汽机专业创优实施细则.doc

大唐呼图壁热电厂2×300MW工程

汽机专业创优规划实施细则

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汽机专业创优规划实施细则

目 录
1 目 的................................................1
2 适用范围................................................1
3 编制依据................................................1
4质量目标及组织机构.......................................1
5资料管理要求.............................................3
6总体观感质量要求.........................................3
7设备及系统安装质量工艺要求...............................3
8指标及保证措施...........................................4
9 “工程闪光点”项目及实施措施............................10
10达标投产管理...........................................15
11强制性条文管理.........................................15
12洁净化施工管理.....................。。..................15

1 目的
为使四川福溪2×600MW新建燃煤机组工程的汽机专业质量目标能够有序地顺利实施，保证四川福溪工程达到同类型机组高质量水平，确保工程交机后获得中国电力行业优质工程奖，争创国家优质工程奖，特制定本细则。
2 适用范围
适用于天津电力建设公司承建的中电国际四川福溪2×600MW新建燃煤机组汽机专业所有施工项目。
3 编制依据
《火电机组达标投产考核办法》（2006年版）
《火力发电厂基本建设工程启动及竣工验收规程》(1996年版)
《中国电力优质工程奖评选办法》（2010版）
《工程建设标准强制性条文》（电力工程建设部分2006年版）
《电力建设施工质量验收及评价规程》（第3部分 汽轮发电机组）DL/T 5210.3-2009
《电力建设施工质量验收及评价规程》（第5部分管道及系统）DL/T 5210.5-2009
《电力建设施工质量验收及评价规程》（第6部分水处理及制氢设备和系统）DL/T 5210.6-2009
4质量目标
4.1工程验收目标：
单位工程合格率100%，分部工程合格率100%，分项工程合格率100%
4.2机组技术指标：
4.2.1汽轮发电机组轴系振动≤60μm；
4.2.2汽机真空严密性试验值＜0.3kPa/min；
4.2.3发电机及系统漏氢量≤5Nm3/24h；
4.2.4润滑油清洁度达NAS6级；抗燃油清洁度达NAS4级；
4.3工程闪光点目标
4.3.1机务小管道安装
4.3.2设备及管道油漆
第 19 页 共 19 页

4.4组织机构
4.4.1创优小组
组长：陈玉长
副组长： 孙锐
成员：龙荣洪、张宝连、白冰、王纯、段超、龚利明、谢晓波、王勇
4.4.2.组内职责
4.2.2.1组长
1.保证达标创优体系正常运转。
2.领导和组织安排对创优项目完成情况的检查。
3.负责组织创优项目过程策划，督促有关部门采取有效纠正和预防措施，确保创优项目的实施。
4.2.2.2 副组长
1.在正组长的领导下，协助组长，完成创优体系的日常工作。
2.协调组织各部门之间的关系，解决工作中出现的各种问题。
3.定期组织创优工作会议。
4.对各专业的绩效给予考核。
5.制定创优目标的管理办法。
4.2.2.3 小组成员
1.在组长和副组长的领导下，完成本专业的创优的指导工作。
2.制定管辖专业的创优目标计划和安排。
3.协调各部门之间的关系和解决具体存在问题。
4.组织负责项目专业人员编制创优的措施。
4.2.2.4 施工人员
