幕墙加工.doc

某综合楼幕墙工程材料加工制作方案

二、生产加工工艺
1．工厂内生产加工的操作程序
2．工厂内生产加工的工艺流程
3．铝型材装配工艺流程
4．玻璃板块加工工艺流程
5．单元板块组装工艺流程
三、材料加工质量保证措施
1、生产制造程序
2、下料工序质量控制
3、组装工序质量控制
4、组角工序质量控制点
5、玻璃原板质量控制措施：
6、铝合金型材质量控制措施：
7、结构胶和耐侯胶：

本工程施工内容包括：单元式幕墙、框架式幕墙、不锈钢装饰带、幕墙钢结构、钢结构雨棚、旋转门等工程的设计、加工、制作及施工安装。
施工工期
根据本工程主体结构封顶日期，以及对幕墙工程的工期要求，本幕墙工程预计开工日期为2004年10月28日，竣工日期为2005年3月15日，总安装工期为135天（日历天），以现场总监工程师发出的进场开工单为准。
工程质量
我公司承诺：本工程按现行设计、施工及验收规范、质量检验评定标准进行验评，确保工程质量达到扬子杯要求，力争鲁班奖。
我司的具体措施是：运用ISO9001质量管理体系的程序来管理工程。抓好设计、采购、加工及施工过程的质量，各道工序层层把关，把影响质量的因素控制在萌芽之中。
在设计质量上，首先经过设计论证，主设计师进行交底，使每一个设计人员明确主设计师的意图，图纸必须经过设计、校对、审核。
在工厂加工上，首先对材料进行检验，不合格品不得进行加工，加工之前先制订工艺流程卡，确立各加工程序，每道工序必须经自检、专检，不合格品禁止进入下道工序。工厂的各种加工机械、器具、量具定期进行检查，确保工厂的加工质量。
在施工过程中，我们做到施工之前有设计、技术交底，施工隐蔽有记录，产品安装有检查，各道工序层层把关，确保本工程质量。

一、生产加工流程

二、生产加工工艺
本工程材料除特殊需要现场加工外其余的均在公司生产车间内加工制作完成后采用汽车运抵现场。现场项目部提交的工程安装计划表及安装材料进场计划表确定批次材料的加工顺序，加工任务由项目管理中心下达，由生产部按期、按质、按量完成，生产加工全过程由公司质检员跟踪检验。
1．工厂内生产加工的操作程序
加工由生产部组织进行。操作程序是指生产部从接受任务到成品至现场全过程的生产活动和控制手段。可分为以下几个阶段：
（1）接受任务和下达任务
根据项目管理中心下达的生产任务，制定生产加工计划，并将相关任务计划下达到各加工车间。
工艺编制和工时定额
（2）工艺员根据加工图纸，编制各种加工零件的工艺卡片，同时，定额员根据工艺卡制定工时定额。
（3）车间加工
车间技术工人按工艺卡、图纸技术要求、质量等级进行机械加工。
（4）质量检验
在生产的全过程中始终贯穿着质量检验，包括自检、抽检的执行。
（5）包装、运输至现场
完成现场所需要的合格半成品和成品后，即可按照不同的包装要求对不同产品进行包装，并按一定的方法装车运至现场。
以上过程将在生产加工操作程序严格控制下进行。
2．工厂内生产加工的工艺流程
在生产加工操作程序中，最重要的阶段是车间加工，其主要内容是对各种材料进行机械加工，以及组件的装配等。本工程所使用的原材料有：玻璃、石材、铝单板、铝型材、钢材等，其最终形成的半成品、成品以及组件为石材单元板块、玻璃/铝板组合单元板块、铝龙骨、预埋件、转接件等。其工艺流程分述如下：
（1）铝型材加工工艺流程：
产前准备→领取材料→下料→冲孔加工→型材保护→检验→入库
a．产前准备
①生产部接到设计部发放铝型材加工图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务通知单后，详细核对各表单数据是否一致。

