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套印不准即图文和纸张之间位置配合不准确。
纸张通过纸路传递，图文通过水、墨路传递。纸路传送不准确，水、墨路传递不准确，以及纸路同水、墨路的配合不准确等都可能造成套印不准。
从纸路来看，套印准确就是纸张在印刷过程中的每一环节的位置不髓时间、条件的变化而变化，只要其位置变化就会造成套印不准。线路套印不准一般分为前后套印不准、左右套印不准、左右式前后同时套印不准(见下图)。因此分析纸路套印不准时就要找那些造成绩张位置(前后、左右、前后及左右同时)变化的因素，然后采取相应措施加以解决。
1.纸路造成正体会闯不准。
(1)规矩定位不准确仔细检查前规和测规约工作状况，前现什么时候结纸张定位，例规什么时候结纸张定位，按说明书的要求将其调节好。同时要注意前规及测规的高度是否符合要求。
(2)递纸牙取纸不准确
①递纸牙取纸时抖动，造成交接不稳：调节递纸牙的靠塞，使其在输纸板上保持静止，而且过渡最平缓；
②递纸牙取纸时轴向串动：调节轴向锁紧螺母，使其有0．03mm的串动量即可；
③递纸牙的咬力不足，纸张滑动：增大咬力，尤其是高速时应注意这一点(主要是由纸张的惯性引起的)；
④递纸牙开闭牙时间不准确：重新调整开闭牙时间。
(3)递纸牙和规矩之间配合不准确
①递纸牙还未取纸时，规矩部分已放开纸张：调节规矩使递纸牙和规矩之间有共同的交接时间；
②规矩还未定位完毕：递纸牙就取纸，按上述调节；
③递纸牙叼纸离开输纸板时，规矩部分还未放纸：调节规矩使其提前放纸；
④上摆式递纸牙的牙垫高低不合适：太低，容易对纸张形成冲击，使纸张移位；太高，递纸牙合牙时将纸张向上拉，纸张的位置也会发生变化。应仔细检查其在输纸板上的高低位置。一般其高度应为：纸张厚度+0．2mm，即与前规帽和侧规压板的高度一致。
(4)递纸牙和前传纸滚筒(或压印滚筒)之间的交接不准确
①交接时间太短：调整相应开闭牙凸轮的位置；②牙垫之间的距离不合适：重新调节，使其距离为：纸厚+0.2mm。不过一般此距离不宜调节。
(5)压印滚筒咬牙的咬力不足，纸张在压印滚筒内滑动
①牙片的压力太小：增大牙片的压力；
②牙垫的摩擦系数太小：更换牙垫；
③油墨的粘度太大，加调墨油或撤粘剂降低油墨的粘度；
④橡皮布表面发粘：更换橡皮布；
⑤印刷压力太大：减小印刷压力。
(6)后传纸滚筒咬牙的咬力不足，纸张在咬牙内滑动由于一般机器上的后传纸滚筒都参与了后半部分的印刷过程，所以对其要求同压印滚筒。其故障排除方法同上。
(7)其它滚筒咬牙的咬力不足其故障排除方法可参照(4)、(5)进行。
(8)收纸链排的咬力不足其故障排除方法同(6)。
(9)所有滚筒的轴向串动都会造成套印不准限制滚筒的轴向串动一般用的都是双螺母机构。如发现轴向串动量超过规定要求(＞0．03mm)，调整锁紧螺母，一般应使其完全锁紧后，再反转三分之一转即可。调完后，一定要把螺母锁紧。轴向推力轴承磨损也会造成滚筒的轴向串动，如有磨损应及时更换。更精确的话，可用百分表检测。
2.纸路造成的局部套印不准。局部套印不准指的是：纸张的局部位置在印刷过程中出现相对滑动。
(1)只有两个前规定位时，纸张在到达前规时，中间部位向前突出，纸越软，这种情况越突出。降低速度或增加前规的数目．从而使纸张前日在规矩处准确定位。
(2)送纸牙上个别叼牙的咬力不足，从而使该处纸张的前四位置发生变化增大压力或更换牙垫。
(3)递纸牙的咬纸量不均匀，一边多，一边少，咬纸量少的部位容易出现相对滑动。调节前规使其咬纸量均匀。
(4)压印滚筒上个别咬牙的咬力不足更换牙垫或增大咬纸力。
(5)局部印刷压力过大，造成纸张前进的阻力增大，从而造成该处的纸张得动检查橡皮布和衬垫，重校印刷压力。
(6)印版表面图文分布不合理实地面积大的部位，纸张容易出现相对滑动，加调墨油或减小印刷压力。
(7)纸张通水膨胀，从而造成纸张后半部分甩角将纸张印刷前进行调湿处理。
3.水、墨路造成的合印不准。
(1)印版松动由于印版松动，因而印迹的位置在印刷过程中是变化的，所以不可能套印准确。调整紧固螺钉，卡紧印版。
(2)印版下面的包衬不合适，使印迹变大或变小，从而造成套印不准重新检测衬垫的厚度，按技术说明书重新垫包衬。