1.按照创优规划实施细则及保证措施内容，认真完成各项内容的施工。
2.认真执行创优规划实施细则及保证措施各项质量工艺标准，确保各项质量工艺标准的实现。
3.填写质量创优规划实施细则及保证措施制定的记录表格。
4.5奖罚
由质量部的汽机专业质检人员根据本专业检查表每月对本专业创优规划实施细则项目进行检查，对未按要求完成的单位和个人提出整改措施，对不办理的将依照项目部的有关规定对相关单位和负责人进行处罚；对施工单位表现突出的和施工项目质量工艺优良的适当提出奖励。
5. 资料管理要求
需提供的资料文件：
5.1本专业的创优实施细则
5.2绿色施工、节能减排的管理措施和技术措施
5.3本专业的质量技术标准、规程规范清单实施动态管理的台账
5.4本专业的强制性条文实施计划和实施记录
5.5未使用国家技术公告中命令禁止的技术（材料、产品）证明文件
5.6油系统管道安装洁净化措施
5.7质量验评
5.8施工记录及质量验收签证
6. 总体观感质量要求
6.1设备及构支架安装牢固，油漆均匀，物见本色、无污染
6.2标识、标牌统一、齐全、规范
6.3Φ76mm以下管道排列合理、有序
6.4平台、楼梯、栏杆稳固、工艺良好
6.5成品保护效果好
7设备及系统安装质量工艺要求
7.1汽轮机本体
7.2.1机组运行平稳，振动≤60μm
7.2.2滑销系统无异常
7.2.3平台扶梯安装规范，牢固，工艺精细
7.2油系统
7.2.4阀门及管件安装符合强制性条文规定
7.2.5管道及阀门严密无渗漏，阀门无明显内漏
7.3辅助设备及附属机械
7.3.1辅机运行平稳，安装工艺良好，润滑油及冷却系统无渗漏
7.3.2辅机轴承振动，温度不超标
7.3.3对轮及地脚螺栓安装规范
7.4热力系统
7.4.1管道及阀门严密无渗漏，阀门无明显内漏
7.4.2支吊架设计合理，位置正确，安装牢固，受力符合要求，紧固件防松效果可靠，静态无明显偏拉斜吊
7.4.3管线布置走向合理，交叉管线间距符合要求，无膨胀受阻或影响安全通道
7.4.4汽机房主汽、热段蠕变监测段、监视段标识清晰
7.4.5连接螺栓安装规范，管道连接件安装符合设计
7.4.6末次靶板上冲击斑痕≯0.8mm，且肉眼可见斑痕不多于8点
7.4.7不锈钢管材与铁质支架隔离
7.5外围系统
7.5.1化学水处理严密无渗漏
7.5.2循环冷却水符合设计要求
7.5.3起吊设施机械限位安装规范，操作按钮放入专用防护盒
8.技术指标及其保证措施
8.1汽轮发电机组轴系振动≤60μmm保证措施
主要要求：
8.1.1转子动平衡和油楔压力：转子动平衡情况和油楔压力由厂家设备自身情况决定，应在设备出厂前调整好，现场无法调整，因此如果因为这些因素造成转子振动大，应联系厂家处理；
8.1.2轴瓦间隙现场进行检查，如不满足要求，联系厂家处理；
8.1.3台板应平整、光洁、无毛刺，台板与轴承座、汽缸的接触面应光洁，并接触严密，不得有接触不好、局部空虚现象，用0.05mm塞尺检查，不能塞入；
8.1.4瓦枕与轴承座应接触良好，用0.05mm塞尺塞不入，用涂色法检查瓦枕与瓦套接触面积要大于75%，且接触均匀；
8.1.5对轴应进行检查，最大弯曲度不大于0.06mm，轴颈椭圆度、不柱度不大于0.02mm，且其数据与相对应的制造厂提供的数据基本相符。否则联系厂家处理；
8.1.6测量联轴器端面瓢偏不大于0.02mm，径向晃动不大于0.02mm；
8.1.7 控制联轴器找中心过程。
8.2汽机真空严密性试验值＜0.3kPa/min
质量预防措施：
8.2.1 设计系统是否完善，直接影响机组的运行
8.2.1.1疏放水管道安装中加强焊口管理，确保疏放水系统完善，能够投入正常运行。
8.2.1.2 胶球清洗系统加强设备监造和现场安装质量控制，确保系统能够正常投入运行。
8.2.2 设备选型的好坏，是保证机组能否长期经济运行的关键
8.2.2.1 机组的疏放水系统的阀门流量特性、严密性直接影响机组的真空。
8.2.2.2 真空泵组冷却器加强日常维护，确保设备正常运行。
8.2.2.3 加强制造过程中对低压缸的监造工作以及安装过程中对质量的严格控制，确保低压缸的严密性符合要求。
8.2.3 设备安装阶段要控制施工工艺认真执行《施工及验收技术规范》汽机篇。
8.2.4 凝汽器冷却水管（不锈钢）安装
