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实习问答题一、 写出连杆的机械加工工艺规程二、 简述加工连杆两端面时的定位夹紧方法，画出基所使用的夹具草图三、 简述连杆大小头的加工工艺特点，画出基各工序的夹具草图，扩或粗镗，精镗，金刚镗，珩磨连杆大小头孔的加工可分为三个阶段：粗加工阶 半精加工阶段、精加工阶段。第一阶段在体盖装配前 进行，后面两个阶段则放在体盖装配之后， 进行，粗加工阶段一 般在连杆两端面加工后紧接着就开始。连杆小头孔由于作 为其后工序的定位基准， 为其后工序的定位基准，在粗加工阶段就应加工到比较精 确的尺寸，而大头孔则不必加工得很精密。粗加工阶段的 连杆大头孔，大多是在体盖切开后采用连续式拉削工艺对 体盖上半圆孔进行拉削。优点是生产率高， 体盖上半圆孔进行拉削。优点是生产率高，采用拉削后的 半圆孔精度也较高， 半圆孔精度也较高，还可以与结合等其它表面组合在一台 机床上同时进行加工。故这种工艺广泛为各厂采用。 机床上同时进行加工。故这种工艺广泛为各厂采用。四、 简述连杆结合面的磨削特点磨削是一种常用的半精加工和精加工方法，砂轮是磨削的切削工具，磨削是由砂 轮表面大量随机分布的磨粒在工件表面进行滑擦、 刻划和切削三种作用的综合结 果。磨削的基本特点如下： 1.磨削的切削速度高，导致磨削温度高。磨削时应采用大量的切削液以降低磨削温度。 2.能获得高的加工精度和小的表面粗糙度值3.磨削的背向磨削力大五、简述连杆有关项目的检验方法连杆变形的检验、连杆扭曲的检验、用到连杆检验仪、钳工工作台连杆检验在连杆检验仪上进行，根据被检的连杆轴承孔径，选择合适的标准芯轴及月亮销，然后将芯轴装进校准台基准孔，用锁紧手柄固定；装上连杆下盖，按规定力矩拧紧，将活塞穿放连杆衬套到中部；将连杆大端套在连杆检验仪的可调芯轴上，并用调整螺钉固定连杆，使之直立，不得松动，使连杆大端轴线与贡轴轴线平行；用三点规的V型槽贴合活塞销，并将其上的三个测量基准点轻轻推几连杆检验仪的基准平面，检查三个测量基准点与基准平面的间隙；用同样的方法从正反多次检验，得到记录数据，并分析。五、 简述连杆称重和去重方法为了减轻内燃机的振动、延长使用寿命,要求安装在发动机上的同一组连杆的重量和重心位置误差不超过一定的范围。但是,锻造而成的连杆在机械加工以后的重量不会相同,其重心位置也不会恰好一致。所以须将加工完成后的连杆进行称重和去重,将重心位置和重量校正在允许的公差范围内。 连杆去重前的称重,大批量连杆生产厂家是在连杆称重、去重自动线或高效率的专用设备上进行的。六、 简述连杆大头孔与连杆盖定位孔的钻、扩、铰等工序的定位夹紧方法，并画出各工序所使用的夹具草图连杆的螺栓孔经过钻、扩、铰工序。加工时以大头端面、小头孔及大头一侧面定位。 为了使两螺栓孔在两个互相垂直方向平行度保持在公差范围内，在扩和铰两个工步中用上下双导向套导向。从而达到所需要的技术要求。 粗铣螺栓孔端面采用工件翻身的方法，这样铣夹具没有活动部分，能保证承受较大的铣削力。精铣时，为了保证螺栓孔的两个端面与连杆大头端面垂直，使用两工位夹具。连杆在夹具的工位上铣完一个螺栓孔的两端面后，夹具上的定位板带着工件旋转1800 ，铣另一个螺栓孔的两端面。这样，螺栓孔两端面与大头孔端面的垂直度就由夹具保证.