(3)橡皮市松动由于橡皮布松动，因而每次的印迹位置都有所变化，从而造成套印不准。
(4)上水量太大，致使纸张的张力变小，纸张容易受拉变形减小上水量。
(5)上墨量太大，致使纸张在叼牙中滑动降低油墨的粘度。
4.制版部分造成的套印不准。
(1)拼版拼的不准印刷时以十字线或角线为基准线，拼版时也是以十字线式均线为基准。如果图文与规矩线之间的位置配合不准确，则印刷时要套印准确是极其困难的，有时甚至是不可能的。因而应最大限度地提高拼版的精度。
(2)晒版时晒的不准如果是一晒的活，一般不存在这个问题。两晒或两晒以上的活就容易出现这样的问题。因而应尽可量避免晒两晒以上的活。如必须这样做，则应先晒台纸。
(3)拉版时版材变形由于印版抵抗变形的能力差，受到较大的力后容易出现变形，有时甚至会出现裂口。因而拉版时不宜用太大的力，拉不动时应仔细查找原因。
(4)工艺编排造成的套印不准
①多色叠印的活容易出现套印不准，叠印的次数越多，误差的可能性就越大，因而应尽量减少叠印次数；②多色叠印的反白字或线条最容易出现套印不准，因而在这些场合应尽量采用专色代替叠印。另外也可采用合理的工艺使叠印次数最少，造成误差的可能性也就最小。
凹版预印套印不准如何解决？
纸张在印刷过程中严重收缩，造成套印不准
纸张是印刷过程中不可缺少的原辅材料之一。外界的温度、湿度，印刷车间的温度、湿度，都会对纸张的干湿性产生一定影响。印刷时，各色组烘干箱温度设置过高，纸张会严重收缩，各色组套印识标会产生不同程度偏差、跳动，致使套印“露白”，造成电脑自动跟踪套印系统接收的颜色感光信号强弱不同，不能把套印识标锁定在特定位置，从而使套印出现偏差，影响印品质量。解决方法是保持印刷车间恒温、恒湿，适当降低烘干箱温度。
压印辊控制压力不平衡，造成跳动，影响套准
这种现象的出现应首先排除人为因素(如装卸压印辊时位置不能完全吻合，由此出现偏差等)。造成压印辊两端压力不平衡的一个主要原因是气路系统漏气。连接压印辊两端的气缸，因气压不足或两端压力调节不平衡造成压印辊在印刷时不能保持恒定，产生上下跳动，时间长了就会造成压印辊外周变形，纸张拉力松紧不定，产生套印不准。解决方法是检查气路系统，确保气路不漏气，并更换漏气的气动元件和新的压印辊，使压印辊与印版在印刷时吻合顺畅。
跟踪电眼自身的问题造成套印不准
跟踪电眼是一种感应式光电传感器，其工作原理是通过感应印刷识标上的颜色，把反射的光信号转换成电信号，经模／数转换电路处理，把数字信号送到电脑进行定位跟踪。如果电眼与印刷识标之间距离太远，电眼聚光点未正对印刷识标，电眼外镜面被纸粉覆盖，电眼内发光灯泡烧坏，都会造成信号变弱，或无信号返回，致使电脑套准系统跟踪缓慢、失灵，不能及时纠正套印偏差，使印品出现套印不准现象。解决方法是清洁电眼镜面，调节纸与电眼间距离，使电眼正对印刷识标(如果发现电眼发光灯泡烧坏，应及时更换)，同时仔细观察电脑套印波形，直到印刷色相内十字识标稳定。
送纸张力设置不当或张力装置发生故障，造成套印不准
凹版预印机色组较多，走纸距离长，为确保输纸稳定，一般在入纸口和出纸口设置了一套张力缓冲装置。应根据纸张的不同特性(如纸张厚、薄；干、湿度；环境温度、湿度等)设置张力的大小。如果张力参数设置不当，或张力装置发生故障，就会造成纸板在印刷时左右晃动，印刷色相十字识标不能保持在有效范围内，使套印识标左右不停跳动，套印出现偏差。解决方法是根据纸板特性设置好输纸张力参数值，使纸板能稳定输送。如果张力装置发生故障，应找电气技术人员维修。
自动套准跟踪系统部分环节失控或不工作，从而影响套准
自动套准跟踪系统是印刷套准的“神经中枢”，它把来自跟踪电眼的光信号经过电脑分析处理，把处理后的控制指令输送到各印刷色组的套准控制板，使控制指令转换成电信号发送到与之对应的套准马达，自动调整套印偏差。在实际工作中任何一个环节出现故障，都会造成套准马达失控不停机或不工作，不能及时纠正印品偏差，就会造成套印不准。解决方法是对每个环节都进行检查，直到找出问题所在。发生自动套准跟踪系统失效的情况，大部分是因为套准控制板自身故障造成的，也不排除套印马达自身存在问题。为进一步确定问题是否出在控制板，可用一新控制板或用另外色组上的控制板进行替换，然后进行测试找出问题所在，如控制板正常，则问题出在套印马达，修理马达即可。