②按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材加工图及工序卡到相关操作者。
b．领取材料
①生产部按明细表开材料领用单。
②按单领用材料，确认型号、规格、表面处理方式及数量。
c．下料
①用德国进口双头斜准切割机，按加工图尺寸下料。
②下料时型材要靠紧定位面，夹紧装置把型材夹正、夹紧，型材长度过长时须增加支撑防止因重力产生的变形。
③切割时注意保护铝材装饰面。
④在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名及检查员检验结果，切割后的半成品应堆放整齐，以便一道工序和使用。
⑤切割机要经常性地保养，切割机使用时锯片必须经常注油。
⑥工作台面必须保持干净，避免切割时的铝屑与铝材磨擦，造成划痕。
d．铝材钻孔、铣加工
①钻孔使用德国进口的数控加工中心，钻孔前接上电源开关让设备空转无异常后开始安装冲压模具。
②型材须操作人员安装至设备内，安装时调整间隙，用废料进行试冲合格后开始冲压。
③铝材钻孔后，切口必须平整、光滑。
④钻孔过程中，应时常检查料是否退出，是否松动，如有问题必须做好相应措施解决。

⑤铣加工使用国产ZX32钻铣床或德国产加工设备，按加工图进行加工，注意保护装饰面。

⑥在明显处贴标识，填写应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
e．型材保护
①铝材擦拭干净后进行贴膜保护，贴在铝材上的塑料膜面两端的超出部分不宜过长，以免浪费。
②贴膜后的铝材应光滑，不能有皱痕与裂口。
③贴膜完毕，应按要求堆放。
f．检验
①核对各工序有漏检，标识上有无漏项。
②按加工图检验，不合格品返修，返修仍未达到图纸要求的报废。
g．成品入库
①成品入库前，应把标识上的型号及数量、规格等做好记录，以备查寻。
②成品入库后，要按规格、型号摆放整齐。

3．铝型材装配工艺流程
产前准备→领取材料→穿防水胶条→安装角片→组装→检验及入库
（1）产前准备
①生产部接到设计部发放的铝型材组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
②按图纸及明细表编制工序卡，下发铝型材组装图及工序卡到相关操作者。
（2）领取材料
①生产部按明细表开材料领用单到仓库领取材料。
②对照组装图、工序卡核查材料的数量、尺寸，如发现有错料、缺料、无料的现象，应上报生产部做出处理。
③材料搬运时，应保护装饰面不会损坏。
（3）穿防水胶条
①铝材穿胶条后，胶条在两端需预留20mm左右，以防胶条的回缩。
②胶条切断后，其断面必须与铝材端面保持平齐。

（4）安装角片
①工作前，现场应备齐各种工具，以便使用。
②安装角片时，必须按组装图要求的位置钻自攻螺丝安装。
③安装角片要与型材对正、贴紧。在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
（5）组装
①按工序卡、组装图对材料核查，确认无误方能进行组装。
②组装时，应保证铝材的接头部分平、齐、严、紧。
③在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
（6）检验及入库
①核对各工序检验员有无漏项。
②对照组装图检验各组件是否齐全，有无漏装少装，螺栓是否松动。
③对外形尺寸按组装图检验。
④合格品按标识作好记录，以备查找。并在指定的地方按各种规格和各个工地分开摆放并作标记。

4．玻璃板块加工工艺流程
产前准备→领取材料→铝材切割→组框→玻璃清洗→贴胶条→合框→注胶
（1）产前准备

①生产部接到设计部发放玻璃幕墙板块加工图、组装图及综合目录明细表，计划中心发放生产任务计划通知单后，详细核对各表单上数据是否一致。
②按图纸及明细表编制工序卡，下发玻璃幕墙板块加工图、组装图及工序卡到相关操作者。
（2）领取材料
①生产部按明细表开材料领用单。
②领用材料时，确认型号、规格、色泽及数量。
（3）铝材切割
①铝材下料使用德国进口电脑控制双头斜准切割机，按加工图尺寸切割，在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
②铝材切割时，应注意装饰面的保护。