当生产类型为大批量生产，故在确定夹紧机构时，应该做到装夹方便、省时，省力的要求，七、 定出曲轴的机械加工工艺过程铣削两端面一钻质量中心孔一铣削扇板定位面车削法兰端一车削轴端与第主轴颈车一车控第宝齄臻一车一车拉筹王、连轩颈车一车拉第、连杆颈叶钻斜油孔一预清洗中频淬火低温嘲火沉割槽滚压止推档车削滚压一精磨档主轴颈精磨第王、连秆颈一糖密第、连杆颈呻两端头钻孑、攻丝、铣键槽、镗孔精磨轴头、法兰动平衡叶抛光终清洗一终检八、 简述曲轴的毛坯材料的选取，制造方法曲轴工作时要承受很大的转矩及变形的弯曲硬力，容易产生扭振、折断及轴颈磨损，要求材料应有较高的强度、冲击韧度、疲劳强度和耐磨性，曲轴的材料一般采用45钢、45Mn2、50Mn、40Cr、35CrMo、QT60-2球墨铸铁等。所以要求用球墨铸铁QT600-2作为曲轴的材料。曲轴的毛坯：此零件属中批生产，固采用铸造毛坯九、 简述加工曲轴两端面，打中心孔时的定位夹紧方法，并画出其所使用的夹具草图中心孔工序：以曲轴两端面主轴颈外圆表面为粗基准，分别用两个V型块定位，采用螺纹压板夹紧机构夹紧十、 简述加工曲轴 主轴颈、连杆轴颈时的定位夹紧方法，并画出其所使用的夹具草图主轴颈加工采用车削，在刚度较强的普通车床上进行。曲轴安装在前、后顶尖上线一端用大盘夹住而另一端用顶尖顶住，用硬质合金车几道工序上完成主轴颈的车削。由于加工余大且不均匀，旋转不平衡，加工时产生冲击，因此工件要夹牢固。车床、刀具、夹具要有足够的刚性。主轴颈车削顺序是先精车一端主轴颈及轴肩，然后以车好的主轴颈定位。另一侧用顶尖以中心孔定位。车另一端主轴颈、肩及各个轴颈，半精度及精车都按此顺序进行，逐渐提高主轴颈及其他轴颈的加工精度。先以主轴颈为基准铣曲轴两端面并打中心孔，再以两顶尖定位方式粗加工主轴颈，再半精加工主轴颈，再以鸡心夹头夹具夹住主轴颈加工连杆轴颈，再精加工主轴颈，接着精加工连杆轴颈， 主轴颈及其它外圆车好后，以主轴颈作为加工连杆轴颈的基准，采用专用的车夹具、车削连杆轴颈，车削同样在普通车床上进行。车削连杆轴颈需要解决的是角度定位（两连杆轴颈轴线需要控制在180度+30度或180度30度）以及曲轴旋转的不平衡问题。这些都由专用夹具来保证，夹具体为一对用以定位的V型块组成，装在接盘上。接盘与车床过渡接盘靠中间的定位销定位并连接，接盘在过渡接盘上靠棱形定位销可转180度，依次车削两个连杆轴颈。V型块中心与车床主轴线距离一个曲轴半径。车削过程中，一端与曲轴主轴颈定位并夹紧，另一端靠偏中心座夹紧，中心座上钻有中心孔，中心孔偏心距同样为一个曲轴半径。用顶尖顶紧中心孔，这样就能保证连杆轴颈轴线与车床主轴线一致。 十一、 简述深孔（长径比）5）的加工特点、曲轴上有四个深孔深孔加工的特点深孔加工的特点深孔加工的特点深孔加工的特点 深孔加工是处于封闭或半封闭状态下进行的，故其具有以下特点： 1.不能直接观察到刀具的切削情况。目前只能凭经验，通过听声音、看切屑、观察机床负荷及压力表、触摸振动等外观现象来判断切削过程是否正常。 2.切削热不易传散。一般切削过程中80%的切削热被切屑带走，而深孔钻削只有40%，刀具占切削热的比例较大，扩散迟、易过热，刃口切削温度可达600必须用强制有效的冷却方式。 3.切屑不易排出。由于孔深，切屑经过的路线长，容易发生阻塞，造成钻头崩刃。因此，切屑的长短和形状要加以控制，并要进行强制性排屑。 4.工艺系统刚性差。因受孔径尺寸限制，孔的长径比较大，钻杆细而长，刚性差，易产生振动，钻孔易走偏，因而支撑导向极为重要。十二、 简述曲轴的动平衡的方法与工艺。只有当系统旋转时的旋转惯性力合力及合力矩均为0时才完全平衡，这样的平衡叫动平衡。