传动齿轮与版轴未锁紧，致使印版滚筒发生移位，造成套印不准
凹版预印机各色组都有一套独立的锁定装置，使版轴与传动齿轮相连接，此锁定装置如果未锁紧，将导致印版滚筒在高速运转时出现前后移动，造成套印不准。解决方法是检查锁定装置是否损坏，传动齿轮与版轴是否出现滑移，并加以锁固。
油墨结皮现象的原因
所谓油墨的结皮就是指：因常温氧化、渗透、挥发、蒸发等干燥，造成包装印刷油墨在贮存或印刷过程中其表面层印刷与空气接触，植物油的氧化或有机溶剂的挥发，导致了油墨体系聚合等作用形成的凝胶。当印刷油墨浓度增加到一定值时，其表面就会被一层分子所覆盖，这时即使采用补加溶剂或油脂以减少油墨的浓度，但已经结皮(凝胶)的表面也不可能再容纳更多的分子。
当油墨结皮现象严重的时候，首先会对印刷成本的稳定有很大的影响。据推算，轻者浪费1%，重者将近4%。这种有形的消耗给包装印刷企业增加了沉重的经济包袱。其次对于印刷产品质量的影响也是不能被忽略的。当印刷过程中油墨结皮后，墨皮会在滚压的作用下向传输油墨的各个环节分布，对正常输墨的影响很大，同时当墨皮黏附到靠版墨辊上的时候，会使印版上图文出现密度的突变;当墨皮传输到印版和橡皮布上的时候，会使印品上出现环状斑痕;当墨皮黏附到水辊上的时候，会使输水不正常，出现上脏现象;墨皮还有可能直接附着到纸张表面。
由以上我们能够看出预防和处理油墨的结皮现象是必要的。那么油墨的结皮现象是如何出现的呢?
上面谈到了，油墨结皮现象就是一种油墨中连接料的氧化结膜现象。其结膜的机理和油墨干燥的机理一样，同样受到温度、湿度、空气中的氧气、油墨中的干燥剂含量等因素的影响。简单的讲，油墨的结皮现象实际上就是一种我们不希望看到的油墨的氧化结膜现象(因为是在我们不希望结膜的时候出现结膜的)。
能够导致油墨结皮的因素有很多，但归结起来主要有这么几类：油墨中的燥油含量过高;由于温度原因造成;由于油墨和空气的长时间接触导致。以下我们分别来做一些分析。
1.油墨中的燥油含量过高
一般在制造油墨的过程中或是印刷过程中都有可能出现这样的失误。添加干燥剂一定要结合印刷条件和环境温度进行适量添加，否则油墨会在你不希望干燥的时候出现干燥(结皮)。至于干燥剂的使用问题，这里不再累述。
2.由于温度原因造成
由温度造成的油墨的结皮，主要是温度高造成的。当温度过高的时候油墨中的不饱和分子活性增强，尤其是表面接触空气的部分更容易在氧的作用下结膜氧化。这里所说的温度高有以下几个方面：
a)环境温度过高，根据我们的经验，一般夏天油墨的结皮现象比冬天明显得多，如果在车间没有空调时就表现得更为明显。合理控制工作环境的温度是必要的，一般来说能把车间的温度控制在20℃左右是比较理想的温度，即能够保证油墨的良好流动性和转移性能，又能够将油墨的结皮控制在一个比较低的程度。
b)当机器上(如墨辊间)温度过高同样也会使油墨在印刷过程中出现结皮现象。当墨辊间的接触压力过大的时候，温度升高比较明显，这时候油墨很容易在墨斗和墨辊上出现结皮的现象。
什么颜色最难印刷
首先是灰平衡，根据理论与生产实践的经验，印刷品最难控制的颜色就是灰平衡。灰平衡是在一定的印刷适性下，黄、品红、青三原色版从浅到深按一定网点比例组合叠印获得不同亮度的消色(白、浅灰、灰、深灰、黑)，即得到视觉上的中性灰的颜色，影响其因素很多，印刷使用的墨量、纸张、满版浓度、网点面积、叠印以及网屏线数，都会对灰平衡产生千丝万缕的影响，这是最考验机器的套印精度及操作人员技能水平的。
其次是几色网点的叠加，特别是超过70%网点。具体地说，深褐色、咖啡色、墨绿色(平网、含有蓝70)、深蓝色、紫蓝色等由于存在颜色差值，在印刷机器上不易找平衡，所以都是很难印刷的颜色。
再次比较难印刷的就是四色叠的漏空字。过多的多色极线细、极小字透较难印刷，对机器的叼纸牙要求极高。这也是较为常见的问题，所以印前设计师输出前必须检查出版物文件内黑色文字，特别是小字，是不是只有黑版上有，而在其他三色版上不应该出现。如果出现，则印刷出来的成品质量会大打折扣，RGB图形转为CMYK图形时，黑色文字肯定会变为四色黑。除非特殊指定，否则必须将其处理一下。
最后印刷中一般满版的东西，专色满版或面积较大，反白字，相同的标志，还有相同的色块，一般很难跟色，容易产生色差、鬼影、蹭脏、划伤现象。