（4）组框
①按组装图组装铝框，横竖框内先装好角片，用德国产铝框组装机挤压装角片部位组框。
②铝材的接头部分必须要平、齐、严、紧。
③在明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者名，及检查员检验结果。

（5）玻璃清洗
①清洗前，要检查水量是否充足，确认后打开风机、传送
带及升温开关，温度升到55℃时方能开机清洗。
②玻璃清洗时应将镀膜面向上清洗、防止镀膜面有划伤现
象。
③清洗后的玻璃按标识区分开整齐摆放好。
（6）贴胶条
①先用甲苯对玻璃、铝板的粘接部位进行清洗，清洗方法
采用“两块抹布法”。
②待清洗部位干燥后，即可粘贴胶条，要保证胶条与铝框
内边靠紧，不能有缝隙，不得高低不平。
（7）合框
①按组装图组装，铝框与玻璃四周必须对齐，保证下班江
与铝框垂直度。
②将铝框与玻璃对齐压紧，用力要适度均匀。
③玻璃与铝框压紧前检查双面胶条纸是否清除干净。在明
显处巾标识，填写对应工程名，工序号，图纸号，操作者
名，及检查员检验结果。
（8）打胶
①首先检查注胶机各个阀门是否正常。
②打胶时要使结构胶饱满，刮胶后必须保证平整、光滑及

玻璃表面清洁。
③使用完毕后换胶，要使胶桶内的空气排除干净，然后才
能开始打胶。
④打胶完毕后，要对注胶机进行清洗到无黑胶出现为止。
⑤着重要求每天填写注胶原始记录，板块样品、蝴蝶试验
及拉断试验。明显处贴标识，填写对应工程名，工序号，
图纸号，操作者名，及检查员检验结果。
（9）固化
①打胶后的玻璃板块，要运至固化场地进行固化，必须将
注胶玻璃存放于固化区内。
②根据所选用的使用说明及固化场所自然条件，确定注胶
玻璃的固化时间。
（10）成品入库
检验合格成品入库，按标识作好记录，以备查找。

5．单元板块组装工艺流程
产前准备→材料领用→加工→组件→框架组合→板块组装→板块清洗→检验→固化
（1）组装前的准备工作
① 在板块加工前，需制作较大的专用组装平台。
②根据工艺文件的工序安排合理排布生产线。
③配备单元组装所需各种工具，对工具进行检验，试用，
能正常工作。
④领料，根据每批单元幕墙的加工细目，领取标准件、胶
条、铝板组件、玻璃组件、单元连接件、铝型材框架材料、
密封胶等。
（2）单元幕墙板块的组装
①在组装每一个单元板块前都应认真清理工作台面，防止

在组装过程中划伤铝型材。
②在所有横、竖龙骨交接面涂耐候密封胶后，按组装图组
框，在用螺钉联接横竖框前，应在钉孔内注入耐候密封胶，
以确保螺钉的防松及钉孔处的水密性。
③在组框时应着重控制型材拼接处的平整，板块的外形尺
寸及对角线的差值。
④凡打胶外型材表面必须用溶脂性、去污性、挥发性强的
清洁剂清洗。
⑤及时用专用的工艺孔堵帽带胶封堵工艺孔。
（3）单元幕墙挂件的安装。
在单元幕墙挂件安装过程中着重控制螺栓 的锁紧力矩，防止单元幕墙连接件的松动。
（4）铝单板及保温岩棉的安装。
①安装铝单板支撑角铝前应在角铝与单元框架贴合面注
胶，所有固定钉孔位置用密封胶封严。
②铝单板的固定
③在铝单板固定在支撑角铝上之前应在贴合面涂胶，并在
固定铆钉用密封胶严实密封，保证衬板与框架间的密封。
④岩棉钉用大力胶粘贴在铝单板上，要求牢固，布置均匀。
⑤安装固定保温岩棉，要求表面平整。锡箔纸向外，在拼
接及与周边框架接触处，用锡箔胶带粘贴。
（5）单元框架上的胶条的安装
①单元幕墙插接部位胶条的安装，进行此项操作应注意以
下问题：此部位的胶条一般为穿插式，为了便于安装，事
先将胶条浸于肥皂水中以减少穿插时的磨擦阻力。胶条穿
插完毕切断时要确保胶条长度大于框料长度１０cm,防止
胶条回缩后长度不足。胶条充分回缩后，用实嘴钳在插接
框两端将胶条与胶条槽口咬死，防止板块在安装过程中胶
条的窜动而影响密封效果。

