桥梁空心墩翻模施工方案.docx

桥梁空心墩翻模施工方案1.翻模构造翻模是专门为灌注空心墩而设计的设备，总体结构上由工作平台、吊架、模板系统、中线控制系统、液压提升系统，抗风架和附属设备等七部分组成。翻模构造见图4.3.3.2.2翻模构造示意图，其基本工作原理是：将工作平台支撑于已达一定强度的墩身砼上，并提升一定高度。平台上悬挂吊架、在吊架上进行模板的拆卸、提升、安装、钢筋绑扎等作业。混凝土的灌筑、捣固、吊架移位和中线控制等作业则在平台上进行。模板设三层，每层高1.5m，循环交替翻升。在施工中，当第三层砼灌注筑完成后，提升工作平台，拆卸并提升第一层模板至第四层，进行安装、校正，然后灌筑混凝土，就此周而复始，直至完成整个墩身的施工。1.1.工作平台工作平台是砼的灌筑、捣固、吊架移位和中线控制等作业的工作场地，由辐射梁、内、中、外钢环、立杆、步板及栏杆扶手等组成。平台通过顶杆支撑于已成墩身的混凝土上。平作台拟采用重量轻、刚度大的空间桁架结构，增加平台的刚度和稳定性。1.2.吊架吊架拟采用活动式吊架，由内外吊架两部分组成。采用型钢焊制，并外挂密目网，作为拆装模板及砼养生的工作场地，在人力控制下可沿辐射梁移动；外吊架外侧设置栏杆，安装活动扶手，可随墩身截面缩小时的吊架内移，扶手亦逐渐向墩中心移动，减小平台的工作面积，增加平台的稳定性。1.3.模板系统翻模模板采用可调组合式钢板，面板由4mm厚钢板制作，外框采63636角钢，竖肋采用63635角钢和6mm厚钢板，横肋采用6mm厚钢板，模板之间用螺栓连接，模板分为固定模板和抽动模板两种，其分块情况与具体尺寸根据墩身尺寸计算确定，并逐墩制定详细的模板尺寸及收分表。在外模的外侧沿模板横向设置两道围带，内模围带直接焊在模板上，用螺栓进行连接。施工时，内、外模采用拉杆形成整体。1.4.中线控制系统由对中装置和纠偏装置两部分组成。对中装置采用激光钻直仪，施工时置于墩底，平台下方设置接收靶，由铅直仪精确对中后，在接收靶上定出中心点，并据此调试。纠偏装置由2根150钢管及倒链组成，当平台发生倾斜时，用倒链把预埋于墩身砼上的钢管与平台联为一体，拉动倒链进行纠偏。外模采用抽动模板的方式收坡，模板每翻动一次抽掉一组收坡模板，即完成模板的收坡，确保墩身外观质量。内模采用错动和抽动模板的组合形式收坡，依靠内抽动与错动模板搭接边的相互错动来达到收坡的目的，当内抽动模板全部进入搭接边后抽出。1.5.液压提升系统翻模的液压提升系统，由支承液压传动系统，顶杆及千斤顶组成。液压传动系统主要由能量转换装置（油泵、千斤顶）、能量控制、调节装置（各种阀门）和辅助装置（油箱、滤油器）组成。液压设备采用液压控制台集中控制。千斤顶采用QYD-60型钢珠式液压千斤顶；顶杆采用484钢管，制作长度为2.54m，相邻顶杆接头错开，使在同一标高上的接头数量不超过25%；上下顶杆采用丝扣连接。施工时，将液压千斤顶安装在平台辐射梁收坡装置上，支承杆穿过千斤顶的中心孔，通过千斤顶的提升而使整个平台向上爬行。1.6.抗风架抗风架采用门形结构，由型钢焊制，下端锚固在墩身预埋件上，在翻模提升过程中始终对平台进行约束。待翻模平台提升到位，翻升模板时，解除下端锚固，提升1.5m重新锚固在桥墩上。1.7.附属设备附属设备由电力与照明、通讯联络及指挥器材设备，人员运输设备、安全与消防设备及专用工具等组成。