总之合格的印刷品必须满足：一、套印精确;二、墨色均匀;三、网点饱满;四、水墨平衡;五、印品无印刷故障，如蹭脏、划伤、花版、糊版等;六、严格忠于原稿。我们必须追寻高品质的印刷品，以适应人们日益提升的审美观念。
纸张材质引起的印刷质量故障
1、漏印
在造纸机的压光部，纸张因发生断头而出现碎纸片是比较常见的。这些碎纸片应该在复卷和分切整选时清除干净。如果有碎纸片夹在纸张中，在印刷时就会造成漏印和故障。造纸厂往往对纸张中夹有一两块碎纸片的问题不太重视，以为没什么大的影响，其实碎纸片将给印刷带来很大的麻烦和较大的经济损失。当使用卷筒纸或平板纸印刷时，如果其中夹有碎纸片，这些碎纸片就会附着在纸面上进入印刷机，印刷压力和油墨的粘性将使碎纸片粘结在橡皮滚筒或者版面上。这样就使印版上此处的文字和图象不能转印到纸上，使印刷品形成漏印(俗称开窗户)。在高速印刷机上，这种情况一旦发生，就会使几十张甚至数百张印刷品成为废品，而且从橡皮辊上或版面上把碎纸片剥掉需要停机，这样损失就更大了。
2、压印滚筒和印刷品被污染
这种污染往往是由纸张上的孔洞和折角引起的。孔洞是指在光线照射下用肉眼可以看得见的穿越纸面的小孔。大的孔洞叫窟窿。有孔洞的纸张在印刷时会发生漏字漏笔的质量问题。当纸张上有较大的孔洞或窟窿时，印版或橡皮滚筒上的油墨就从孔洞转移到压印滚筒上，使压印滚筒在继续旋转时不断把油墨转印到印刷品的另一面，造成对印刷品的污染损坏。当油墨转移到压印滚筒时，如果油墨粘度较高，纸张还会两面同时被粘结而被撕下一块。被撕下的纸片粘在橡皮滚筒或版面上，还会发生上述碎纸片引起的印刷故障。
折角是指印刷纸的一个角反折回来，折角也会造成严重的印刷故障。折角又可分为死折角与活折角两种。有折角的纸在印刷时，该张纸所印的印刷品有一块印不上，有一块在背面印上图象。另外，在折角部分油墨也会转移到压印滚筒上，造成压印滚筒连续污染印刷品的背面，以致产生很多废品。更为严重的是，如果纸张比较厚实挺硬的话，折角还可能把橡皮布损坏，迫使停机换版。
平版印刷品偏色的解决方案
一、印前制版时的色偏问题
1.校色
校色在于再现原稿所反映的色彩。在操作过程中，主要掌握纠正由原稿或扫描所造成的色偏，保证主体部位的颜色准确，保证基本色准确。校色调整时要先保证屏幕效果和本单位印刷效果相适应。校色时应看重图片的具体参数值而不能仅靠屏幕显示。在对扫描后的数字图像的色偏进行判别的时候，要用到灰平衡的概念，如果知道了生成各种亮度的中性灰所需要的原色成分，就可以利用原稿中的中性灰区域进行颜色校正。在Photoshop中用屏幕密度工具(Info)测量数字图像中颜色值，如果本应是中性灰的区域，其值却不是灰平衡的值，则说明图像发生了色偏，根据灰平衡的比例，很容易判断是哪种颜色多了，哪种颜色少了。图像中的高光区域是检查中性灰的最好区域，高光区域并不都是中性灰，但相对于其它亮度的颜色来讲，其灰色成分要多一些，所以从这里检查，可以判断色偏。另外，对颜色色偏的判别还有很多别的经验，比如记忆色，像蓝天白云、青草绿地等等，这些颜色在人的脑海里有很深刻的记忆，对于专业图像处理人员来讲，更重要的是要记住这些颜色的CMYK的比例，记得越多就能更好地去判断图像颜色准确与否。
2.网线角度
在制版过程中，如果网线角度的安排不正确，就会影响印刷色彩，严重时还会产生龟纹。目前的四色制版印刷是以黄、品红、青三原色为主，表现千变万化的色彩，黑版只是加重暗调部分，起骨架作用而已。从呈色性能看：黄、品红、青、黑四种颜色中，黄色的视觉感应最弱，品红色、青色次之，黑色感应最强。由于人的视线对于45°角特别敏感，对0°或90°的网点感觉较差，对15°或75°的网点角度感觉一般。因此，制版时应根据原稿的主色调来确定各色版的网线角度。因此一般应把原稿的主色调印版做成45°，其它颜色做成15°、75°、90°。对于单色网目调印刷品，我们应当选用45度的网点。但多色网目调印刷品，各色版网点角度必须错开，按以上方法安排网线角度，可有效地防止印刷品出现色偏。
3.出片