②框架表面与玻璃、铝板组件接触处胶条的安装。此部位
胶条为压嵌式，为防止胶条的回缩，胶条切断时应长于框
料５cm。在压入胶条时应遵循先嵌入两端，后嵌入中间点，
然后嵌入１／４点、１／８点……这样顺序。胶条对接处用胶条专用粘接剂粘接，保证良好的内饰效果。
（6）玻璃、铝板组件的安装
①清理单元板块框架，防止铝屑、紧固件遗留在单元体内。
②在与玻璃、铝板组件接触的胶条上涂刷肥皂水，防止玻
璃嵌入时使胶条移位。
③玻璃、铝板组件 就位后找正相对框架位置并实施固定。
④必要的密封胶，所有粘接表面必须进行彻底的清洁，保
证密封效果。
⑤在安装玻璃开启组件时应确保开启组件位置正确，开启
角度符合设计要求，开启控制装置、运转灵活，锁定可靠。
（7）清洗板块
把单元板块内外视面清理干净，并把单元板块标识粘贴在统一位置。
（8）单元板块的成品检验。
①核对《单元板块组装过程质量检查表》，检查各工序检
验员有无漏检。
②成品检验时着重检查，单元板块的外形尺寸，注胶质量，
玻璃、铝板及铝型材的表面质量。
③合格品按标识作好记录，以备查找。
（9）成品固化、包装及装车
①必须在表面开始固化前放进固化区，在完全固化前不得
搬动。
②单元板块在发运前都应固定专用的单元幕墙的周转架
上，每个周转架放置四单元板块，两单元板块互相不接触，
每单元板块独立放于一层，周转架下作专用滑轮。
③单元板块与周转架的部位应用软质材料隔离，防止单元

板块的划伤。
④考虑到公路限高的要求，在装车时2个周转架一起发运。
⑤单元体运抵现场临时存放时应做好防雨、防尘及防高空
坠物的保护措施。
详见下图：单元板块组装工艺流程图：

（10）单元式玻璃幕墙生产过程中注意事项
①单元式玻璃幕墙在加工前应对各板块编号，并应注明加工、运输、安装方向和顺序。
②单元板块的构件连接应牢固，构件连接处的缝隙应采用硅酮建筑密封胶密封。
③单元板块的吊挂件、支撑件应具备可调整范围，并应采用不锈钢螺栓将吊挂件与立柱固定牢固，固定螺栓不得少于2个。
④单元板块的硅酮结构密封不宣外露。
⑤明框单元板块的搬动、运输、吊装过程中，应采取措施防止玻璃滑动或变形。
⑥单元板组装完成后，工艺孔宜封堵，通气孔及排水孔应畅通。
⑦当采用自攻螺钉连接单元组件框时，每处螺钉不应少于3个，螺钉直径不应小于4mm。螺钉孔最大内径、最小内径和拧人扭矩应符合下表1的要求。
⑧单元组件框加工制作允许偏差应符合下表2的规定。
⑨单元组件组装允许偏差符合下表3的规定
表1 螺钉孔内径和扭矩要求
螺钉公称
直径（mm）
直 径（mm）
扭矩（mm）
最 小
最 大
4.2
3.430
3.480
4.4
4.6
4.015
4.065
6.3
5.5
4.735
4.785
10.0
6.3
5.475
5.525
11.6
表2 单元组件框加工制作允许尺寸偏差
序号
项 目
允许偏差
检查方差
1
框长（宽）度
（mm）
≤2000
±1.5mm
钢尺或板尺
＞2000
±2.0mm
2
分格长（宽）度
（mm）
≤2000
±1.5mm
钢尺或板尺
＞2000
±2.0mm
3
对角线长宽差(mm)
≤2000
≤2.5
钢尺或板尺
＞2000
≤3.5
4
接缝高低差
≤0.5
钢尺或板尺
5
接缝间隙
≤0.5
雪片
6
框面划伤
≤3且总长≤100mm