2.翻模施工的主要施工工艺与方法2.1.翻模施工翻模施工工艺流程如下：施工准备 翻模组装 校模 绑扎钢筋 灌注砼提升平台 翻模翻升（详见图4.3.3.2.3翻模施工工艺流程图）。实施作业时，翻模翻升、绑扎钢筋、校模、灌筑砼、提升平台循环进行，直至墩顶，其间穿插平台对中调平，接长顶杆，砼养生及埋放预埋件等工作。2.1.1.施工准备现场准备：根据施工现场总平面布置图，清理平整场地，接通用电用水线路。保证临时道路畅通，并布置材料堆放场地和机具设备的安装位置、测量设定控制桥墩垂直度和标高的基准点。设备及物资的准备：根据翻模的设计图清点检查各零部件的规格、数量、质量及液压顶升系统的质量是否符合组装要求，并进行试转、试升，以确保翻模施工过程中液压动力设备的正常运转。同时备齐各种联接用螺栓、垫圈、螺母等标准件，并保证一定的余量。准备好液压油、润滑剂，脱模剂等专用消耗材料，备齐各种工具及电气焊设备。2.1.2.翻模组装组装前对各部件质量、规格进行检查，找一块离墩近且易于吊装的空旷场地、整平地面，按预排顺序组装平台，进行整体吊装就位。第一层墩身模板的安装，按模板设计图确定的模板拼装顺序，依据第一层组装模板的标高，据此将组装内外模板的平面位置用砂浆找平，精确测设墩位，并标示出内外模板的安设位置，据此组拼模板，校模后再进行抄平，确保第一层模板组装精度控制在以下允许误差范围。标高误差：2mm；模板结构中心线误差5mm。2.1.3.钢筋绑扎按图纸设计要求，布置护面钢筋。在竖直钢筋接长和绑扎过程中，不得损坏内外模板，并注意预埋件和套筒的位置。2.1.4.混凝土灌筑砼配料、拌合、浇灌、振捣、养护等工序专人负责，以确保混凝土质量。浇注前，要先对模板的各部位，尤其是预埋穿墙螺栓的部位进行认真检查，混凝土严格对称、分层、均匀浇注，每层厚30mm左右。灌注时要分层充分振捣。砼入模时，均匀倒入，不得冲击模板和平台杆件，不得溅出模板外，以免影响下部人员作业并污染环境，破坏设备的性能。2.1.5.平台提升每一循环中，当上层模板混凝土灌注完成后，将50%的顶杆（间隔实施）安装接高，然后用液压千斤顶提升工作平台，并与已调整的顶杆固定，再接高调整其余顶杆，并与工作平台固定。提升的总高度以满足一节模板组装高度即可。在提升过程中，随时注意纠偏，调平，每提升一个行程即调节收坡丝杆以保持顶杆与模板坡率的基本一致。2.1.6.翻模的拆卸及翻升模板按抽动区为分界线为若干区域，然后对称布置倒链，此工作在最上层混凝土灌筑过程提前进行，后用挂钩吊住模板，拆除围带、拉筋等；待平台提升到位后，将最下层模板吊升至安装位置并组装好，进行安装调整。拆模时不能硬撬，拆模后要及时检查、修整，清除模板表面的灰浆圬垢，并涂刷脱模剂。安装新一层模板时，按照事先根据墩身尺寸和坡度变化列出的收分表进行收坡调整。每部分收分调整好后联为一体，并保证模板之间的联接，并用经纬仪、水准仪校正，调整模板的中心位置及标高，以中心轴线为基准，检查、调整内外模板的安装位置，以保证桥墩位置及尺寸的准确，使之符合设计要求，等检查合格后，上紧围带及拉筋，紧固各连接螺栓，即可灌注砼。3.高墩施工的线型控制根据桥址地形特点，为减少仪器因仰角过大造成的误差，并保证控制网破坏后可立即恢复且不影响施工，拟布设四边形控制网，采用全站仪与激光钻直仪配合使用的方法进行墩身线形控制。