210
190-240
CP
30-80
160-180
190-220
180-210
常用塑料注塑条件
塑料
压 力
射胶
注射压力
Kg/cm2
保压
背压
Kg/cm2
注射速度
PS
不需高压
30-60%
100-200
取决制品形状
ABS
1000-1500
30-60%
100-250
先慢后快
PE
不需高压
30-60%
150-250
取决制品形状
PP
1200-1800
50-70%
120-200
高速注射
PVC
1000-1600
不能过高
50以下
不能太快
PC
1300-1800
40-60%
60-150
取决制品形状
PMMA
高压注射
较长
150-400
取决制品形状
PA
不能太高
不能太高
50-150
快速注射
POM
1200-1500
取决制品情况
100-200
不能太慢

8、影响产品品质的因素
影响产品品质的因素主要分为：1、注塑机机械方面的因素；2模具方面的因素；3、原料方面的因素；4、人为因素；5、环境因素等五个因素。
（1）注塑成型机械因素
时间
温度
压力
螺杆前进的时间
发热器温度
射料杆压力
胶料冷却的时间
射咀温度
射胶入模腔不足
开模时间
原料干燥温度
保压
注射胶料速度
螺杆旋转产生的热量

（2）模具因素
时间控制
压力控制
温度控制
射胶时间
主浇道及分浇道的设计
熔料在模腔内流线长度的设计
冷却时间
熔料在模腔内流线长度的设计

熔料在模腔内流线长度的设计
模具内冷却管设计是否均匀合理

模具的排气
（3）原料的因素
流动特性
热性质
胶粒
在注塑时的熔融粘度
热传导性
胶粒大小及形状
在不同流粒下的粘度改变（即剪切力受粘度的影响）
胶料由冷却至结晶开始所需的时间
胶粒大润滑性

树脂配方

（4）人为因素：人为因素是指操作人员自身专业技能。人为因素是决定着产品质量最关键的因素。
（5）环境因素：注塑操作环境温度或湿度过高或附近注塑机正进行其它色素的注塑，而此色素在空气中飘扬至模具或原料中造成缺点。高品质制品对环境因素要求非常严格。
9、改良注塑件缺点的程序
塑件问题成因的分析
先依操作者的经验，决定一个大约的模塑周期。检查注射成型品的结果，如出现问题，先从注射成型机方面着手，依时间、温度、压力逐次调整一个变素。若依然无效，可能是工模设计或原料本身的问题，不过这两类情况不多，特别是模具方面。
解决问题必须遵守五个项目原则
（1）定下一个计划；（2）每次只可改变一个变素；（3）每次转变一个变素；（4）明确记录下每次的操作情况；（5）将适合的操作情况记录好，或进行储存，以备下次操作。
10、常见的塑件问题分析及处理方法
成型不良
原因及改善方法
成型原料
注塑机，注射条件
制品模具设计

01
填充不足
例1：制品并不完全填充
在制品末端部分出现不完整现象

原料流动性不足。先用流动较佳的原料
1、温度过低
1、入水口的设计不良
2、射胶压力不足
3、射胶进行太快转保压
2、入水口太小或太长
4、保压过低
3、流道太细
5、射胶速度太慢
4、流程太长
6、模具温度过低
5、冷料井不足
7、止逆环磨损或动作不正常
6、浇口太细太长

例2、制品多个数没有问题，但某一个发生填充不良
模具内排气不良，形成腔内空气不能排出
1、原料分解产生空气
1、射胶速度过快
1、在模具上加排气
2、料温过度高
02
缩水/肋线
例1、在制品厚肉部份缩水
成品之表面成波浪形
成型收缩率太大
1、射胶压力太低
1、入水口太细太长
2、保压不足够
3、射胶速度太慢
2、入水口设计位置不正确
4、模温过高，在模具内温度高的部份发生缩水
3、流道太细
4、制品太厚
5、料温过高
5、流动抵抗力大
6、止逆环动作不顺畅或磨损
6、肋线，凸出部份过大
例2、在平均厚度之制品上出现波浪现象

