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制动方式.docx

上传人:xrp****65 文档编号:6257182 上传时间:2024-12-03 格式:DOCX 页数:8 大小:355.46KB
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制动方式 出处:爱卡汽车网 爱卡汽车网 汽车论坛 汽车报价 [大 中 小]  盘式刹车   有什么用?   •散热好,需要连续踩踏刹车时,比如崎岖的山路,比较不会造成刹车衰退而使刹车失灵的现象,确保安全。   •盘式刹车系统的反应速度快速,可做高频率的刹车动作,因而较为符合ABS系统的需求。   •刹车力量比较平均,不会让驾驶员因刹车力度不可控而产生慌张。   •因刹车盘的排水性较佳,可以降低因为水或泥沙造成刹车不良的情形。   •盘式刹车的构造简单,维修相对便宜。     缺点:   •盘式刹车的刹车片与刹车盘之间的摩擦面积较鼓式刹车的小,使刹车的力量也比较小。   •刹车片磨损较大,应当定时检查必要时更换。   误区:       盘式刹车虽然刹车力弱,但也能从增大刹车盘或更换压力更大的卡钳来增大刹车力,优于性能上更高的稳定性,盘式刹车在家用车中还是一种更安全刹车选择。   原理:       盘式刹车以静止的刹车碟片,夹住随轮上胎转动的刹车碟盘以产生摩擦力,使车轮转动速度将低的刹车装置。当踩下刹车踏板时,刹车总泵内的活塞会被推动,而在刹车油路中建立压力。压力经由刹车油传送到刹车卡钳上之刹车分泵的活塞,刹车分泵的活塞在受到压力后,会向外移动并推动来令片去夹紧刹车盘,使得来令片与刹车盘发生磨擦,以降低车轮转速,好让汽车减速或是停止。       由液压控制,主要零部件有制动盘、制动分泵、制动钳、油管等。制动盘用合金钢制造并固定在车轴上,随车轮转动。分泵固定在制动器的底板上。制动钳上的两个摩擦片分别装在制动盘的两侧。分泵的活塞受油管输送来的液压作用,推动摩擦片压向制动盘发生摩擦制动       盘式刹车的刹车盘暴露在空气中,使得盘式刹车有优良的散热性,当车辆在高速状态做急刹车或在短时间内多次刹车,刹车的性能较不易衰退,可以让车辆获得较佳的刹车效果,以增进车辆的安全性。并且由于盘式刹车的反应快速,有能力做高频率的刹车动作,因此许多车款采用盘式刹车与ABS系统以及VSC、TCS等系统搭配,以满足此类系统需要快速做动的需求。       单活塞浮动卡钳式盘式制动器具有自动确定中心和自动调节功能。由于卡钳可以从一端滑动到另一端,因此每次使用制动器时,卡钳将移动到中心位置。同样,由于没有弹簧将衬块拖离盘片,因此衬块总是会与转子有轻微接触(橡胶活塞密封圈和转子中的任何摇摆实际上会拖动衬块,使其与转子保持一小段距离)。这一点很重要,因为制动器中的活塞的直径比主缸中的活塞的直径要大得多。如果制动活塞缩回到气缸中,则可能需要多次踩下制动踏板才能将足够的油液抽取到制动气缸中,从而接合制动衬块。       旧式汽车具有双活塞或四活塞固定卡钳设计。位于转子每一侧的一个(或两个)活塞会推动该侧的衬块。由于单活塞设计更加便宜和可靠,因此现在基本上已抛弃了这两种设计。在四个车轮都装有盘式制动器的汽车上,当所有主制动器完全失效时,必须由一个独立于主制动器的机制启动紧急制动器。