危险源点控制管理制度.doc

危险源点控制管理制度
1.  目的和适用范围
    目的
本程序用来识别全厂在生产过程中能够控制和可能施加影响的危险源，以便判定哪些危险源对职业健康安全具有或可能具有重大影响。
    适用范围
适用于全厂各单位危险源点的定点、分级及控制管理。
2.  相关文件和术语
2.1    相关文件   
2.1.1  武汉钢铁〔集团〕公司《危险源控制点管理办法》
   术语
2.2.1  危险辩识分析：对作业场所中存在的物的不安全因素，应用系统安全工程分析方法对可能会发生什么事故以及事故可能产生的影响进行描述。预知一旦失控可能产生的危害和   伤害程度。
  危险源：可能导致伤害或疾病、财产损失、工作环境破坏或这些状况组合的根源或状态。
  定点:依据危险因素辩识分析可能产生的危害和伤害程度,确定是否设立危险源点。
  分级：依据已确定设立的危险源点可能造成的伤害程度，分级别进行控制管理。
  撤点：危险因素消除，取消该危险源点。
  降级：因工艺改善，防护措施水平提升，危险程度降低，相应降低控制级别。
3.  使命
    厂级主管领导负责组织全厂的〔危害识别〕危险源辨识和风险评价工作，定期对全厂的B级点进行检查，确定重大及不可容忍职业健康安全风险，并落实整改措施。
    厂安环科负责本程序的制定、修改，负责组织对全厂职业安全健康Ⅰ、Ⅱ级风险〔危险源〕进行评价，并对危险源控制执行状况进行监督检查；对识别出的所有危险源制订控制措施，纳进岗位安全规程中，并制定应急预案。
    各部门依据本程序的规定，识别、评价本部门能够控制和可能施加影响的危险源，参加厂组织的危险辩识活动，并在本部门职权范围内组织实施。
    各车间负责组织落实落实该程序，对本车间新投产项目,按规定及时组织进行危险辩识分析工作, 熟悉本车间危险源点分布状况，定期对车间B、C级点进行检查。
4.  活动描述
    危险源识别是组织对岗位人员活动范围的危险源进行识别并进行汇总。
    危险源识别是一个不断发展的过程，假设新的法律法规要求、工艺更新及原材料替代、相关方的要求、外审及内审中发现未被识别的危险源或事故的发生及时进行危险源识别。
    危险源点定点与分级
  定点:依据危险因素辩识分析可能产生的危害和伤害程度,确定是否设立危险源点;
  分级:依据已确定设立的危险源点可能造成的伤害程度，依据以下原则分三个级别进行控制管理：
A级：可能造成多人伤亡或引起火灾、爆炸、设备及厂房设施毁灭性破坏；
B级：可能造成死亡，或永久性全部丧失劳作能力〔终身致残性重伤〕，或可能造成生产中断〔一个班以上〕；
C级：可能造成人员永久性局部丧失劳作能力〔伤愈后能工作但不能从事原岗位工作的重伤〕，或危及生产暂时性中断〔一个班以内〕；
  为全面、全方位控制重大危险源(点)，杜绝重大事故的发生，公司确定以下部位、岗位、单机等为A级危险源点：⑴油库；〔2〕氧气站；〔3〕煤气地区(包涵煤气加压站等)；
〔4〕冶炼提升系统起吊液态金属的吊车；〔5〕高炉炉体；〔6〕依据安全生产必需要，各单位必需确定的其他重大危险源点。
5.  风险评价
    厂部组织评价小组，对作业现场已识别的危险源进行评价。
    风险评价的方法：作业条件危险性评价法〔LEC格雷厄姆法〕或专家评定法。
    新投产项目，必必需在试生产期间内组织展开危险辩识；
    作业条件危险性评价法〔LEC格雷厄姆法〕
  格雷厄姆认为影响危险性的三个主要因素是：发生事故或危险事件的可能性，用符号L 表示；人员暴露于危险环境的频繁程度，用符号E表示；一旦发生事故可能造成的后果，用符号C表示。
  作业条件危险性，用符号D表示。D＝L×E×C
  发生危险状况的可能性L，用可能发生事故的概率来表示，绝对不可能发生的事件为0，而必定发生的事件概率为1。然而，我们在作安全系统合计时，绝对不发生事故是不可能的。所以，人为地将实际上不可能发生事故的状况的分数定为0.1，而必定发生事故的分数定为10，这两种之间的状况取中间值，如表1所示。
表1   发生危险可能性分数〔L值〕
发生危险的可能性
分数值
完全被预料到
10
相当可能
6
不经常但可能
3
完全意外极少可能
1
可以设想但高度不可能