7
框料擦伤
≤3且总面积≤200m2

表3 单元组件组装允许偏差
序号
项 目
允许偏差（mm）
1
组件长度、宽度（mm）
≤2000
±1.5
＞2000
±2.0
2
组件对角线长宽度(mm)
≤2000
≤2.5
＞2000
≤3.5
3
胶缝宽度
±1.0
4
胶缝厚度
±0.5
5
各搭接量（与设计值比）
±1.0
6
组件平面度
±0.5
7
组件内攘板向接缝宽度（与设计值比）
±1.0
8
连接构件竖向中轴线距组件外表面（与设计值比）
±1.0
9
连接构件水平轴距组件水平对插中心线
±1.0（可上、下调节时±2.0）
10
连接构件竖向轴线距组件竖向对插中心线
±1.0
11
两连接构件中心线水平距离
±1.0
12
两连接构件上、下端水平距离差
±0.5
13
两连接构件上、下端对角线
±1.0

三、材料加工质量保证措施
1、生产制造程序
1．准备工作及相关文件
2．对影响产品质量的过程进行控制，保证加工过程处于受控状态，使加工产品质量符合设计要求，满足客户的要求。
3．相关文件
（1） 本公司《质量手册》
（2） 本公司《质量、环境、职业健康安全程序文件》
（3） 国家规范《建筑幕墙》
（4）本工程设计图纸，
（5）本公司工艺技术文件。
4．职责
（1）生产总务部部长负责生产过程的质量控制，并对整个生产过程负全责，并负责在制品工序，出厂安排及统计工作。
（2）车间主任负责各车间生产安排及产品质量控制。
（3）工序长负责对生产工序过程控制，组织员工消化加工图，对不合格品负责。
（4）质检员负责全生产过程质量监控、检查，发现不合格品进行纠正和预防措施。
5．生产程序
（1）工艺文件准备
a．生产总务部部长负责组织生产管理人员、工艺技术员、工序长、检验员接受设计人员技术交底，掌握工艺要点及方法。
b．生产总务部部长组织工艺技术人员，根据图纸，编制工艺文件，编制操作指导卡。

c．工艺文件编制完成后，必须经生产总务部部长审批后，方可下发使用。
（2）工序控制
a．生产总务部部长根据加工图将在制品准备调度到各加工中心，随同加工图纸，操作指导书，质量控制点（详见《下料工序质量控制点》、《组角工序质量控制点》、《组装工序质量控制点》、《结构胶注胶质量控制点》）交与各加工中心负责人。
b．各加工中心负责人带领工序长组织生产员工按加图要求、工序质量控制点及操作指导卡精心制作。
c．首样加工：调整好各加工机具，试加工，交检，首样经操作者自检，检验员专检后，由质监员最后评审，合格后方可批量加工。
（3）质量控制
a．监理部对生产过程进行全面控制，按《采购控制程序》、《过程控制程序》的规定执行。
b．坚持“三检”工序:操作者自检—检验员检验—质监员最终验证。
c．检验抽样方法：按《通批检验计数抽样程序及抽样表》规定检查，检测数据记入《加工质量检验记录》交质监员检验验证。
e．出现不合格品，应对其进行隔离，由质监员按《不合格品控制程序》执行，按《纠正和预防措施控制程序》采取纠正和预防措施。
（4）设备控制
a．设备必须保持处于完好状态
b．生产总务部负责对生产设备的管理，严格按《设备操作规程》操作和保养设备，做好设备的维护保养记录，使设备始终处于正常状态，完成生产加工任务。
（5）计量控制
a．计量检测用具必须完好、准确。
b．计量器具使用必须符合国标技量检测标准要求。