出片，其过程包括RIP发排、照排机曝光软片和冲洗、检查等几道工序。用数据化、标准化对此过程进行控制，是保证质量的重要手段。软片输出的数据化控制有两方面的内容，一是保证输出网点的准确，网点误差应控制在2％以内；二是软片输出后底灰，最大密度值符合要求，底灰Do＜0.04，最大密度Dmax≥3.0。这需通过对软片曝光、冲洗过程的多次试验，找到一组准确的系统参数，并对不同批次的原料，不同时间分别进行相应的调整。针对不同的软片，通过试验和多次线性调整，以使软片达到上述要求。此过程对质量的影响主要有：①由于输出软片线性化不好导致的文字发粗、变胖，印刷效果过黑、图片颜色偏差及层次再现欠佳以及色块色彩偏差。②由于软片曝光、冲洗条件不当而出现的软片底灰过大、密度不足。反映在版面上是版面起脏、实地发虚、低调网点层次丢失、绝网、糊网。③由于加网目数过高或过低而导致的图片糊网、绝网、图片层次表现差。④由于加网角度不当出现的龟纹、色彩表现不良。⑤由于软片定位精度过低而出现的套印误差及规矩线过粗而导致拼版误差。⑥照排参数前后不一致出现的不同版面效果不一。⑦由于冲洗及检查等操作不当导致划片、马蹄印、脏迹等，直接反映在版面上是划痕、虚点、版面脏迹等。
4.晒版
印版晒制过程中，晒版光源强度、光谱同印版感光胶感光特性不匹配，或曝光时间不当；显影液pH值以及显影时间长短掌握不恰当等，都可能造成印版网点过深或过浅。这样的印版上机印刷，其画面色偏就不可避免了。故此，印版在上机前必须先对其质量进行鉴别，对印版网点的鉴别可借助放大镜分别对照黄、品红、青、黑各色原版胶片，仔细察看相对应印版图案同一部位的亮调、中调、暗调区域网点显现情况，即亮调部位2%的小网点，印版上应能同等晒得出，印刷品上3%的网点应能印得出来。若印版上2%的小网点晒不出来，则说明印版晒浅了。用同样方法鉴别印版上同原版胶片同一部位暗调97%的网点。若印版上的这部位网点并糊，则说明印版晒深了；若这部位网点间空白区域面积扩大了，则说明晒浅了，就应重新晒制。当然，也可以采用布鲁纳尔信号条来控制晒版质量，就能准确而便于操作。鉴别方法是借助高倍放大镜，观察印版上的布鲁纳尔信号条的第5块50%的细网测试块中的各12个阴阳网点，其阴阳网点面积由大到小顺序都应各出齐6个；第6块的6个小格内2%的小网点要晒出来，若晒出的印版3%的网点存在，而2%的网点消失了，说明印版晒浅了。反之，不仅2%的网点存在，而且1%的小网点也存在，则说明印版过深。
二、印刷材料引起的色偏问题
1.油墨
三原色油墨都存在不同程度的色偏，这对整个画面都会不同程度地产生色偏影响。但是少量的色偏可以从油墨配制方面予以纠正。印刷时要把握好所用油墨的灰平衡，等量的黄、品、青并不产生中性灰，它们产生较淡的、较浑浊带有棕色的灰色，而不是真正的灰色。其原因是由于上面介绍的油墨对色光的不理想的吸收(油墨的光谱曲线不理想)，也就是由所用油墨不纯引起的，在实际油墨的CMYK空间中，要得到实地灰色，需提高青墨的量。多余的青使其余两种颜色更干净，例如，30％青，2l％品红，和21％黄混合产生30%中性灰，如果是30%青，30%品红，和30％黄混合产生的中性灰会带有暗棕色。对某一种类型的油墨产品，混合产生灰色的CMY值为常数，即某种油墨的灰平衡比例值是恒定的，这样我们测得了这种油墨的灰平衡后，就可以根据这种平衡来校正图像，使要印刷的图像在校正后能够准确再现颜色外观，从而弥补这种油墨的缺陷。
2.纸张本身
对印刷品阶调再现性和色彩再现性影响比较大的是纸张的平滑度、吸收性、白度和光泽度。平滑度分为表观平滑度和印刷平滑度。表观平滑度指纸张表面的平整程度，它取决于纸张的表面形貌，描述了纸张表面的结构特性。表观平滑度高的纸张有利于油墨覆盖和流平，形成的墨膜有光泽，印刷品的阶调再现性好。纸张的表观平滑度与其光泽度有一定的关系，表观平滑度高的纸张，其光泽度也相对较高。印刷平滑度是指在利用压力实现油墨转移的印刷模式中，纸张在印刷压力作用下所呈现的平整度。印刷平滑度是纸张表观平滑度和表面可压缩性的综合效应，对印刷品的质量有着直接的影响，它决定着在压印瞬间，纸张表面与印版或橡皮布表面的接触程度，是影响油墨转移是否全面、图文是否清晰的重要因素。