1、止逆环动作不顺畅或磨损
03
烂胶
1、原料或添加剂受热反应敏锐
1、料温过高
2、射胶压力过高
3、射胶速度太快
1、入水口太细或太长
模具排气不良气体积
使制品的某部份变色
04
黑条纹
1、原料或附加剂受热反应敏锐
1、料温太高
1、入水口太细太长
制品由入水口起黑条延伸出来
2、原料在料筒内滞留时间太长
2、原料润滑性不足够
3、注塑机料筒受损使原料积聚
05
云雾
1、塑料的稳定性不足够
1、料温太高
1、模具抛光太差
制品表面的光洁度不良
2、模温过低
3、原料在料筒滞留得太长
4、脱模剂使用不当
06
银条
1、原料干燥不足
1、干燥料斗潮湿

在制品胶料流动方向出现银色线条
2、料温太高
2、原料的热稳定不够
3、背压不足
4、原料在料筒中滞留时间太长
07
流痕
1、原料动性不够
1、料温太低
2、模温太低
1、冷料井没有或不足够
在制品入水口为中心形成波幅
08
熔接线
1、原料流动性不够
1、料温太低
2、射速太慢
3、模温太低
4、射胶压力太低
5、使用过脱模剂

1、入水口太细或太长
2、入水口位置及方法不适当
3、料井不够
4、加排气体设备
5、在熔接线出现的地方价冷料井
在制品上有孔穴的地方都会产生熔接线痕，若要完全消除比较困难
09
喷射流
1、原料流动性不足
1、料温太低
2、射胶速度不适当
3、模温太低度
1、入水口位置不良
2、冷料井不够
3、在入水口原料流入地方加设阻碍针

在入水口部份起形成蚯蚓状的线条
10
顶白

1、射胶压力太高
2、射胶速度太快
3、顶出速度太快
1、模具扣位斜度不够
2、模具的某一部份有凹槽
3、顶出结构不适当
顶针接触部白化如HLPS和ABS容易发生
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破裂
1、原料分子量太低
2、原料的强度不够
1、射胶压力太高
2、射胶速度过快
顶出速度太快冷却时间太短
1、扣位斜度不够2、模具的某一部份有凹槽
3、顶出结构不适当
4入水口的设置及位置不当
制品上出现裂纹

气泡
例子：在厚件中心出现孔穴
由于熔料中充气过多或排气不良而导致塑件内残留气体，并成空穴或成串空穴
要透明制品上必须清除，但非透明制品则不须清除，而必须在不影响制品本身强度
12
1、塑料流动过高
1、射胶压力太低
1、注口、流道、浇口的直径太小
2、螺杆退回较早
2、成型收缩率太大
3、保压太低
2、模具排气不良
4、注射速度太慢
3、流道不良有死角
5、模温太低

例2、在制品上出现细小的气泡
1、原料对热反应敏锐
2、原料干燥不足
1、螺杆背压太低

2、原料温度太高
3、原料在料筒内滞留太长

飞边过大
1、塑料的流动性太高
1、射胶压力太高
1、模具的硬度不足
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由于合模不良，间隙过大，塑料流动性太大，加料过多使用权塑件沿边缘出现多余薄翅
2、射胶速度太快
3、射胶至保压时间太久
2、模具的平面并不紧贴
4、锁模力不足，投影面积大于注塑面的锁模力，形成涨模
14
射胶量变化
1、原料的流动性太高
1、料温过高
2、止逆环磨损或动作朱顺畅
15

制品粘在模具上脱模困难
1、成型收缩太大
1、射出压力太大
1、模具扣位斜度不足
2、射胶转保夺慢
2、模具中有凹槽
2、原料的流动过大
3、保压太高
3、模具抛光不良
4、料温太高
4、顶出方式不当
5、使用脱模剂