凝汽器不锈钢管安装严格执行《施工及验收技术规范》（汽机篇）的规定。
8.2.5 循环水系统设备安装
8.2.5.1 严格控制循环水系统的内部清洁度，确保系统内无杂物。
8.2.5.2 胶球清洗系统管路布置合理，确保系统正常运行。
8.2.6真空系统设备安装
8.2.6.1 真空系统安装后上水查漏。
8.2.6.2 安装时应认真检查真空系统的表计、测点，要及时封堵。
8.2.7 疏放水系统阀门的安装
疏放水系统的阀门符合设计要求，系统采用氩弧焊打底或全氩弧焊工艺。管道吹扫后清洁度符合要求。

8.3发电机及系统漏氢量≤5Nm3/24h
8.3.1工艺控制要求
8.3.1.1 设备安装前检修时的要清除其内部铸砂、锈皮、油漆及其他杂物。
8.3.1.2 管道和设备接口之前应先清理后接口，严禁遗留任何工器具和杂物。
8.3.1.3 机械设备就位安装后，所有孔洞应临时封固，防止杂物进入。
8.3.1.4 管道安装前应尽可能将所有开孔开完后，然后进行技术要求规定的清洗（如酸洗、喷砂等），再用干燥的压缩空气将管内吹扫干净，最后加堵。
8.3.1.5 管道坡口应机加工或角向砂轮机打磨成型，焊口两侧焊前应按规定清理干净。
8.3.1.6 对口焊要采用氩弧焊打底的焊接工艺，对口前管内杂物应清理干净。
8.3.1.7安装过程中，注意随时封闭焊口、开孔等，保持管内清洁。
8.3.1.8试压介质使用干燥、清洁的压缩空气或氮气。
8.3.1.9 所有法兰接合面材料应符合制造厂要求。
8.3.1.10阀门型式和垫料应符合制造厂要求。
8.3.2工艺质量预防措施
避免发电机外端盖，出线盒及氢冷器安装原因造成漏氢的施工要点及控制措施：
8.3.2.1 发电机出线盒、氢气冷却器外罩及发电机外端盖试装：
先清理发电机出线盒、氢气冷却器外罩及发电机外端盖与发电机定子各结合面表面，保证其表面无毛刺及沟痕，在把紧结合面1/3 螺栓状态下，用塞尺检查结合面间隙，结合面间隙 0.05mm 塞尺应不入。
8.3.2.2 发电机出线盒、氢气冷却器外罩及发电机外端盖密封填料安装控制：
发电机外端盖、出线盒、氢气冷却器外罩安装前，将其密封槽彻底清理干净，预
填发电机厂供密封填料于接合面密封槽内，紧固设备联系螺栓至符合要求后，采用加压法用注胶枪向密封槽内再次进行注入密封填料，直至密封沟槽填满。
8.3.2.3发电机外端盖安装：
发电机上半端盖就位后，先把紧垂直面 1/3 螺栓，顶起转子检查上、下半端盖错位情况并调整，在下半端盖不吃力的情况下，由内向外对称均匀紧固下半结合面螺栓，然后由两端向顶部对称均匀紧固上半端盖垂直面螺栓，上、下端盖紧固结束后回落发电机转子，在端盖中分面处架设百分表监视转子回落至安装位置时，前、后端盖在轴向及上、下的变形量，要求变形量一般不得大于 0.03mm，最大不得超过 0.05mm。
8.3.2.4 发电机氢气冷却器外罩及氢气冷却器安装：
1. 氢气冷却器在安装前应按厂家规定要求对氢气冷却器进行水压试验检查。
2. 清理检查冷却器外罩与定子结合面，确保氢气冷却器外罩与定子结合面干净无杂物。
3. 将预先装好密封填料的氢气冷却器外罩吊放至安装部位，连接紧固氢气冷却器外罩与发电机定子结合部位螺栓。
4.将氢气冷却器穿装于氢冷器外罩内，将氢气冷却器及冷却器外罩进行紧固连接。
5. 氢气冷却器外罩及氢气冷却器安装紧固全部结束后，对氢气冷却器外罩与发电机定子结合面部位进行密封焊接，焊接结束后焊缝部位进行着色检验，合格后再次采用加压法向密封槽内进行密封胶填注，直至其符合要求。
8.3.2.5发电机出线盒安装：
清理发电机出线盒与发电机定子结合面表面，保证其表面无毛刺及沟痕，预填密封填料于出线盒接合面密封槽内，按厂家要求力矩连接紧固发电机出线盒与定子结合部位螺栓，螺栓紧固结束后，在出线盒内部对出线盒与定子结合部位进行密封焊, 焊后进行着色检验，检验合格后，再次采用加压法将出线盒胶槽注满。

8.4润滑油清洁度达NAS6级\抗燃油清洁度达NAS4级措施
8.4.1工艺质量要求
8.4.1.1机械设备安装前检修时的要清除其内部铸砂、锈皮、油漆及其他杂物。
8.4.1.2 管道和设备接口之前应先清理后接口，严禁遗留任何工器具和杂物。
8.4.1.3 机械设备就位安装后，所有孔洞应临时封固，防止杂物进入。