纸张吸收性是指纸张对油墨的接受性和对油墨中连结料的吸收能力，直接影响着油墨对纸张的渗透和结膜情况。许多印刷故障都是由于纸张对油墨的吸收能力与采用的印刷条件不相适应造成的。纸张对油墨的吸收能力过大，会导致印迹无光泽，甚至产生透印和粉化现象。纸张对油墨吸收能力太小，则油墨固着速度降低，易导致背面蹭脏。可见，纸张对油墨的吸收性也是影响印刷品质量的重要因素。纸张的吸收性可以利用IGT印刷适性仪测量油墨的印刷渗透性。
纸张的白度是指纸张表面对可见光均匀漫反射光量的大小。纸张的白度高低，会直接影响印刷品的反差和图像色彩的再现性。白度高的纸张，能减少色偏，扩大三原色油墨的色域。纸张白度的测量是指测量纸张对定向蓝光的反射能力，因此，严格地讲，纸张白度应称为“亮度”，而不是白度。
光泽度是纸面镜面反射能力与完全镜面反射能力的接近程度，纸张的光泽度与印刷品的光泽度有直接的关系，同时，纸张的光泽度与纸张的表观平滑度之间具有相关性，纸张的光泽度与纸张的着墨率有直接的关系，光泽度高的纸张与光泽度低的纸张相比，在印刷相同的墨膜厚度时能获得更高的印刷密度。
三、印刷色序引起的色偏问题
在彩色印刷中，如何合理安排色彩的先后套印顺序是工艺技术人员研究的一项重要课题。黄、品红、青三原色印刷油墨不管何种品牌，都有一定的灰色成分，或多或少的有一些偏色。选择合理的印刷色序，能够在一定程度上弥补这些不足，起到纠正色偏的作用。色序安排科学，会使印刷品颜色更逼近原稿，甚至加强某种颜色气氛，使层次清楚，网点清晰，套印准确，颜色真实、自然、协调。安排色序的原则是根据原稿内容和特点安排色序。印刷是表现版面图文设计的一个手段，而且各个色彩体现的感情成分也不同，因此色序的安排必须首先考虑原稿内容和特点。编辑在设计图文版式时，往往已选择好版面色彩的基调，这个基调就是代表整个色调的总体感觉，成为印刷时支配性的颜色。从色性而言，以红、橙、黄为基调的称为暖色调；以绿、蓝为基调的称为冷色调。由于油墨具有遮盖力的原因，一般以暖调为主的先印黑、青，后印品红、黄；以冷调为主的先印品红，后印青色。谁都希望熟透了的西瓜瓤是红色的，不愿意看到印刷品所表现的呈偏紫、偏绿。
总之，在胶印的生产过程中，引起印品色差的因素很多，需要分析其中的各个影响因素及相应的控制措施，并合理利用密度控制法和色度控制法对整个生产过程加以控制，以保证印刷品的颜色。
浅析印刷过程中的常见问题及解决办法、
由于机组式柔性版印刷机投资太大，中小型不干胶印刷企业难以承受，因而大多采用结构比较紧凑，价格较低的平压平或圆压平式不干胶商标印刷机。这类印刷机多是由凸版印刷机改装而成，其供墨机构，印刷压印机构比机组式柔性版印刷机复杂，操作起来也很麻烦。要想保证高质量，操作工的技术水平至关重要。现将印刷过程中的常见问题及解决办法作一粗浅印刷分析讨论，供同行参考。
一、压力问题
印刷压力对印刷质量影响很大。在有效印刷区域内保持均匀恒定的印刷压力，不仅能使印刷品墨色均匀，色差小，也能使印迹尺寸稳定。平压平型印刷机能够获得最大的印刷压力。但由于它存在的制造精度印版平整度的问题，以及不干胶基材厚薄不可能达到完全均匀，致使压力不均，影响了印刷质量。解决压力不均匀的措施一个是做衬垫，哪里压力小，就把哪里的工作台下部垫起来;一个是适当降低柔性版的硬度。但降低柔性版的硬度是有限的，如果柔性硬度过低，会使图文几何尺寸向外扩张，使细小字体容易模糊。进行大面积印刷时，印刷压力的问题是不太容易解决的，对此我们借用烫金时采用的方法，即在工作台上垫一层晒制175线网纹、硬度为90°的硅橡胶版，这样可以解决排气和局部压力不足的问题。
二、糊版
细小文字如八号以下字体由于细线间距太小，往往出现油墨干燥在上面的现象，致使图文间粘连不能辨别，这主要是因为油墨干燥太快的缘故。我们公司现在采用的是深圳某油墨有限公司生产的树脂胶版油墨，粘性较大，加上气温较高，油墨干燥快，而印制品又是非常精细的不干胶印刷品，干版的现象比较多。出现这种情况，要先从柔性树脂版本身找问题。一般要求树脂版字体底部手感上有滑利感觉，不应发粘，但由于曝光不足，字体底部呈粘软状态，很容易粘住油墨，油墨越积越多并干涸在细线里面。如果废弃不用，又浪费版材。这时可用树脂版后处理液处理，后处理液含有次氯酸钠和盐酸，能够硬化字底，消作发粘问题。最根本的办法是摸索出准确的曝光时间，制出符合标准的树脂版。字体特别精细的建议换用铜锌版，铜锌版的字体间不易干墨，而且字体坚硬，比较容易印出清晰的笔画。在操作环境方面，要注意减小空气对流量，如果还不奏效，可在油墨里加入适当的慢干剂以减小干燥速度。相对的适当提高印刷速度可以防止油墨干燥过度。