11、设备生产故障一般处理
油泵马达动作失灵
（1）有不正常噪音。应检查：
保险丝及接线；
检查三相电供应是否平均；
马达转向是否正常；
油泵是否正常；
油压系统工作压力是否超过额定最高值；
（2）果马达突然停止工作，应检查；
马达是否超载。
启动马达的继电器或其他保险是否有烧坏。
马达是否烧坏。
检查过载保护器回复按扭是否弹起。
检查紧急停止按扭及其他有关的连线是否正常。
（3）油泵转动，但没有压力：
检查马达转向是否正常。
在维修油泵后是否按正确位置装回。
比例阀工作失效，检查比例阀。
控制比例阀电子板出故障或调整不当，检查电子板。
油路中含有较多空气，请检查排气。
不能锁模，包括不能起高压：
检查安全门行程开关接触是否正常及液压保护是否正常。
检查锁模按键是否失效或控制系统坏。
当不能起高压时，应检查低压设置参数是否太低、不当或低压阀卡死以及锁模力太小。
调模不当。
如采用电眼工作需要检查电眼是否正常。
顶针未后退或及锁模方向阀工作是否正常。
不能开模：
检查开模终止位置是否适当；
检查比例阀及开模方向阀工作是否正常；
如停机一段时间后不能开模则需要加大开模压力及流量，如果仍不能开模，则已反铰，需要谨慎处理。
失去高压
重新调整模厚
检查低压终止（即高压起点）位置是否正常
检查油温是否太高。正常油温在30--55℃
检查比例阀工作是否正常
检查低压阀是否卡死或泄漏严重
射胶动作失灵
半自动或全自动时，射台前进终止开关是否触动
检查射胶方向阀，工作是否正常。电路控制信号是否正常
检查电脑I/O板是否出问题,射胶参数设置是否正常.
检查温度是否正常.
熔胶动作失灵
检查料筒温度是否过低
熔胶参数设置不当
检查熔胶方向阀，工作是否正常
检查是否有硬物进入料筒内
熔胶筒尾端冷却运水是否正常
熔胶马达坏
射胶不稳定
检查分胶咀的止逆环是否磨损包括检查螺杆及料筒
位置传感器出问题
原料颗粒太大，二次料太多或破碎不量；
温度过高，背压太小。
射胶螺杆转动，但不能回料
料斗内无料
背压阀坏，或背压调节过高
熔胶筒尾端温度过高，冷却不够，造成下料处料熔化，导致不下料
12、注塑工安全检查生产规则
安全为了生产，生产必须安全。随着塑胶行业的增加，塑胶业每年的因工伤意外损失较大，对厂家及员工伤害也颇为严重。所以在生产过程中必须遵守一定的规则，尽量避免意外事故的发生。
（1）新雇用工人
a、 选择最佳使用人选，将其训练为机器操作员。
b、 要将新录用工人选，将其训练为安全操作工人。
c、 解释开关机器安全方法，最重要应为如何停止机器。
d、 指出机器个别危险部位。
e、 应告知新录用工人，因误用机器或工作上下安全举动可招致危险。
f、 将机器安装安全设备及防护罩的原因告知新雇用工人。
g、 着重说明无论何时均不可破坏、干扰或拆除安全设备及防护罩.
h、 着重说明先将机器停止，方可将安全设施移开。
i、 在机器开动中，不可擦拭或调整，以免发生危险。
j、 当机器出现任何异常时，应立即停机并向主管部门反映。
k、 新雇用工人在操作时，应集中精神，不可开小差。
（2）个人需注意事项
a、 勿贪快、勿冒险、不明白要发问，遵守一切规定。
b、 当发现有不安全情况及损坏时，应立即反映至主管部门。
c、 应注意学习自己所属部门各种机器停止方法。
d、 在不能确定安全与否前，不能开动机器。非经许可，不可使用任何机器。
e、 切记使用适当工具做适当工作。
f、 禁止在生产工厂吸烟及游戏。以免发生意外。
g、 离开工作岗位时，应确保机器停止附近地方安全妥善。
第二章注塑机维修及保养需知
一、 注塑机定期保养规范
每日保养检查事项：
１．检查紧急停机开关能否切断马达电源。
２．检查中央润滑系统是否工作正常。保持注塑机和四周清洁。
３．保持电子尺主体及拉杆清洁。检查温度表与发热筒是否工作正常。
４．检查安全门等保护装置工作是否正常。
５．检查油泵工作压力是否过高。（系统压力最高140bar）。
６．模具是否稳固安装在头板及移动模板上。
７．检查压力油温是否过高。
每周检查事项
１．重复上一段检查。
２．检查接近开关及行程开关位置是否有松动。
３．检查机身各部分漏油现象。
４．锁紧松脱的机械元件。
５．检查油箱内压力油容量是否足够。
６．检查各安全装置是否正常。
每月检查事项：
１． 重复上一段检查事项。
２． 检查电器元件接线是否松脱。
３． 检查压力油是否有污染，清洗或更换箱内的油筛。
４． 在调模丝母加入润滑油脂。
５． 检查电子板的线性比例，如有需要可重新调整。
６． 检查模板平行度及与哥林柱的垂直度是否超出标准。
每年检查事项：
１． 重复上一段检查事项检查是否需要更换压力油。
２． 检查电线是否有老化或硬化的现象，特别是常与润滑油或压力油压力油接触的电线。
３． 查熔胶螺杆及栓胶圈部分是否有磨损现象。
４． 检查油压马达轴承转动情况，有没有噪音或损坏.