8.4.1.4 管道安装前应尽可能将所有开孔开完后，然后进行技术要求规定的清洗（如酸洗、喷砂等），再用干燥的压缩空气将管内吹扫干净，最后加堵。
8.4.1.5 管道坡口应机加工或角向砂轮机打磨成型，焊口两侧焊前应按规定清理干净。
8.4.1.6 对口焊要采用氩弧焊打底的焊接工艺，对口前管内杂物应清理干净。
8.4.1.7安装过程中，注意随时封闭焊口、开孔等，保持管内清洁。
8.4.2质量预防措施
8.4.2.1 系统设备制造出厂时自带的问题，油系统设备及管道在制造过程中，由于质量控制不力的原因，在油系统设备及管道内残留一些铁屑、毛刺、油污、泥土、焊渣、型砂、油漆、氧化皮等杂物，甚至有些设备变形及管道强力对口等现象的防范措施：
1. 对到场的设备安装前，必须进行解体检查并清理，对无法看到部位采用内窥镜检查，发现杂物及时清理，尤其对汽轮机轴承油道，轴承箱等部位重点清理，对厂供管道非不锈钢管道进行现场二次酸洗钝化，来保证其管道内部洁净度（如发电机端盖自带油管道）
2. 安装结束后须彻底清理设备及系统内部，避免残留杂物。
3. 加长油循环时间，使设备冲洗干净彻底。
8.4.2.2管道二次污染的防范措施
1. 管道到达现场，及时检查管道材质（包括管道内壁、法兰密封面、螺栓螺母和垫片等），并索要各种证件。如发现缺陷及时处理，达不到标准要求的坚决退货。
2. 进入安装现场的管路应设专门场地腾空堆放，堆放处要求场地无积水，管口应采取临时封闭措施。
3. 管子安装时管内应清洁无杂物，管道安装工作如有间断，应及时封闭管口。
4. 管路与设备的最终接口前应将管路清理干净，并注意安装时勿带入杂质。
5. 管子采用机械或专用工具切割下料，切口打磨平整，不留铁屑。现场打磨坡口时，应用白布堵塞管口内部，以防飞溅物进入管内。
6. 对材质为不锈钢的油管，需用绸布及酒精进行清理，清理后用洁净干燥无油压缩空气吹扫，直至管道内无任何细颗粒状、屑状杂质为止，要求每一根油管都必须在确认清洁的情况下才能进行焊接。
7.严禁用围丝等纤维性材料擦拭管路，严禁对接通后的管路进行气割、钻孔。
8. 油管道焊接应采用全氩焊接。
9. 系统管道上的热工测点、三通制作、开孔焊接等工作，应在预组装阶段同步完成，在酸洗或最后清扫时将内部清扫干净。预组装后应组织汽机和热工专业技术人员对系统布置的正确性和完整性进行确认，防止发生遗漏和无法避开的交叉。
10. 管道最后安装时应派专人监护，检查油管组件内的清洁度，每个组件在安装前必须对已安装的前一组件和待安装组件内部的清洁度进行确认并办理签证后方可对口焊接
11. 系统中的各类阀门在油管道最终安装前送交检修，阀门填料建议使用柔性好且不易掉沫的聚四氟乙烯盘根。
12. 在管路的布置上必须避免出现油流死角区，尤其是无布置图的小口径管道，必须设计合理，便于冲洗，对部分油冲洗不到的部位，增设法兰以便于检查和清理。
13.油系统管道弯头全部使用热压弯头。
8.4.2.3 油系统循环没有达到预期效果的防范措施(润滑油、密封油)
1. 油系统正式投运前必须要有完善的切实可行的技术措施来进行油循环冲洗和过滤，循环冲洗结束后使油质达到标准要求，确保符合设备运行要求。油循环中应对系统分段进行冲洗，分阶段投入各系统、各部套、确保无遗漏无死角，以避免杂物进入系统的重要部件。在系统全部充油前，先进行主油箱，冷油器，脏、净油箱，油净化装置的冲洗，直至设备本身冲洗合格。
2. 油系统中加装临时滤网或磁棒，清除油中的颗粒物和铁磁性物质。一般在每一个轴承的进油管上分别加装临时滤网(其面积稍大于进油管面积，其孔径小于油系统原设计滤网的孔径)，以防油中的颗粒物进入轴承，有油循环期间要经常检查、清理或更换滤网，防止滤网堵塞或损坏；磁棒一般装置在油箱、及各轴承箱中，用以吸附油中的铁屑、锈皮等杂质。主油箱与轴承座的磁棒，应合理布置，并定期进行清理，清理时停止现场其它工作，以防止二次污染。
3. 采取升降油温并击打管道等措施， 提高油冲洗效果。用电加热器将油温升至65 度左右再自然冷却到环境温度，如此反复多次，利用温度交变，使粘附在油箱、管道和设备内壁上的氧化物等杂质松动、脱落，同时击打管道加快杂质剥离、流动，以提高冲洗效果。