极不可能

实际上不可能

  当人员暴露于危险环境中的时间E越长，受到伤害的可能性越大，相应的危险性也越大。这里规定连续出现在危险环境中的状况为10，而每年仅出现几次或相当少的时间为1，如表2所示。
表2  出现于危险环境中的分数〔E值〕
出现于危险环境的状况
分数值
连续处于危险环境中
10
天天在有危险的环境中工作
6
每周一次出现于危险环境中
3
每月一次
2
每年一次
1
几年一次出现在危险环境中

  事故发生后的危害程度C变化范围很大，关于伤亡事故来说，可以是极略微的伤害直到多人死亡的后果。由于范围的广阔，所以规定分数值为1～100，把引人注目的轻伤规定为1，把较大及以上事故的可能性分数定为100，其它状况的分数值均在1～100之间，如表3所示。

表3  事故发生后可能结果的分数〔C值〕
可能结果
分数值
大灾难许多人死亡
100
灾难数人死亡
40
非常严重1人死亡
15
严重伤害
7
重大手足致残
5
较大受伤较重
3
引人注目轻伤
1

  风险〔危险源〕分级：危险性分数在20以下的因素被认为是低危险性的，一般可以被接受，定为Ⅴ级；危险性分数≥20～70，表示有显示的危险，定为Ⅳ级；危险性分数≥70～160，表示很危险，定为Ⅲ级；危险性分数≥160～320，表示为高危险，定为Ⅱ级；危险性分数≥320，表示为极其危险，是不可容许的风险，定为Ⅰ级；危险性程度分级分数如表4所示。

表4  危险性分数〔D值〕
危险性程度〔风险等级〕
分数值
极其危险，不能继续作业〔Ⅰ〕
≥320
高度危险，必需马上整改〔Ⅱ〕
≥160～320
很危险，必需整改〔Ⅲ〕
≥70～160
危险，必需注意〔Ⅳ〕
≥20～70
稍有危险,可接受〔Ⅴ〕
20

5.5    危险源风险评价表的填写程序
  组织全员对工作现场进行危险源辨识，填写《职业安全健康管理体系危害辨识与风险调查表》。
  对危险源进行汇总和评价，并填写《职业安全健康管理体系危害辨识和风险评价表》。
6.  控制管理
6.1    在危险源点控制区域醒目处,设置《危险源点标识牌》，标识牌内容应包涵危险源点可能的事故伤害模式、主要危险因素及应采纳的主要措施对策。
    执行危险源点日常点检制度，按岗位危险源检查表进行检查，当班人员应依据设备点检制度要求，按危险源点检查表内容对本班组管理区域内各级危险源点进行点检，并作好记录。
    车间、厂各级管理部门按照各自责任制要求对所负责的危险源点定期或不定期进行检查，并危险源点检查检查状况进行记录和签字。
7.  记录
    ZGJ/ZY02W2WW2501  《危险源点登记台帐》
    ZGJ/ZY02W2WW2502  《职业安全健康管理体系危害辨识与风险调查表》
    ZGJ/ZY02W2WW2503  《职业安全健康管理体系危害辨识和风险评价表》

ZGJ/ZY02W2WW2501
危险源点登记台帐
序号
厂名或    车间名
危险源点名称
级别
所在车间班组或岗位
主要危险因素
备注

ZGJ/ZY02W2WW2502
职业安全健康管理体系危害辨识与风险调查表
序号
作业活动
危害
可能的事故
防范措施
严重违规
以往案例

填表人：                          审核人：                                          填表日期： 年     月     日

ZGJ/ZY02W2WW2503
职业安全健康管理体系危害辨识和风险评价表
填表单位：                                                                                           年   月   日
序号
作业活动
危害
可能的事故
严重
  违规
以往案例
风险评价
是否可承受风险
对策措施
L
E
C
R
否
是