（6）环境控制
a．库房的物资要分种类的摆放，按规定整齐存放，标识清楚。
b．构件在转运过程中，必须轻拿轻放，摆放整齐，对于上道工序出现的碰坏材料，下道工序有权不接收，并报各中心负责人，由质监员做出裁决，并向上道工序下达纠正措施，坚持文明生产。
（7）注胶工序控制
a．严格按《结构密封胶施工操作规程》和《注胶工艺控制点》执行控制。
b．试验试样必须贴标签详细标识，标明工程名称、胶的批号、注胶时间，温度、湿度，玻璃板块出厂时，必须由质监员组织进行控制试验，合格方可出厂。
c．胶样须按工程编号，由生产总务部保管，准备查证。
（8）员工控制
员工培训按《人力资源管理程序》由生产总务部组织执行，经考核，测评、考核合格后，方可上岗操作，特殊工种必须有劳动部门等级证明，操作时持证上岗。
（9）材料及半成品的库存
a. 铝型材到厂后，检验员按《采购控制程序》规定进行检验，质监员查验后统一堆放于材料库房，型材运输到各加工中心采用人力运输车，轻拿轻放，不得碰撞。
b. 玻璃到厂后，堆放到玻璃存放区，露天存放时，需用苫布盖上。
c. 半成品运输前需经包装，并标明型材规格、编号，整齐摆放，以
便吊装、运输。
d. 注胶完成后的半成品固化养护后，经包装后用叉车运至半成品
堆放区，做好标识，准备运到施工现场。
（10）半成品堆放运输方案：
a．半成品送到堆放区后，应做好防护措施，注明运输秩序，分类摆放，做好安全标识。

b．装车前用手动液压车将半成品运到行吊下，用行吊起吊放置于汽 车上，运往施工现场。
2、下料工序质量控制
1．下料前操作者检查机器运行正常与否。
2．车间主任应组织工艺员、检验员、质监员、工序长熟悉加工图纸根据下料型材，自制模具或专业厂家加工模具，保证下料准确性及精确度。
3．根据型材表面特征及下料要求，选取合适垫块及基准面，调整气夹头的水平和垂直度及力度。
4．根据下料长度、角度及偏差初调定定位块（或双头锯片片距），可按上偏差及斜度偏差（-15分）下料样，然后根据测量值加以调整，试切合格后批量下料。
5．下料时，注意进刀速度及锯片转速，适当加以调整。
6．下料后清除毛刺和铝屑。为防止擦伤，应加贴保护膜，在底部加垫块，隔条上下对齐，防止变形。
7．填好随车卡，做出标识，注明工程名称、工件规格、数量、操作者、加工时间。
8．检验：
检验项目：长度、端面垂直度
检验工具：钢卷尺、万用角度尺、直角尺
检验标准：长度：当型材≤2000mm时 ≤±0.5mm
＞2000mm时 ≤±1 mm
端面垂直度：≤－15。