二、塑机故障原因及防止
锁模结构出现的故障原因及防止
铰边断裂
a、锁模力过大
一般注塑机系统最高压力为140bar，而铰边的最大应力也是根据140bar计算。在正常操作情况下，铰边会有数年的寿命，如果系统压力被提升超过140bar时，铰边所承受的应力会超出安全范围，对铰边造成伤害。
B、操作不良
在注塑机正常工作时，模具是需要足够的锁模力来抵受射胶产生的强大的压力。才不致令产品产生飞边或缺陷。如果锁模力调校不足或安装不当模具，令产品出现飞边，此情况不单令产品品质产生影响，而且对铰边会造成伤害，原因是飞边的出现令哥林柱增加拉伸长度，同时铰边所受的应力便相应增加。长期出现飞边对铰边造成伤害。
C、润滑不足
机铰每天都需要补充润滑油来减低铰边与铰司间的摩擦，维持铰边正常工作。如果不及时补充润滑油，铰边会因摩擦力增加而容易烧伤折断。另外，若定期补充润滑油仍可能得不到应有效果，其中原因可能是铰司移位，令润滑油孔被遮挡；或者是铰边油坑被污阻塞，导致润滑油不能正常补充，失去润滑作用。最终令铰边造成伤害。正确选择合适的润滑油也是必需的，因过薄的油容易流失，但过厚的油流动性亦不足。
D、设计不良
如注塑工件分布在模具不平均时，可导致制品出现飞边及令哥林柱的来伸增加，对铰边造成伤害。
故障防止：
a、模压力过高系统压力应保持140bar，不可自行提升。有些客户常错觉锁模压力不足，原因是当高压锁模时压力表之压力显示约110bar，便误以为压力不足，及将系统压力提升超过去时140bar。其实时锁模力已经达到最高标准，现时一般压力表结构简单，对于快速的压力转变不能及时反应，即当高压锁模时，高压压力是快速急升及快速下降的，故此在调校最高锁模力时，压力表只能显示约110bar的压力。
b、操作不良
1、在使用注塑机时应先考虑安装合适的模具，产品所需的锁模力不能超过注塑机的标准规格，锁模力的计算可以参考有关计算方式。
2、在调校注塑参数时，应避免射胶压力大于锁模力，料温或模温过高，及注射速度过快，另外模具的平行度及钢性是否符合标准，在安装模具时是否压紧。
C、润滑不足
安排员工定期对铰边补充润滑油，另外，应时常检查润滑喉管及铰边是否有足够润滑油。应该尽量调校好配油器不配合机铰供油。如果发现油孔等有污物应及时清理。如果发现铰边经常缺油而润滑油又供应正常，便应检查铰司（钢套）位置上的通孔是否移动。
哥林柱断裂：
a、林柱断裂的原因基本上与铰边断裂的原因相同。在锁模结构中哥林柱铰边在注塑时抵受强大的射胶压力。根据设计公式计算，哥林柱及铰边均符合标准。所以在正常操作情况下，哥林柱及铰边的寿命是可以保证。不过，如果在操作上出现问题及锁模压力被调升超出安全范围，哥林柱便会受到伤害，寿命便会降低。
B、外一些原因会导致哥林柱折断：模板几何公差超出标准，模板的平行度及垂直如果超出标准，锁模结构的受力分布情况会受到影响，四条哥林柱因此要承受不同的拉力，寿命缩短。
引致平行度或垂直度超出标准的原因可分以下几方面：
1、使用的模具平行度或垂直度超出标准；
2、用做收紧锁模结构的螺丝翻松，令结构变形；
3、在进行维修后没有妥善安装零件，令公差超出标准；
4、修理调模结构后安装不妥善，个别的调模丝母太松或太紧。
故障防止：
a、维持系统压力在140bar，并不可自行提升。注意操作情况，避免产品出现飞边及选择合适模具。
b、模板几何公差超出标准 定期进行检查，如发现公差超出标准，应马上矫正。锁模结构内的螺丝应保证收紧，若以现翻松现象立刻收紧，避免锁模结构受到影响。
锁模部分的保养：
１． 每天检查中央润滑系统及其配油器和润滑油喉是否正常工作条哥林柱清洁
２． 保持移动模板滑轨的清洁与润滑
３． 避免使用接近或超出系统压力锁模
４． 控制开模及锁模动作的形程位置于最适当位置上，使开模动作顺滑及减少冲击。
５． 避免使用过大过重的模具