三、晕影
有时不干胶产品上会出现云雾状的影子，这主要是匀墨不均造成。平压平不干胶印刷机的匀墨辊是一个直径为150mm可以轴向串动的镀铬铁辊，它的作用是从墨斗辊和传墨辊上接受油墨并把油墨匀匀调配，再传送给着墨辊，串墨辊失去串墨作用很容易形成晕影。另外，着墨辊是由软质的丁腈橡胶硫化制成，如果不注意保养，使着墨效果下降，也会造成晕影，解决晕影就是解决印刷匀墨不均问题，可适当增加给墨量。
四、模切与印刷的同步问题
不干胶标签印刷一般要裁切成一定的形状方能使用，在印刷模切一次成型的印刷机上，模切与印刷的同步至关重要。模切的上下移动和印刷工作台的上下移动由主传动轴共同传动，所以有同步性，但裁切位置，则由双曲柄结构控制牵引辊转动的距离来决定，所以调整曲柄半径大小和压纸轮压力非常关键。
分析：胶印的重影是如何产生
重影的产生与类型
用胶印机印刷，在滚筒每次滚压中，滚筒之间产生微小位移，相对应的质点不相重合，橡皮布上一次转移所剩余的墨层，不能与本次转移的墨层完全重合，除本次转移的墨层外，还同时呈现剩余墨层的浅淡印迹，如图8-2重影相重合的深浅墨迹，同时呈现在承印物上，便形成了重影故障。
重影故障多发生在开始印刷时，滚筒合压和滚筒离压时；印版滚筒与橡皮布滚筒的印刷面相接触和相分离时，橡皮布滚筒和压印滚筒的印刷面相接触和相分离时；印版滚筒与传纸滚筒交接纸张时；着墨辊开始接触印版或脱开印版时及印刷速度变更时。
重影的类型，按照重影的方向，分为纵向重影、横向重影和A、B重影三种。
纵向重影，也叫上下重影。网点的虚影在原网点的上、下端，与滚筒轴向垂直的方向上，其位置固定，如图8-2上左图所示。
横向重影，也叫来去重影。网点的虚影在原网点的左右侧，与滚筒的轴线方向平行或成一定的角度，虚影有轻有重，其位置固定，如图8-2上右图所示。
A、B重影，网点的虚影，一般在原网点的上、下侧，有的在原网点的左、右侧，其位置不固定。
造成印刷重影原因及解决办法
重影是一种常见的印刷故障，虽然视觉一般不能直接观察到侧影，但它使网点面积增大，边缘的锐角变差，影响图像的阶调和色彩还原，并且使图像的清晰度降低，严重影响了产品质量。造成重影的具体原因很多，有机械方面的、工艺方面的和纸张方面的。重影的种类分为三类，即横向重影、纵向重影和重影。 横向重影是指浅影出现在网点或线条的轴向左右侧，其位置比较固定，重影有轻有重。
一， 两滚筒在运转中发生轴向位移造成的重影。
胶印机滚筒的止推轴承是防止滚筒轴向窜动的部件，如果止推轴承磨损或松动，有间隙，在斜齿轮轴向推力的作用下，滚筒发生串动而产生横向重影，多色机轴向微调机构松动，轴承磨损，会使印刷机在正常工作状态下印版滚筒与橡皮滚筒产生轴向相对位移，从而造成横向重影。平时注意保养机器，发现有磨损严重的轴承及时更换即可避免。
1. 轴向传纸误差造成的重影。
一般是由于叨纸牙轴的轴向窜动造成的传纸不准，产生重影。解决办法是：调整滚筒叨叼纸牙轴两头紧圈和轴套端面的间隙。
2. 由荷叶边的纸张造成的重影，荷叶边的纸张由于纸边较长，在第一色印刷压力作用下向拖梢边挤压并逐渐向里靠拢，经第一色压印后进入第二色时，原先被第一色挤压合拢的纸张又释放开来，这种合拢和释放量都带有随机性，导致前一张残留在下一机组橡皮布的印迹和当前的印迹不能完全重叠，从而造成重影。这种重影大部分发生在第一色拖梢边的两角，中间没有，解决办法是对纸张进行晾纸处理，使纸张变得较平整再进行印刷。
二，纵向重影指浅影出现在网点或线条的轴向前后，其位置固定，重影有轻有重，分局部和整个版面两种。
1. 橡皮布在每次转印后不能完全复位，导致重影。
滚筒之间压力过大或滚筒半径配置不当，橡皮布在压印面摩擦力的作用下，位移量大，各次转印后不能完全复位，产生重影。解决办法是：合理调整印版滚筒和橡皮滚筒的包衬数据，使它们符合同步滚压的要求；在保证油墨转移的前提下，减轻印刷压力。
2.橡皮布绷得不紧而造成的重影。橡皮布绷得不紧，滚压过程中位移量大，并且不能依靠绷紧力复位，橡皮布绷得不紧有两种情况：一是整体绷得不紧，引起面积较大的重影；二是橡皮布裁切歪斜或装铁夹板时装得不好，致使局部绷得不紧而造成局部重影。这种重影多产生于拖梢部分，一般重影只产生于刚开始的几十张。解决办法是：如果橡皮布整体绷不紧，重新绷紧即可；如果局部绷得不紧，要检查是否橡皮布裁切歪斜或装得不好，找出原因并加以改正。