内燃机旋转质量系统必须保证动平衡，否则将引起很大振动，并使轴承和支承过载而动平衡工序就是在不平衡的曲轴上，通过去除材料或重新分配质量使其达到平衡状态进行动平衡工序的人员可通过自己的判断在适当的位置进行修正。更为常见的方法是尽可能在零件的两个端头选择两个修正平面，以减小必要的修正量。最初曲轴采用几何定心方式时，由于毛坯精度、曲轴的结构以及几何中心孔位置精度等原因，使几何轴线偏离质量轴线，造成曲轴在动平衡时去重较多，废品率较高。随后，质量定心引人到曲轴生产中，动平衡前的不平衡量大大降低，但质量定心机床价格比较昂贵。在配重（平衡）块上钻孔是一种常用的平衡曲轴的方法十三、 简述曲轴的热处理工艺（锻坯）调制（淬火+高温回火）矫直清理检验粗加工去应力退火精加工表面热处理（高频淬火+低温回火）矫直磨削检验 十四、 曲轴的校直工序是如何安排的在工作中，曲轴承受缸内气体作用力、往复作用力、旋转惯性力和摩擦力的周期性反复冲击，最高燃烧压力为，在曲轴的各个部位形成弯曲、扭转、剪切、拉压等复杂的交变应力。中小功率内燃机受体积所限，导致其曲轴结构复杂刚性差，其横断面沿轴线方向急剧变化，在设计上应力分布极不均匀，为保证可靠性，曲轴在制造中精度要求很高，特别是主轴颈的同轴度，通常使用校直工艺保证同轴度合格。校直工艺包括压力校直和滚压校直，钢铡曲轴一般采用压力校直工艺，对球墨铸铁曲轴，传统工艺认为不能采用压力校直。作者对曲轴压力校直和滚压校直两种工艺在，铸铁曲轴生产中的应用进行了试验研究十五、 曲轴的光整加工的方法和要求光整加工是指不切除或从工件上切除极薄材料层，以减小工件表面粗糙度为目的的加工方法，如超级光磨和抛光等。曲轴类零件作为各种发动机的关键零件，对发动机整机性能发挥有很大影响。根据设计要求，除满足较高的制造精度外，其表面质量及表面完整性也很重要。研究表明:提高曲轴的表面质量，可以大幅度提高曲轴的使用性能和寿命，降低发动机的噪音。光整加工可以改善曲轴的表面质量，进而提高曲轴的使用性能和寿命。目前，国内外大中型曲轴仍是采用砂带抛光和手工钢刷进行光整加工，所用砂带抛光机和砂带都要依赖进口，同时砂带抛光工艺只能加工轴颈外圆表面，对轴颈两侧止推面和其它非加工表面却不能加工，其加工质量、效率和成本均不理想。十六、 简述变速箱体的各工序间的连续方法十七、 变速箱体的粗、精基准如何选择1 粗基准的选择选择应当满足以下要求：粗基准的选择应以加工表面为粗基准。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。应尽可能选择平整、光洁、面积足够大的表面作为粗基准，粗基准应避免重复使用，为了满足上述要求，应选择变速箱的主要支承孔作为主要基准。2 精基准的选择精基准的选择原则：基准重合原则。即尽可能选择设计基准作为定位基准。基准统一原则，应尽可能选用统一的定位基准。互为基准的原则。选择精基准时，有时两个被加工面，可以互为基准反复加工。十八、 简述变速箱体的每道工序的夹具的特点十九、 简述变速箱体上表面的加工方法基准面采用铣削，孔按照零件形状选择镗削；在零件的粗加工至精加工阶段，均采用基准先行原则，先对定位基准面进行铣削，再镗削工作孔。