4. 油循环冲洗过程中要有足够的油流量(正常运行的油流量)，保证系统得到充分的冲洗以带走杂质，油循环期间要经常采样化验分析，待油质完全符合标准要求后才可将油倒入正常的系统中运行。管道弯头、接口和设备内拐角是杂质的集中处，因此对系统中的弯头和死角等处更要认真检查，彻底清理系统内残留的杂质；还要防止外来因素的影响，如：周围环境的灰、水以及雨、雪等杂质进入油系统中污染油质。
5. 为提高工作效率、缩短滤油时间并提高油质，需配置高精度滤油机，利用大流量冲洗装置代替润滑油泵进行整个油系统的冲洗。
6. 发电机密封油系统短路冲洗，油质必须达到 MOOG 四级后方可进入正式系统。发电机轴瓦调整工作一结束，立即对密封油系统进行冲洗。
7. 顶轴油系统冲洗，在翻瓦冲洗轴承箱的过程中，由于各瓦顶轴油管没有与轴瓦连接，此时开启顶轴油泵对各管道进行冲洗，同时检查各瓦油管有无堵塞。冲洗过程中不断清理顶轴油泵入口滤网。
8. 防止运行中补油造成的二次污染，必须在脏、净油箱内存有一定数量的备用油一起参加冲洗循环。
9. 油系统循环过程中不遗漏死角，并确保油循环过程中所有滤网投用。
10. 润滑密封油冲洗合格后，进行体内油循环，拆除临时管，恢复正式系统，利用高精度滤油机进行精滤，使油质达到MOOG4 级以上。

9.闪光点目标及其保证措施
9.1机务小管道安装
主要施工工艺质量控制要求：
9.1.1小口径管道施工过程工艺要求
9.1.1.1合金钢的材料应逐件进行光谱复查，并做出材质标记，合金管材下料后，标识应及时移植。
9.1.1.2工艺管道下料应机械切割，不得用火焊切割。
9.1.1.3 严禁在高压管道上用火焊开孔，一般应用机械方法（如采用空心磁力钻钻孔等）。
9.1.1.4 管道的安装要做到工艺美观、横平竖直，走向合理简便，成排管间距均匀。
9.1.1.5管道安装工作如有间断，用手电筒检查后应及时封闭管口。
9.1.2支吊架安装施工过程工艺要求
9.1.2.1基本要求
1 .小径管支吊系统大多采用固定支架、刚性吊架和U 型管卡等形式，少数有较大震动或热位移的管道会选用弹簧支吊架和滑动支架的形式。
2 .支吊系统应合理承受管道的动荷载、静荷载和偶然荷载；合理约束管道位移，保证在各种工况下，管道应力均在允许范围内。
3. 支吊架生根必须牢固，尽量使用现有的结构梁或预埋件。对于混凝土结构，有预埋件时，可将型钢直接焊接在金属预埋件上；无预埋件时，采用膨胀螺栓固定铁板，再将型钢焊接在铁板上。
4 .在靠近集中荷载(如阀门、三通、弯头等)处宜布置支吊架。
5. 支吊架安装前，根据不同管路、管径并结合现场实际情况合理选择支吊架型式，确定生根点位置。管道支吊架不得设置在通道处或其他管道布置路径上，遇到电缆桥架、槽盒时应加以避让。
6. 同一系统的小径管支吊架根部应选用相同规格型号的槽钢或花纹角铁、花纹槽钢等型钢。
7. 支吊架安装、焊接牢固可靠、美观整齐，尺寸偏差不得超出规范要求。
8. 管道支吊架设置应满足管道的自重及其保温层的重量，并合理约束管道位移，增加管系的稳定性，防止管道在运行中振动移位
9.1.2.2安装工艺
1. 支架根部下料时使用机械加工且保证两端平齐，长度一致。
2 .支吊架开孔必须使用机械钻孔（如磁力钻）。
3 .同一系统的支吊架配制形式必须统一，可采用单根槽钢或角铁、槽钢双拼等形式。对于集中布置的成排管道可采用共生支架。
9.1.2.3支吊架的安装
1. 同一管道上的支吊架间距应相等。
2. 管道就位后，支吊架及附件应随即进行安装和调整工作。
3. 弹簧支吊架的弹簧外观应无缺陷，压缩值应符合设计要求，并在系统安装结束且保温后方可拆除临时固定件。
4. 导向支架和滑动支架的滑动面应平滑洁净，各活动零件与其支承件应接触良好，无阻碍管道自由膨胀的死点。
5. 在数条平行管道布置中托架可共用，但吊杆不得吊装热位移方向相反或热位移值不等的多条管道。
6. 吊杆的安装不允许搭接，在任何工况下吊架拉杆可活动部分与垂线的夹角，刚性吊架不得大于3°，弹性吊架不得大于4°。
7 .不锈钢管道与支吊架间必须垫不锈钢皮隔离，其宽度应统一并均匀分布。
8. 跨距较大的小管径钢管道或塑料管道，在支吊架无法生根的情况下可采用整根角铁进行支撑。
9. 支吊架的螺栓、拉杆、U 型卡子等连接件的安装方向必须一致，且螺纹部分不得过长或过短，应保证在螺母、备母齐全的情况下露出2～3扣。