大多数汽车都是使用线缆来启动紧急制动器。   扩展阅读:       刹车时的感觉非常重要。正常的制动系统在刹车时,会感觉踏板坚实,车子应立即平滑地沿直线停住。当车辆出现严重的抖动或者朝一侧斜行,或者感觉踏板反应不灵敏、软绵绵的时候,就应该引起车主的重视了。有些尖叫是由于摩擦片与它背面的垫片相互作用产生的。在低速行驶没有使用刹车的情况下发出轻微尖叫是因为刹车盘或片边缘磨损。另外,如果刹车温度过高,超过400度时会出现烟雾并发出气味,且会明显感觉到刹车软,多是刹车系统长时间持续使用造成的。而使用这个产品的材料来制造出来的刹车方法就会有所不一样,所以效果会比其他的刹车软件要好用很多。   发展历史:       盘式刹车最早是在20世纪50年代出现在赛车上的。由于它们制动效果好,且比先前的鼓形刹车更易维护,所以成了车队的宠儿。盘式刹车还容易保持低温。汽车刹车,往往会产生很大的摩擦力和热量;这些热量将降低刹车产生的阻力。而盘式刹车带有排气口,可以使热量很快消散。如今,绝大部分汽车都至少在前胎装有盘式刹车——大多数汽车的四个轮胎上都装有盘式刹车装置。赛车技术一直在引领汽车制造技术的进步。大多数日常用车上使用的是铁制盘式刹车,然而赛车刹车的材料却更轻、更持久。过去,赛车刹车曾经使用过陶瓷,但如今这种材料的刹车只出现在一些奢侈跑车上。许多车队已经开始使用以碳为材料的刹车。它们质量超轻、功能超强,但由于价格昂贵,这种刹车目前还不会用于日常用车上。   鼓式刹车 有什么用? •刹车力度大,效果明显。 不足: •驾驶员频繁刹车,制动效果不稳定。鼓式刹车的刹车鼓在受热后直径会增大,而造成踩下刹车踏板的行程加大,容易发生刹车反应不如预期的情况。 •刹车系统反应较慢,刹车的踩踏力道较不易控制,不利于做高频率的刹车动作。 •频发刹车会减低刹车性能甚至失灵,发生意外。 •构造复杂零件多,刹车间隙须做调整,使得维修不易。   误区: •鼓式刹车力度大未必就好,因为其刹车性能不稳定,容易过热后衰竭,所以家用车装配鼓式刹车只是出于成本考虑,四轮盘式刹车才是最好最安全的刹车方案。 原理:     鼓式制动器由制动鼓和制动蹄片组成。制动鼓的外形像脸盆,由散热性能好的金属制成,随同车轮一同旋转。制动蹄片安装在固定不动的刹车底板上,两片弧形的制动蹄片组成一个直径略小于制动鼓的圆,伸进制动鼓之中。踩刹车时,驱动机构将圆形的制动蹄片涨开,表面镶嵌有高摩擦性能的制动蹄片与制动鼓的内表面发生剧烈摩擦,迫使旋转中的制动鼓逐渐减速直至停止旋转。相互摩擦产生了热,动能被转化成热能,汽车停止了运动。     其工作原理可以很形象地用一只咖啡杯来形容.刹车鼓就像咖啡杯,当您将五个手指伸入旋转的咖啡杯时,手指就是刹车片,只要您将五指向外一张,摩擦咖啡杯内壁,咖啡杯就会停止旋转.汽车上的鼓式刹车简单点说是由制动油泵,活塞,刹车片和鼓室组成,刹车时由制动分泵的高压刹车油推动活塞,对两片半月形的制动蹄片施加作用力,使其压紧鼓室内壁,靠摩擦力阻止刹车鼓转动从而达到制动效果。   扩展阅读:     鼓式刹车应用在汽车上面已经近一世纪的历史了,但是由于它的可靠性以及强大的制动力,使得鼓式刹车现今仍配置在许多车型上 (多使用于后轮)。鼓式刹车是藉由液压将装置于刹车鼓内之刹车片往外推,使刹车片与随着车轮转动的刹车鼓之内面发生磨擦,而产生刹车的效果。   