玻璃钢船舶成型通用工艺文件.doc

玻璃钢船舶成型

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玻璃钢船舶成型通用工艺文件

本厂建造的玻璃钢船舶，必须在材料、技术、工艺、质量和安全诸方面遵循中华人民共和国船舶检验局《纤维增强塑料船建造规范》和中国船级社《小艇入级与建造规范》之要求，为此制定本通用工艺文件，现予以公布并贯彻实施。
一、 船艇玻璃钢层板的机械强度
以玻璃纤维增强的玻璃钢层板，其树脂含量应在35-52%范围内，其机械强度应符合下列要求：
抗拉强度 >180 N/mm2
抗拉模量 >1100 N/mm2
抗弯强度 >180 N/mm2
抗弯模量 >1100 N/mm2
抗压强度 >120 N/mm2
抗压模量 >7000 N/mm2
二、 玻璃钢原材料采购和仓贮规定
1、 用于建造船艇的不饱和聚脂，必须从具有船检部门认可的船用树脂生产厂家或供应商处采购；
2、 用于建造船艇的玻璃纤维增强材料（布或毡）必须选用具有良好工艺性，并经船检部门认可的无碱玻璃纤维或增强型中碱玻璃纤维的织物；
3、 树脂采购应注意供应商提供的生产日期。从生产日期至本厂使用日期之间的仓贮时间，原则上不超过三个月，在日常气温偏低时，最多的不超过六个月；
4、 原材料仓库应确保通风、干燥，避免阳光直射并具有控温和消防设施；
5、 固化剂中的引发剂和促进剂原则上应分开存放并标识清楚；
6、 玻璃纤维材料应使用垫仓板离地架空存放。
三、 配料工序操作规程
1、 确认从仓库领用的固化剂（引发剂和促进剂）类型，并按生产厂技术文件的规定确定配比量，亦可根据操作条件和环境温差做适当调整；
2、 引发剂的用量：采用过氧化环已酮不超过树脂重量的4%，采用过氧化甲乙酮不超过树脂重量的2%；
3、 钴盐（钴水）促进剂的用量：根据施工环境合理选用，在较适宜的环境温度15-250C时施工建议由树脂重量的2.5~4%进行试用，并视固化情况作适当调整至最佳，在冬季、夏季施工时必须通过小样试验来确定其用量；
4、 配料时通常先在树脂中加入促进剂，并搅拌均匀后方可使用，切忌引发剂和促进剂同时加入；
5、 视糊制船艇或其他产品的大小，确定树脂的用量，但一次配胶量不宜过多，应分批配制，以避免不必要的浪费；
6、 胶衣与固化剂的配比与树脂相同；
7、 颜料糊在本色胶衣树脂中的投入量，一般为胶衣重量的4%左右，深颜色糊可适当减少，浅颜色糊可适当增加，以产品色泽鲜艳为宜。
8、 颜料糊与本色胶衣的混合需在干净无色的容器中进行，并经充分搅拌，原则上搅拌时间不得少于4小时。尤其在容器的周边和底、边、角处不得有未经搅拌的本色胶衣存在，以避免产品表面颜色深浅不一的现象发生。
四、 清模、擦蜡与上脱模剂
1、 用清洁柔软的抹布将模具表面揩抹干净，如发现斑点、凹坑等缺陷必须用环氧腻子修补平整光顺并抛光；
2、 新模具初次使用时须擦蜡八次（国产脱模蜡）或四次（进口脱模蜡）或六次（国产蜡四次、进口蜡二次）。老模具可减少擦蜡次数，以能顺利脱模为适度；
3、 每次擦蜡须先上蜡10至20分钟后进行擦揩（以溶剂不完全挥发，蜡层即不太湿也不太干为适度）；
4、 上蜡时必须均匀、适量，百分之百覆盖模具表面。擦揩时必须用柔软的纱布和新毛巾，使劲压迫船模，作旋转状移动，每处旋转、擦揩不少于三次，尤其在折角、死角等难脱模处更需仔细；
5、 对用新模具进行第1-3艘船艇施工时，建议使用脱模剂。通常使用聚乙稀醇脱模剂。上脱模剂尽可能做到均匀薄涂一层，须待充分干燥后方可进入下道工序。

五、 涂胶衣树脂的操作规程
1、 检查脱模蜡是否揩擦干净，脱模剂是否充分干燥；
2、 检查胶衣树脂是否与颜料糊充分搅拌均匀；
3、 使用干净的树脂缸，严禁带入杂物和异色；
4、 使用专用的胶衣喷枪进行喷涂。手工涂刷时，应使用不易掉毛的毛刷，用由点到面的方法逐步将胶衣树脂均匀的涂刷在模具表面，确保胶衣层的厚度控制在0.4-0.6mm；
5、 凡盖拉彩色胶衣条纹的区域，按工艺美术之要求用化工胶带仔细将该区域围闭，围闭区域内用选用的彩色胶衣树脂涂覆，注意彩色胶衣的用量，切忌过量，防止滴挂，并适时将胶带小心地从斜切方向撕去；
6、 彩色胶衣与底色胶衣涂刷的顺序为以先涂刷深色后涂刷浅色为宜；
7、 随时排除缩孔、气泡和表面上的杂物，以及补喷（补刷）过薄的和不均匀的胶衣层；
8、 检查胶衣层的喷涂（涂刷）质量，如发现有皱纹、收缩、气泡或严重不均匀等现象则必须及时撕去，分析原因重新喷涂（涂刷）。
六、 层糊工序操作规程
1、 坚持先刷树脂后铺玻纤、严格一层一糊，不准倾浇树脂的积层成型基本原则；
2、 检查胶衣层固化状态，用手指法检试，如手指沾色，则不得积层开糊，应在胶衣树脂已开始凝胶而又未完全固化时方可进行积层开糊；
3、 初糊层应采用30-50g/㎡的表面毡+300-450的短切毡+0.8-0.2mm玻璃纤维布；
4、 铺布时应尽量减少接缝数量，同一层布边沿可用搭接或对接法连接。搭接宽度应不少于50mm，不同层的接缝应错开100mm以上，5层之内的接缝应不重叠；
5、 糊制过程中，应随时消除气泡，避免料片滑移。凡有缺胶、积胶和纤维裸露等现象，应在糊刷下一层之前修补处理完好；
6、 层糊时应严格控制每层树脂的重量。应使树脂涂覆均匀，并充分浸渍玻纤，手糊树脂的含量应为成品玻璃钢重量的48-52%为适度；
7、 对需二次胶接的构件，胶接前应将已固化构件的待胶表面打毛并清除石蜡、油脂、污物和粉尘，每两层糊之间后层较前层在待接胶面上须扩伸25mm直至达到积层数为止；
8、 每次层糊结束后，操作员工务必将使用过的工具（桶、缸、瓢、刷、剪刀等）用丙酮或加有洗衣粉的热水洗刷干净，凉干水分，下次备用。