三、射台结构出现的故障原因及防止
栓胶圈磨损：
栓胶圈（又称止流阀），作用是当射胶时防止塑料倒流回熔胶筒内，令射胶量不稳定。栓胶圈磨损引起射胶量不足是射台结构中较难发现的故障。主要原因是塑料与栓胶圈材料配合有关：栓胶圈所用材料一般是合金钢及经过氮化处理，硬度约HRc56-59。在正常使用下，平均工作寿命约三年以上。但如果用于含有玻璃钎维或矿物增强剂的塑料时，磨损速度加剧及令工作寿命缩短。此外，熔胶螺杆也同样存在上述现象；在过，熔胶螺杆磨损不容易发现，除非将螺杆拆出检查，因此，当发现栓胶圈发现问题时，应同时检查熔胶筒螺杆是否同样出现问题。正常情况下熔胶筒的使用寿命是螺杆的两倍。
故障防止：
当使用含有玻璃钎维、矿物增强剂或含有腐蚀性物质的塑料时，应考虑选用抗腐蚀能力及抗磨损能力强的熔胶螺杆及其配套零件，以免因零件严重磨损而影响注塑效果，增加废品。
判断栓胶圈（止逆环）是否磨损，可以将螺杆熔料至中途停止，将铁板挡住射咀进行射胶，观察螺杆位置。如果螺杆停止不前，则栓胶圈正常，如果不断前进，证明栓胶圈已经失去功效。在进行此法判断时且勿使用POM等易分解之材料，以免引起意外发生，诸如采用PE、ABS、PP等原料则可。