10. 支吊架不得设置在管道焊缝处，必须保证焊缝与支吊架边缘的距离＞50mm。
9.1.3小口径管道阀门施工过程工艺要求
9.1.3.1基本要求
1 .小径管阀门指DN80以下的阀门，小径管的安装应在设备及大径管道安装已基本完成或实际位置已经确定的情况下进行，整体考虑小径管的布置，尽量将位置接近、介质及温度近似的管道成排设计走向，以利于阀门的集中布置。
2. 阀门安装前，除复核产品的合格证和现场试验记录外，还应按设计要求核对型号并按介质流向确定其安装方向。
3. 阀门集中布置形成操作台，便于操作、维护和检修。
4. 连接时所使用的紧固件的材质、规格、型式等应符合设计规定。
5. 所有阀门应连接自然，不得强力对接或承受外加重力负荷，以防止由于附加应力而损坏阀门。
6. 阀门集中布置后要及时挂标识牌，防止造成系统管道与阀门连接错误。
9.1.3.2工艺要求
1. 水平相邻两阀门手柄边缘间距：法兰连接阀门150mm，焊接阀门100mm。
2. 集中布置的操作台一次门与二次门之间的垂直距离不小于150mm。
3. 阀门组可并排布置，也可交错布置以节约空间，但安装时必须保证横平竖直，整齐美观。
4. 电动阀门集中布置要保证手动操作和电动执行机构检修方便，水平相邻两阀门间中心距不小于400mm，垂直两阀门间距不小于200mm。
5 .电动阀门执行机构安装方向要一致，便于电气专业集中布置电缆，开度指示窗朝向要便于观察。
9.2设备及管道油漆
主要施工工艺质量控制要求：
9.2.1 施工准备
9.2.1.1 设备、场地准备:
1.喷砂设备、空压机、喷漆设备、电动砂轮机、高压水枪、电动钢刷、油漆刷等齐备。
2. 喷砂场地选择妥当，并做好防止粉尘污染的工作。
9.2.1.2材料准备:
1.按照施工作业指导书指定的型号、颜色及调配的涂料和辅助材料使用，严禁施工人员使用超过质量保质期的涂料及辅助材料。
2. 涂料调配过程中要不断搅拌沉淀物。催干剂、稀释剂、固化剂等辅助材料加入数量应严格按照施工作业指导书及产品使用说明书中有关规定使用。
3. 调配的涂料应粘度适中，颜色符合标准样板及色差范围，色泽均匀一致。
9.2.2 金属构件表面处理：
9.2.2.1 表面除污处理：
1. 清除设备表面的油垢、油脂、油泥、灰尘及其它物质形成的玷污。
2. 被漆物表面应洁白干净，无油点、污迹、麻点及灰尘。
9.2.2.2 表面除锈处理：
1.清除被漆物表面的锈蚀、颗粒、毛刺、焊渣及起泡旧漆膜，并进行打磨清理。
2. 被漆金属表面应光洁平整、无锈块、锈斑、氧化物颗粒及点蚀，应露出金属光泽。
3. 现场焊接处，将表面经过必要的处理，使之光洁平整，无焊渣、锈蚀等污物。
4. 遇雨天不得进行室外喷砂作业，经喷砂后的金属结构表面必须当天涂刷底漆。
9.2.3 底漆涂刷
9.2.3.1底漆涂刷工艺:
1. 施工环境条件：雨天、雾天、大风砂或空气湿度大于 85％的气候下，不能进行油漆施工。
2. 采用开、横、斜、理等基本操作方法；开漆距离不宜过宽，以免漆膜过薄；涂刷用力要均匀，以免刷痕明显或透底；须特别留意一些隙缝、棱角及边缘，以免漏刷；涂刷完间隔约5—10 分钟后须用漆刷(不蘸漆)再轻涂一次，以免产生流痕，达到光滑平整的涂刷效果，使用滚筒施工可在滚筒上套上丝袜，这样蘸漆后，油漆不容易洒滴，且漆面光滑无污物。
3. 漆层复涂前，必须确认前道漆膜是否已完全干透；若前道漆膜干燥后间隔时间超过24 小时，则下道漆涂刷前均需重新打磨。
4. 工艺标准：涂刷均匀，覆盖严密，无透底及漏刷；每道面漆干膜厚度要求为30um；层间结合严密、粘附良好，无分层、起毛、龟裂。
9.2.3.2表面嵌补处理:
1. 如设备表面喷漆，则在防锈漆涂刷完及干燥后，需要嵌补设备表面的凹陷、裂缝，孔眼及破损缺陷，并进行全面批刮处理。
2. 根据技术要求。
9.2.4 喷涂面漆
9.2.4.1采用纵横交替法和纵行双重喷涂法等操作方法，可提高漆膜的厚度。
9.2.4.2喷涂时要适当地控制空气压力、喷嘴的口径、漆料的粘度、喷嘴与喷面间的距离及喷嘴的移动速度。
9.2.4.3 喷料粘度要适中，粘度过低会使喷层薄、喷涂道数多而延长施工周期。
9.2.4.4 喷嘴与喷面间的距离，以不产生大量的漆雾，又能喷覆最大的面积为宜,距离过远，会造成漆膜表面粗糙无光。距离过近，会产生流挂等毛病。