3、组装工序质量控制
1．组装前车间主任应组织车间组装工艺员、检验员、质监员、工序长熟悉加工图，进行技术交底，按图纸及工序卡片要求自制模具，选定组装顺序。组装顺序为先装竖向中挺，再装横向中挺。
2．为保证攻钻孔位及孔径无偏差，预先打角码孔位，先将角码一端固定于中挺之上，然后将带角码中梃组装到已组角的外框之上固定。
3．为防止表面划伤，操作台面应保持清洁，并加垫橡胶皮垫块。
4．组装完成后进行三检，首先自检，然后互检，检验员最后检定。
5．安装开启铰链，要求铰链启闭灵活，无噪音，窗框、扇配合严密，间隙均匀。
6．安装锁具及把手，保证孔位准确，误差≤2mm。具体参照锁具把手《安装工艺控制点》，锁具把手应开启灵活，无摩擦现象。传动杆孔定位须准确，孔大小尺寸须使用专用模具，并参照传动杆加工工艺卡。
7．为保证开启扇不出现吊角现象，安装开启扇玻璃时，应首先将玻璃垫块固定在下方铰链和上方对角线方向上，使玻璃重心偏向铰链方向，玻璃与镶嵌槽间隙合理并在主要部位并装有减震块，然后安装扣条和胶条。详见玻璃安装工艺图。
8．检验合格后用打包带将中挺及四个角打包，转入成品库。
9．检验项目： 检验工具：
高低差：≤0.3mm 深度游标卡尺
角缝隙：≤0.3mm 塞尺
角错位：≤0.5mm 游标卡尺
对角线差：≤2000mm时，≤±2mm 钢卷尺
＞2000mm时，≤±3mm 钢卷尺

分格尺寸：≤0.5mm 钢卷尺
4、组角工序质量控制点
1．组角前检查组角机正常运行与否，开关是否启闭灵活。
2．选择冲铆刀的长度及厚度，调整至合适的高度。
3．为保证撞角深度及力度，须使压力表达到0.6~0.8MP之间，在首件合格后，可在进刀滑轨上划进刀定位线，但不应该是永久标记。
4．组角块与铝窗框内腔须加注组角胶后，方可铆接。（注组角胶工艺参见《加注组角胶质量控制点》）。
5．冲铆时，手动调整边框高低差及错位，并夹紧，直至冲铆刀开始撞角。
6．当有尺寸比较大的框时，为保证撞角质量，可在另外一角派专人手扶框，使其不移动。
7．检验项目： 检验工具：
撞角深度：2±0.5mm 游标卡尺
撞角宽度：10±0.5mm 游标卡尺
撞角位置:按样品加工
高低差：≤0.3mm 深度游标卡尺
角缝隙：≤0.3mm 塞尺
角错位：≤0.5mm 游标卡尺
对角线差≤2000mm时， ≤±2mm 钢卷尺
＞2000mm时， ≤±3mm 钢卷尺