3.印版没绷紧或印版裂开导致印版在运转过程中错位造成的重影，解决办法是：绷紧印版；如果印版已开裂，则需要换版。 重影专指倍径滚筒胶印机在连续运转情况下所出现的印迹重影。这种重影有机器本身的原因，也有工艺操作上的原因。机器的原因，主要是双倍径滚筒两副咬牙安装精度不够。工艺操作问题，主要是长期使用的牙垫被磨损，精度下降。平时多注意保养机器，使机器处于良好的运行状态，重影的情况就会得到控制，印品的质量就会提高。
印刷机由叼牙滚轴引起的重影故障分析及解决
印刷机的叼牙滚轴安装在滚筒上，每个滚筒上都有两个叼牙滚轴，其作用是带动滚筒的轮转，并控制滚筒上叼牙的松紧。叼牙滚轴对保证印刷过程的顺利进行有着很大作用，特别值得注意的是，叼牙滚轴若出现问题，也可能会导致重影故障的出现，但很少有操作人员会将此类故障与叼牙滚轴联系起来。笔者对此深有体会，现特将部分经验总结如下，希望与业内人士共同探讨。
两个叼牙滚轴都不转动引起的重影故障
纸张在完成印刷的过程中要经过多次交接，叼牙的作用十分重要。叼牙若出现问题，便容易产生皱褶、重影、套印不准、偏色等故障。叼牙问题一般是由牙垫和牙片磨损、高低不平、牙座弹簧疲劳失效等因素引起的。但如果印品出现连续性的重影并同时伴随有偏色现象发生时，就需要考虑叼牙滚轴是否出现故障。现在的多色印刷机大多采用双倍径压印滚筒和传纸滚筒，发生上述情况多因同一个转筒上两副叼牙的叼力不一致、两个叼牙滚轴都不转动造成磨损程度不同所致。如果两个叼牙滚轴都不转动，其磨损程度必然会存在差异，那么就无法使叼牙保持一致的叼力，交接纸张的过程就难以保持稳定，在递纸牙叼纸或与压印滚筒交接时，纸张已经产生弯曲变形，甚至出现皱褶，这样在印刷后面几色时，当这些变形(或皱褶)被部分碾开，就会使第一色印迹(尤其是纸尾)在轴向比后几色大。其结果就是第一色纸尾部分印刷网点变形严重、字迹不清晰、线条出现双线、彩色区域出现偏色等。
解决措施是根据印品的重影和偏色情况找到不能转动的叼牙滚轴，采取松动、上油等措施，使叼牙滚轴重新转动，然后试印几张，如果重影消失，则问题解决，若问题依然存在，说明叼牙滚轴已被完全磨损，需要进行更换。
两个叼牙滚轴有一个不转动引起的重影故障
两个叼牙滚轴有一个不转动，往往会引起一些匪夷所思的故障问题，笔者曾遇到的问题是印品“好坏跳动”，即好的印品和坏的印品交替出现，而且规律不定。这种情况会令很多操作人员不知所措：橡皮布擦了一遍又一遍，印版也拆装了好几次，不断地校正设备，但还是难以发现问题的原因所在。
这种情况一般发生在四色印刷机上，四色印刷机有4个机组，出现这类问题的几率比较大。根据经验，如果两个叼牙滚轴有一个不转动，不仅会造成重影故障，还会影响四色印刷机的色彩再现，出现偏色。其中重影的表现形式为有重影的印品和无重影的印品交替出现；偏色的表现形式也是色彩符合原稿要求的印品和偏色印品交替出现。造成这种问题的根本原因是不转动的叼牙滚轴造成叼牙处叼纸力不够，从而使印品在叼口处出现重影；而当滚筒转到正常的叼牙滚轴处，则印品正常。同理，出现反复偏色的原因是由于前几色，到了叼牙滚轴出现问题的机组时，就会出现色彩跑位现象。
出现这类问题，应对不能转动的叼牙滚轴进行上油、松动处理。如果叼牙滚轴能够松动，则应对两个牙轴进行校正，确保叼牙叼力均匀；如不松动，则应拆除更换。
造成重影故障的原因很多，叼牙滚轴不转动只是其中的一种可能。而且叼牙滚轴不转动出现的概率较低，除非操作工人不注重印刷机的日常保养，如在印刷作业完成后不及时洗车、不对印刷机上油等，此外，如果滚筒上有纸屑、垃圾堵塞了叼牙滚轴的正常转动，也会造成这一情况的发生。因此，应注重对叼牙滚轴的保养工作。
解决：胶印时纸张背面蹭脏问题
背面蹭脏的原因及排除方法背面蹭脏指的是刚印好的印张叠放在一起，下面一张的油墨蹭到上面一张印张的背面，造成印张污 染的现象。
背面蹭脏的原因及排除方法是：
(1 )油墨干燥不好或墨量太大，应在
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