9.2.4.5喷枪的喷嘴头与喷面应保持垂直距离，上下或左右平均移动速度不宜过快或过慢，以免漏喷及流挂。
9.2.4.6工艺标准：漆膜光滑平整、润滑，色泽及厚度均匀一致，光泽度高，丰满度好，无皱纹、泡、流挂、针孔及漏喷。
9.2.5 保养工艺
9.2.5.1 漆膜表面干燥前，大风雨及浓雾天气要覆盖防雨、防砂及防雾塑料薄膜，以免造成漆膜分层、起毛、沾污及成蜂窝状。
9.2.5.2 严禁所有施工人员在完成的漆面上乱涂乱划，将粘在手或手套上的油脂乱抹乱擦，以免降低漆膜粘附力及影响漆面外观。
9.2.5.3在完成的漆面上，所有施工人员应尽量减少施工中人为的损伤、破坏及油污。
10.达标投产管理
10.1保证工艺指标优良
涉及汽机轴系振动、真空严密性、发电机漏氢量、油系统清洁度、小口径管道安装及设备、管道油漆质量
10.2观感质量精细美观
作为优质工程，应注意形式和内容的统一，注意质量通病的防治和成品的保护，注意设备及构支架安装牢固，油漆均匀， 标识、标牌统一、齐全、规范，小口径管道排列合理、有序。平台、楼梯、栏杆稳固、工艺良好
10.3建设过程中的项目文件及移交后形成的竣工档案准确完整，质量标准及质量记录要实现动态管理。项目文件整理应及时，应符合实际，避免作假，避免重要工序及关键部位记录的遗漏。

11.强制性条文管理
强制性条文是工程施工中必须遵守的标准条文，是创优工程必定检查的项目。需要开展的工作有：培训、编制强制性条文实施计划、执行强制性条文、强制性条文实施检查。
必须按要求组织强制性条文的定期培训。培训由工程管理部汽机专业组织，保存培训记录。根据现在的创优要求，强制性条文培训记录需要归档移交建设单位。
因此工程部每年最少有2次强制性条文的培训，并整理培训记录，交资料室存档移交。
在每专业开工前，工程部要编制强制性条文实施计划，每月最少有一次检查（或根据（DL5210.X—2009的要求检查），实施计划和强制性条文检查记录按要求移交资料室。

12. 洁净化施工管理
12.1设备、管道施工清洁度控制
12.1.1设备、材料进场检验和保管
设备、材料进场后，组织做好接货、卸货、倒运、开箱验收，保管、保养及设备物资领用发放等工作。按系统性质对管内进行喷砂、酸冼处理，清除管内壁的浮锈、锈皮、砂等杂物，保证管内清洁度。
12.2.2设备及管道清洁度控制
12.2.2.1设备安装
设备安装前检查箱体无变形，各部位焊缝无开裂、漏焊。严密性试验时内部设备、管道应拆除，试验选用清洁水。试验后及时对设备内部进行清理，防止锈蚀。
泵类设备安装前进行解体检修。热交换器应抽出管束进行清理检查。容器内部的安装及清理，必须采用低压照明和强制通风，容器外要设专人监护。凝汽器管孔及管端部在穿管前应使用白稠布沾脱脂溶剂擦拭，除去油污并用塑料布盖好；对于管端有防油包扎的穿管前不得打开。
12.2.2.2管道安装
吊装至安装位置后，不能对管道两端的封口随意拆封。未完成对口的关口应进行临时封闭。如污物落入管内，应用无油空气压缩机进行吹扫，不得在管内存放杂物。小径管的切割采用机械切割，切口端面垂直，毛刺打磨干净。管道系统投入安装前逐件进行检查，清洁后方可投入安装，且有被清理系统管件、清理人、检查人签字。除进口阀门、真空阀及生产厂家明确要求不得解体的阀门外，国产阀门100%解体检查，所有阀门必须做水压试验，更换密封填料和垫片，出入口封闭后分类妥善存放，并根据KKS编码做好检查记录备查。
12.2.2.3系统清洗
靶板器的制作按照《火电机组启动蒸汽吹管导则》（1998年版）中的要求执行。由于吹管时盘车不能投用，采取主蒸汽、再热蒸汽管道疏水及高排逆止门后疏水、两台小机高压进汽管道疏水和高压主汽阀阀体疏水管道门接临时管排大气。高排逆止门不安装，断口密封。未能参加吹洗的管道，人工清理干净。
12.2汽轮机本体洁净化施工控制
汽轮机、发电机安装作业区要保持干净整洁。区域实行封闭式管理（见图一）。安装人员和检查验收人员须更换无纽扣工作服，对带入的工具实行登记制度，离开前专人清点带入的工具（见图二）。汽轮机、发电机本体采用塑料布或帆布进行封闭。

图一 图二