5、玻璃原板质量控制措施：
1．各种玻璃都必须符合相应规范的规定。

2．玻璃到货后应从外观、性能要求、尺寸偏差等几方面按照GB11944进行检验。不得有妨碍透视的污点及气泡。镀膜面无划伤、刻痕。
3．不合格品不允许使用，并相应做好记录及归类存放，不得与合格品混杂放置。
4．检查玻璃尺寸的偏差是否在允许偏差内。
5．检查玻璃产地证书、型号及厚度、状态是否与订货合同相同。
6．校对出厂合格证书，物理性能检测报告是否复合购货合同要求。
7．玻璃构件在净化的玻璃加工厂加工。玻璃经切割，倒棱、磨边、净化后用双组分结构胶合成。玻璃构件应符合《钢化玻璃》GB9963、《中空玻璃》GB11944之规定。
8．隐框幕墙加工的关键就是隐框玻璃板块的打胶，打结构胶质量的好坏，直接影响到隐框幕墙质量的好坏，如因打胶质量不好，玻璃从建筑物上掉下来，直接威胁到过路行人的生命安全。
9．相容性试验：
每项工程在大面积打胶前，必须用选定的结构胶做相容性试验。相容性试验合格后，才能进行大面积打胶。
10．用结构胶将玻璃构件与铝合金附框粘接在一起，组装工序是：
（1）净化：
用化学清洁溶液（试剂级丁酮、异丙醇或二甲苯）对需注胶部位进行清洗。化学清洁溶液不得混用。清洗方法为“二块抹布法” ，抹布必须用白色清洁、柔软、烧毛处理的白布，其他抹布严禁使用。
（2）设置垫条：
设置垫条是为了给注胶创造一个空腔，空腔的宽度尺寸和胶缝宽缝尺寸一致，设置时要采用靠尺或定位器定位，以保证垫条定位正确。
11．玻璃构件定位：
（1）玻璃构件要固定在铝合金框规定位置，定位采用平台夹具进行， 以保证两者基准线重合，要求一次定位成功。此时要求质检员进行首检。并把检验结果记录在案。
（2）注胶：
将注胶处周围非注胶面用保护胶带保护，防止这些部位被污染。检查密封胶
品种牌号，失效期及相容性试验报告，全部符合才能使用。
（3）所使用的结构胶为双组份，注胶时要保持一定速度，以保证胶注满空腔，并溢出2至3毫米，注胶速度要均匀，防止空穴和减少气泡残留。注胶结束后，立即用刮勺将胶缝压实刮干。
（4）对双组分胶要做蝴蝶试验和扯断试验及切开实验，试验合格后再注胶，并将试验记录编号保存，同时按规定作剥离试验。剥离样品不合格时，查明原因并采取补救措施。即使剥离样品显示好粘合性，我公司仍对合格的玻璃板块任意抽检进行常规的切开检查粘合剥离试验。并将试验记录编号保存。
（5）清洁污渍：
注胶完毕，应将胶缝四周保护胶带撕掉，保护胶带以外的胶污渍用溶剂清洗干净。
（6）注胶完毕后，质检员要对所有注胶成品进行抽检，抽检率为1%。并在每块板块的右上角铝框上贴上标签（标明规格、打胶日期及试件编号）并建立起挡案保存，以便出现问题时查找。

12．养护：
将装配完的幕墙单元打包后运至堆放场地，所有单元写上注胶日期，双组分结构胶的批号。单元装配后，存放3至7天，待胶完全固化后方可发运至工地。
6、铝合金型材质量控制措施：
1．检查铝合金型材的出厂合格证，化学成分和力学性能检测报告。
2．检查表面氧化膜层的厚度和质量是否符合幕墙施工合同技术要求。
3．检查铝合金型材的表面平整度，断面尺寸，表面光洁度是否符合国家要求。
4．铝合金型材在头斜准切割锯进行切断。主要竖向构件允许偏差为±1.0MM，主要横向构件偏差为±0.5MM，端头斜度-15′。截面端头不应有加工变形，并应去除毛刺 。
5．构件在电脑数控型材加工中心进行钻、铣、冲等加工。孔位允许偏差为±0.5MM，孔距允许偏差为±0.5MM，累计偏差为±1.0MM。
7、结构胶和耐侯胶：
1．检查胶的生产厂家、型号及规格、出厂合格证和性能报告是否与订货合同相同。
2．检查胶筒上的出厂日期及有效期是否能在施工期内用完。有无过期胶混入产品之中。
3．不得把过期结构胶降格为耐侯胶用。
4．向国家指定的检测中心提供式样材料，以获得结构胶与其接触材料的相容性实验报告。
玻璃加工精度表：
项目
允许偏差（mm）
边长
L＜1000
±2.0
1000≤L＜2000
＋2.0,－3.0
L≥2000
±3.0
对角线差
L≤2000
≤2.5
L >2000
≤3.5
厚 度
t＜17
±1.0
17≤t＜22
±1.5
t≥22
±2.0
叠 差
L＜1000
±2.0
1000≤L＜2000
±3.0
2000≤L＜4000
±4.0
L≥4000
±6.0