拟采用全站仪对控测网进行校核控测量，以提高控测网精度。3.1.激光铅直仪的使用使用激光铅直仪前要对其进行检验，确保仪器光束竖直。桥墩基础施工完工后，在桥墩中心及法向轴线上设置砼桩，预埋钢筋头，利用控制网和护桩精确定出墩中心及法向轴线上的两个点位，将铅直仪安置在三个点位上，然后用钢板焊一个上方能开、关的铁箱以保证仪器能发射激光束，且在施工时不被坠物砸坏，最后进行严格的整平和对中，激光铅直仪发射出的光束即为墩中心点，其任意二点的连线即为桥墩法向轴线。3.2.收坡控制计算出墩身不同高度的墩身尺寸，根据接收到的控制点位置，对每一层模板进行精确定位，把误差控制在允许范围之内，以保证墩身线型。3.3.全站仪和激光铅直仪的配合使用墩身施工时，每升高6m，即用全站仪对铅直仪进行一次校核，具体步骤为：（参见图4.3.3.2.4点位示意图） 3 3 1 2 2 图4.3.3.2.4点位示意图3.3.1.先由控制网用全站仪测设墩中心点1及轴线上两点2、3；3.3.2.由激光铅直仪定出1、2、3点；3.3.1.2、3连线，检查是否在一条直线上；若在一条直线上，与1、2、3点比较，如误差在3mm以内，以控制网为准，调整铅直仪后施工；如误差超过3mm，检查原因，直到误差允许后再进行施工。4.墩身实体段的施工4.1.下部实体段的施工：外模拟利用翻模外模。实体段立模高度具体视实体段长度而定。外模立好后，要严格检查平面尺寸及标高，并用通长拉筋和箍筋固定，防止跑模，确认各方无误后方可灌注砼。4.2.墩顶实心段利用翻模外模灌注。作业顺序如下：4.2.1.待翻模施工到上部实体段后，将内模及内吊架拆除。4.2.2.在墩内壁预埋件上（灌注空心墩墩身时提前埋入）安装牛腿支撑托架，支撑底模的纵、横梁、底模。(详见图4.3.3.2.5托架示意图)。4.2.3.按空心墩施工工艺翻升外模、绑扎钢筋、灌注混凝土直至墩顶。4.3.墩帽施工墩帽施工顺序如下：4.3.1.空升翻模结构，将吊架扩移到能方便安装牛腿、托架的位置。4.3.2.安装牛腿托架及底模板，利用翻模外模立设侧壁模板。4.3.3.检查调整模板中线与水平。4.3.4.绑扎钢筋和埋设预埋件4.3.5.灌注混凝土和翻升模板直至帽顶。4.4.翻模的拆除墩帽施工完毕后，先拆除模板，后拆除吊架，然后解除平台与墩上的一切设备联系，整体吊卸平台，最后抽拔顶杆，用高标号砂浆对顶杆孔道进行压浆填塞。4.5.空心高墩施工技术要求及注意事项4.5.1.施工前做好准备，制订详细的计划安排，对操作人员进行培训。施工中建立完善的质量保证体系，对施工中各工序均严格按有关要求进行检查验收。4.5.2.每施工一层要进行一次中心线校正，确保墩身垂直度满足要求。4.5.3.施工过程中，翻模平台不宜偏斜过大，若发生偏斜采用以下措施：4.5.3.1.控制或停止与中线偏向相反方向的千斤顶爬升，使平台反向倾斜。4.5.3.2.通过埋设的抗扭装置，用倒链对拉进行纠正。4.5.3.3.因施工需要或其他原因，中途不能施工，采取以下措施处理：停工前，将砼摊平，振捣完毕，平台每隔1小时提升1次，直至混凝土达到终凝砼,接缝按混凝土施工缝处理。再次开始施工时，对全部液压系统按规定进行运转检查，确保系统完好。