二十、 简述组合机床的配置形式加工特点能对工件进行多刀，多轴，多面，多工位，同时加工，随着组合机床技术 的发展，它以工艺范围日益扩大，与通用机床相比和如下的特点：组合机床上的能用部件和标准零件约点全部机床部件总量的70百分，因此设计和制造的周期短，经济效益好由于组合机床目的通用部件和标准零件自动化程度高，因而比通用机床生产效率高，产吕质量稳定劳动强度低组合机床的通用部件是经过周密设计和长期生产实践考验的，又有专门厂家成批生产，它与一般 专用机床比较，其结构稳定，工作可靠，使用和维修方便，组合机床加工工件，由于采用专用 夹具组合和导向机构等，产品加工质量靠装备保证，对操作工人的技术水平要求不高，当机床被加工的产吕更多新时，专用机床的大部分部件都要更换，组合机床的通用部件是根据国家标准设计的，并等效于国际标准，因此其通用部件可以重复使用易于联成机床自行生产线，以适应大规模和自动化生产需要二十一、 简述自动线的加工特点对于在自动线上加工的毛坯, 对其材料质量和尺寸的稳定性都有较高的要求加工精度高的工件, 其毛坯材料硬度的偏差必须小于现行标准规定的范围。加工面的裕量不允许有很大的变化毛坯的尺寸也不允许有过大的变化, 因为毛坯尺寸太大会在输送过程中卡住, 而尺寸太小则在输送过程中容易歪斜。铸件表面局部的硬度过高,白口层等缺陷 和粘有烧熔的型砂残渣, 铸件表面有砂眼、疏松等缺陷, 在加工时都会损坏刀具。铸件内腔存在尚未清除掉的型芯和骨架残余, 则在加工时可能落出, 而在输送时将工件卡住。特别是铸钢件, 大部分都会有上述缺陷。铸钢件的铸造工艺处理不当, 会使其不适宜于在自动线上加工。二十二、 比较粗镗和精镗时机床、刀具、夹具的异同粗镗刀是用来去除工件金属余量的，主要是扩孔，精镗刀是保证孔径精度的，保证位置度，粗糙度度，圆度等等，在加工中心上一般精镗刀都是带微调的，有直径方向0.01MM调整量，还有0.001MM调整量的。结构没区别,只是加工方式不一样,粗镗进刀量大,主轴转速慢.精镗进刀量小,主轴转速快,粗镗和精镗可以在一台机床上完成.二十三、 拖拉机和汽车的总装配工艺过程是怎样的1）强制流水线装配：采用先将车架反放在装配线上，先装上前桥、后桥及传动轴等总成，之后翻转车架再装配其他总成与零件的方案。2）悬链式输送系统：主要总成均由输送链运输至装配地点、工位，如前桥输送链、后桥输送链、发动机输送链、驾驶室输送链、车轮输送链等。3）在线检测系统：总装配车间设置汽车在线检测系统，整车通过在线检查，基本能完成要求的路试项目，达到有效监测产品质二十四、 简述齿轮各种加工方法的异同点（1）无屑加工 ） 热轧、冷轧、压铸、注塑、 热轧、冷轧、压铸、注塑、粉末冶金 （2）切削加工 ） 仿形法: 仿形法 用与被切齿轮齿槽法向截面形状相符的成形刀具切出齿形。 数铣刀铣齿； 数铣刀铣齿； 齿轮拉刀拉齿 成形砂轮磨齿展成法（包络法、范成法）：利用齿轮刀具与被切齿轮的啮合运动，在 专用齿轮加工机床上切出齿形的一种方法。滚齿 插齿 剃齿 珩齿 挤齿 磨齿二十五、 加工圆柱齿轮和圆锥齿轮时是如何选择定位粗精基准的齿轮加工时的定位基准应符合基准重合与 基准统一的原则，对于小直径的轴齿轮， 可采用两端中心孔为定位基准；对于大直 径的轴齿轮，可采用轴颈和一个较大的端 面定位；对带孔齿轮，可采用孔和一个端 面定位。二十六、 对滚齿和插齿的工艺特点进行比较（1）加工原理相同：展成法 （2）加工精度和齿面粗糙度基本相同：精度为87级， Ra1.6m （3）插齿的分齿精度略低于滚齿， 滚齿的齿形精度略低 于插齿。 （4）插齿的齿面粗糙度略优于滚齿。 （5）插齿的生产率低于滚齿。 （6）加工范围不同。 插齿：内齿轮和小间隙多联齿轮 滚齿：螺旋齿轮、蜗轮和轴向齿轮较大的齿轮轴二十七、