鼓式刹车的刹车鼓内面就是刹车装置产生刹车力矩的位置。在获得相同刹车力矩的情况下,鼓式刹车装置的刹车鼓的直径可以比盘式刹车的刹车盘还要小上许多。因此载重用的大型车辆为获取强大的制动力,只能够在轮圈的有限空间之中装置鼓式刹车。     鼓式制动器其实就是在车轮毂里面装备两个半圆形的刹车蹄片和一个刹车鼓,当驾驶员踩下刹车踏板时,鼓内的分泵受油管输送来的压力作用,推动刹车蹄片压向刹车鼓产生制动效果。其实鼓式制动器在汽车界应用已经有非常长的历史了,它最大的优点就是结构简单,造价经济,但却能够提供强大的制动力,在相等的刹车条件下,鼓刹的力度丝毫不弱于盘刹,而且采用鼓式刹车的车辆刹车系统更容易安装和维修。     鼓刹的缺点也很明显,由于鼓式制动器是密封的,所以在刹车过程中产生的大量热能不容易迅速散发出去,而热量正是造成刹车性能衰退的重要原因;此外,刹车鼓在受热后直径会略微增大,从而造成踩下刹车踏板的行程加大,刹车效果减退的情况。所以配备了鼓式制动器的车辆遇有需要连续长时间踩刹车的山路时,要特别注意刹车系统的温度,防止刹车系统过热引起的性能下降。 •鼓式刹车之优点: 1.有自动刹紧的作用,使刹车系统可以使用较低的油压,或是使用直径比刹车碟小很多的刹车鼓。 2.手刹车机构的安装容易。有些后轮装置盘式刹车的车型,会在刹车盘中心部位安装鼓式刹车的手刹车机构。 3.零件的加工与组成较为简单,而有较为低廉的制造成本。 •鼓式刹车的缺点: 1.鼓式刹车的刹车鼓在受热后直径会增大,而造成踩下刹车踏板的行程加大,容易发生刹车反应不如预期的情况。因此在驾驶采用鼓式刹车的车辆时,要尽量避免连续刹车造成刹车片因高温而产生热衰退现象。 2.刹车系统反应较慢,刹车的踩踏力道较不易控制,不利于做高频率的刹车动作。 3.构造复杂零件多,刹车间隙须做调整,使得维修不易。     由于车辆的性能与行驶速度与日遽增,为增加车辆在高速行驶时刹车的稳定性,盘式刹车已成为当前刹车系统的主流。由于盘式刹车的刹车盘暴露在空气中,使得盘式刹车有优良的散热性,当车辆在高速状态做急刹车或在短时间内多次刹车,刹车的性能较不易衰退,可以让车辆获得较佳的刹车效果,以增进车辆的安全性。 并且由于盘式刹车的反应快速,有能力做高频率的刹车动作,因此许多车款采用盘式刹车与ABS系统以及VSC、TCS等系统搭配,以满足此类系统需要快速做动的需求。   历史:     最原始的肯定是鼓式制动器,但是不是现在的鼓式,他是用一根木头固定在车上然后通过机构控制使木头磨车轮的外面是车辆减速么,后来发现这个对车轮外磨损大就想到在里面多焊一圈铁圈专门用作制动,这时还是见到的,随之汽车工业的发展,对制动性能的提升,也需要紧凑了,现在的鼓式就出现了,而开始只是间的一个形式领从蹄的,之后发现制动力不够有想出了单向自增力和双向自增力,保证汽车有足够的制动性能,但是这些问题都解决之后新的问题又出现了,但车辆涉水时候鼓式制动器就出现了弊端出现失灵,人们通过发现手在拖拽东西的时候的状态衍生出了钳盘式制动器,这个就解决了涉水的问题,但是这种制动形式的制动力还是没有鼓式制动强,而且结构比较复杂,成本相对高一些,主要用在轻型车上,重型车主要还是鼓式,少数的载重车前桥是盘式制动形式。
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