射台部分保养
１． 保持射台表面及射台导轨清洁
２． 除塑料、颜料及添加剂外，不要把任何其他东西放入料斗，料斗内应添加磁力架，防止金属进入熔胶筒内。
３． 熔胶筒温度没到之前，严禁进行射胶及熔胶/抽胶等
４． 周期检查将松脱部分收紧，定期添加润滑油。定期排去传动轴部分轴承组合的润滑油脂，并换上新油脂。
５． 当熔胶筒温度正常又不断发现黑点或变色，请检查螺杆料筒组件。并请用何种螺杆较之适合啤塑该种塑料。
６． 使用特别塑料时，应咨询塑料供应商是否含有腐蚀性。
液压系统出现的故障原因及防止
１． 在液压系统中较常见的故障是系统失压。当正常使用操作时，系统最高压力为140bar，如果注塑机循环动作突然缓慢及压力无法提升，而各控制信号一切正常，即表示系统内之元件出现问题。液压系统内共有2组元件影响系统压力：其一为压力及流量比例阀；另一组元件为油泵及电机。
２． 压力及流量比例阀主要功能是控制系统压力及油泵输出排量。元件出现故障时主要是由于液压油不清洁，引起个别堵塞，造成工作不正常。另液压油中渗入水份令油质氧化，可能令元件内部出现锈蚀，增减元件磨损及污染液压系统。元件出现故障也可能是由于内部泄露引起。
３． 油泵及电机是另外一组影响系统压力的元件。油泵在电机转动下不断将液压油输出并因此制造系统压力。如果油泵转动受到影响或内部不能将液压油输出，系统压力便无法提升。油泵转动出现问题原因可能是电机转动出现问题，或油泵内部出现问题，电机出现问题主要是电源或电机本身故障引起。油泵内部出现问题主要原因是与液压油有关。当油中有污物或油已经氧化时，将导致油泵转子及叶片出现磨损严重，令液压油输送工作受到影响。

故障防止；
为防止液压元件出现故障，首先需要注意液压油的清洁；尽可能过滤油中污物以及避免水份渗入油中。在换油时应保持油设备及油箱整洁。更换油后应立即将油箱盖封妥，避免杂物及水份进入油箱。另，液压油在储存及摆放位置时，应注意将油桶微量倾斜，以便让桶盖上的水份流走。避免水份聚集在桶上，从油盖中渗入油中。当发现液压油中含有水份或污物时，应立即更换压力油或清洗油箱，避免问题恶化。压力油正常使用情况下一年应该更换一次。
液压执行器故障：
液压执行器可分线性及旋转两种：液压缸是线性执行器，而液压马达是旋转执行器。液压缸主要出现的故障是密封件损坏或失效而引起漏油及降低效能。
密封件损坏或失效可归纳下列原因：油温过高令密封件加速老化，假如注塑机的工作油温一直超高，密封件会加速老化，在受压时不能变形及将间隙密封，令液压缸漏油。注塑机的正常油温应维持在30℃-55℃之间为最佳。油温过低则容易影响油泵及相关液压元件的的正常使用寿命。液压油中的污物及水份也可令密封件磨损。
活塞杆与其它机件连接时出现偏差，令密封件局磨损，引致漏油。当设备长期工作时，固定螺丝或固定件可能出现松动或是经过修理，液压缸的活塞杆位置出现偏差导致密封件长期受压变形磨损。另液压缸严重泄漏也会导致功能失效。
液压马达同样出现上述问题，高温令密封件加速老化，及油中污物令密封件受损。
故障防止：
为避免密封件提早出现老化现象，油温必须受适当控制。在电脑注塑机上油温必须受适当控制。在电脑注塑机上，油温的最高设定一般是60℃。超出此范围发出警报及停止自动操作。此时应检查冷却系统工作是否正常。如果注塑机是数码（拨码）控制，系统中并没有内置油温显示，在此情况需密切留意油温变化及温度表量度油温，或选择加装油温表并附有超温警报来显示油温及发出警报。不应让油温超出60℃限制及继续工件，令密封件加速老化。
在液压缸安装上应留意固定螺丝及固定件是否松动，以及其它机件连接是否出现偏差，如发现应立即矫正及收紧螺丝，避免问题恶化。

在华南地区，我们建议客户使用ISOVG46粘度抗磨液压油。
在华东地区，我们建议客户使用ISOVG68粘度润滑油。