汽轮机内部部件所有部套（除不允许拆除的部套外）均彻底清洗或清理，经清洗或清理后的部套、零件，加工面光洁、无锈蚀和污物。部套疏水孔、轴承油孔、调节部套的小孔和沟槽必须畅通。发电机定子内部清理采用吸尘器彻底清理，不得使用压缩空气吹扫，以防止损坏绝缘。发电子穿转子前用压缩空气仔细吹扫，保证每一个通风槽都畅通无杂物；对风叶与风扇座环台阶进行清理，保证无漆皮、毛刺。设备检查、清理过程使用的砂布、稀料、破布等消耗物品，现场设置专用的回收处理箱（桶），集中处理。汽轮机扣盖、发电机穿转子、发电机端盖封闭等关键环节要进行全过程旁站。
12.3油系统冲洗过程控制
为确保油循环的顺利进行，必需配备大流量冲洗设备并具备变油温冲洗条件，临时系统要进行酸洗，保证整个系统的清洁。通常在油循环冲洗过程中采取以下措施：
12.3.1分段循环，即按照系统的设备布置利用外置滤油机或本机油泵进行分段油循环冲洗。
12.3. 2油系统中加装临时滤网或磁棒，清除油中的颗粒物和铁磁性物质。
12.3. 3采取升降油温并击打管道等措施， 提高油冲洗效果。
12.3. 4油循环冲洗过程中要有足够的油流量(正常运行的油流量)保证系统得到充分冲洗并带走杂质，油循环期间要经常采样化验分析，只有待油质完全符合标准要求后才可将油倒入正常的系统中运行。
12.4吹管粉尘与噪声控制
12.4.1吹管过程粉尘控制应从几个方面进行控制：
12.4.1.1对厂房内打开屋顶排风扇，保持空气畅通。
12.4.1.2加固管道，减少振动。
12.4.1.3对施工人员采取防护措施佩戴口罩等。
12.4.1.4结合消音器周围建、构筑物及设备高度，搭建遮蔽棚，建议搭高度不小8米，以防止消音器出口粉尘及湿蒸汽对周围设备、设施造成污染。
12.4.1.5对排汽口周围的建筑物外护进行合理的保护，采用彩条布覆盖等方式避免污染。
12.4.2噪声控制
12.4.2.1合理布置排气管道。蒸汽吹管时从管口喷射出来的高速气流(介于声速与亚声速之间)与周围静止空气激烈混合，形成了强烈的喷注噪声，这种噪声有时会高达150dB(A)。喷注噪声有一个重要特点，它具有明显的指向性,即最大噪声分布在喷口轴向30°、45°范围之内。也就是说在这个范围内噪声最为强烈；超过该范围噪声显著降低。因此，布置吹管临时管道时，应考虑利用电厂周围的地形、建筑物或搭设帆布构架来吸收、衰减噪声，或者依据周围居住区的分布合理选择排汽口的朝向，尽量避免排汽口朝向紧邻居住区直吹，必要时可选择对空排汽。吹管排汽口的布置同时要考虑周围厂房外护的保护，距离周围建筑距离适中，以防吹管产生的粉尘降落在外护板上进行污染，增加清理费用。
12.4.2.2加装消声器。排汽口加装消声器是降低噪声的有效方法。机组吹管时，选择合适型号及类型的消声器，布置在主厂房外0米处朝天排汽。吹管过程中与未加消声器相比，首先是听觉噪声明显降低，刺耳频率成分减小了；其次是蒸汽通过消声器后产生了较强振动，也就是说高速汽流通过消声器后，一部分能量通过消声器的振动耗散掉，从而降低了辐射噪声的能量。加装消声器后,吹管噪声降低约30 dB(A)。另外，加装消声器布置时还应考虑周围设备(主变压器、启备变、升压站)等。
12.5汽机系统泄漏控制
为了保证设备及管道系统的严密性，设备及管道在安装过程中必须进行设备解体检修和设备、管道系统的严密性试验。
12.5.1设备解体检查及组装
12.5.1.1设备安装前必须进行设备的解体检查，检查检查设备不能有裂纹、砂眼、重皮，变形，开焊、漏焊等缺陷。
12.5.1.2汽机本体设备、高压蒸汽阀、泵类设备，容器类设备在组装前按要求进行结合面的检查，结合面间隙符合要求
12.5.1.3轴承箱渗油试验。汽轮机、发电机轴承箱及给水泵轴承箱油室设备应作渗油试验，渗油前轴承座内外清理干净，灌油的高度不低于回油管的上口外壁，渗油经24h应无渗漏
12.5.1.4填料密封的材质根据工作介质及设备参数选用，填装时填料的搭接的角度及错开的角度必须符合规范要求，压兰紧固均匀。
12.5.2管道安装
12.5.2.1阀门检查及水压试验。阀体外观表面无气孔、夹渣 、重皮和裂纹等缺陷。阀门的严密性水压试验压力取工作压力的1.25倍（或设备的试验压力），试验的水质选择清水，水温度不低于室温。
12.5.2.2法兰安装和连接。法兰安装前，对法兰密封面及密封垫片进行外观检查，不能有影响密封性能的缺陷。法兰连接时保持法兰间的平行，不能用强紧螺栓的方法消除歪斜。
12.5.2.3设备