油罐防腐规定.doc

加工高含硫原油贮罐防腐蚀技术管理规定第一章 总则 1.1为适应加工高含硫原油的需要,加强储运系统中各类贮罐的防腐蚀管理，确保贮罐系统安全、稳定、长周期运行，特制定本规定。 1.2本规定所称“贮罐”，是指石化企业中广泛使用的钢制常压立式圆形焊接储罐,包括各种类型的内浮顶罐、外浮顶罐、拱顶罐和气柜。 1.3按储存油品种类的不同，在本规定中将贮罐分为原油罐、中间产品罐、产品罐、含硫污水罐和气柜五大类。其中，原油罐是指储存原油的各类储罐；中间产品罐是指储存石脑油、粗汽油、粗柴油、蜡油、渣油、加氢裂化原料等各类中间产品的储罐；产品罐是指储存汽油、柴油、煤油、航空煤油、苯类产品等各类成品油的储罐；含硫污水罐是指储存各类含酸、碱、污油及各类硫化物的污水罐；气柜是指存放炼厂未脱硫瓦斯的湿式与干式储气柜。 1.4本规定适用于加工高含硫原油企业对各类贮罐的防腐蚀技术管理。其他加工含硫原油或含硫、含酸原油的企业原则上也应按照本规定的要求，加强对贮罐的防腐蚀管理工作。 1.5加工高含硫原油的企业在新建贮罐，或对在用贮罐进行大修、改造时必须按照本规定的要求，对贮罐采取有效的防腐蚀措施。1.6 在执行本规定时，尚应符合现行有关标准、规范的规定。第二章 管理职责2.1主管领导职责企业主管设备管理工作的领导负责全面领导贮罐的防腐蚀管理工作，要及时听取贮罐防腐蚀管理工作情况的汇报，检查贮罐防腐蚀管理工作的进展情况，并对重要问题作出决定。2.2 机动(设备)管理部门职责 2.2.1 负责本单位贮罐防腐蚀技术工作的归口管理。2.2.2负责贯彻执行国家和上级管理部门有关贮罐防腐蚀工作的标准、规范，按照本规定的要求结合企业实际情况组织制定本企业贮罐防腐蚀管理工作的具体规定，并组织实施。 2.2.3 负责本企业各类在用贮罐大修或改造过程中有关防腐蚀施工项目和技术方案的审定，协调处理方案实施过程中的重要问题，参与新建贮罐防腐蚀工程施工项目和技术方案的审查。2.2.4 负责组织本企业贮罐防腐蚀管理工作情况的检查、考核和经验交流，并及时向主管领导和上级主管部门汇报贮罐防腐蚀管理工作情况。 2.2.5 针对加工高含硫原油过程中贮罐防腐蚀工作出现的问题, 积极组织使用单位和有关科研单位进行攻关，不断提高贮罐防腐蚀管理工作的水平。 2.2.6组织并参与贮罐设计、施工、质量验收、使用维护和检查修理等各个环节的全过程管理，保证贮罐的安全、经济、长周期运行。2.3 设计部门职责 2.3.1 严格贯彻执行国家和上级管理部门有关贮罐防腐蚀工作的标准、规范和制度，根据本企业加工高含硫和含硫原油的实际情况，合理设计贮罐的防腐蚀方案。 2.3.2及时收集有关涂料和贮罐防腐蚀方面的信息，积极参与贮罐防腐蚀技术的攻关, 不断改进贮罐的防腐设计，提高设计水平。 2.4 物资采购（供应）部门职责 2.4.1 按照国家有关标准和上级管理部门对贮罐防腐蚀涂料的管理要求，严格按照设计规定选购涂料，对所采购的涂料质量负全面责任。 2.4.2 选购涂料时必须比质比价，并选择有资质、信誉好、业绩好的涂料生产厂。 2.4.3负责涂料的质量验收工作，所选购的涂料必须经质量验收合格后方可入库使用。 2.5 施工管理部门职责 2.5.1 按国家和上级管理部门的有关标准、施工技术规范、设计要求和涂料使用说明书的要求组织施工，并对贮罐防腐蚀工程的施工质量全面负责。 2.5.2 认真做好施工过程中每道工序的质量检验和涂料配比的抽检，特别要严格把好表面除锈关。2.5.3负责组织对新建贮罐防腐蚀工程施工项目技术方案的审查。2.5.4 负责组织对贮罐防腐蚀工程施工质量的验收。2.6 生产（使用）单位职责 2.6.1认真贯彻执行国家和上级管理部门有关油罐防腐蚀工作的标准、规范和制度，对贮罐防腐蚀措施的正确使用、维护、检查和修理工作负责。 2.6.2认真建立各类贮罐的防腐蚀检查和修理档案，及时掌握贮罐内储存介质的情况和腐蚀状况。 2.6.3 对各类贮罐的防腐蚀状况定期组织检查，并对存在的问题积极组织整改。2.6.4 及时编制和上报各类贮罐的防腐蚀检测、修理计划，并组织实施。2.6.5 负责编制各类在用贮罐大修或改造过程中有关防腐蚀施工的项目和技术方案。参与新建贮罐防腐蚀工程项目和技术方案的审查。2.6.6 参与防腐蚀工程施工质量的验收。第三章 防腐方案设计3.1 原油罐3.1.1原油罐内防腐方案的设计3.1.1.1 原油罐内防腐范围包括: 罐内底板、罐内壁（上下各2米圈板）和浮顶。3.1.1.2 原油罐内防腐方案的设计原则 a. 罐内底板采用涂层+铝牺牲阳极联合保护，要求涂层不导静电，涂层厚度不低于120m；b. 其余部位采用喷金属铝 + 抗静电涂料封闭, 或直接采用抗静电涂层保护，涂层总厚度不低于180m。新罐建议采用喷金属铝 + 抗静电涂料封闭措施。3.1.1.3 原油罐内防腐涂料选用要求a. 罐底板可选用环氧树脂类、聚氨酯类、无机硅酸锌底涂+改性环氧面涂（建议新罐采用）或其它类型的非金属涂料；b. 内壁原则上可采用环氧抗静电涂料，环氧氯磺化聚乙烯抗静电涂料，聚氨酯抗静电涂料，漆配改性抗静电涂料等；c. 罐壁上2米圈板建议选用丙烯酸聚氨酯抗静电涂料面涂；d. 喷铝封闭涂料建议采用丙烯酸聚氨酯抗静电涂料封闭。3.1.1.4 原油罐内防腐表面处理方法及标准：表面清理后应进行喷砂除锈，要求达到GB8923-1988涂装前钢材表面锈蚀等级及除锈等级中的Sa2.5级。3.1.2原油罐外防腐方案的设计3.1.2.1原油罐外防腐的范围包括：罐外壁、罐外顶和罐外底。3.1.2.2 原油罐外防腐方案设计原则a. 原油罐外底的防腐措施，可在以下三种方案中任选一种：1) 环氧煤沥青防腐涂料 + 外加电流阴极保护（对新建有防渗漏的原油罐可考虑采用网状阳极阴极保护系统系统）2) 无机富锌漆 + 基础防渗处理3) 沥青漆 + 基础防渗处理b. 有保温的原油罐外壁可采用防锈漆底涂+保温c. 无保温的外壁应采用外防腐涂层，涂层厚度不低于80m。d. 罐顶外壁应采用耐侯性能优良的涂料面涂或采用喷金属铝+涂料封闭的措施。3.1.2.3 原油罐外防腐涂料选用要求 a. 对腐蚀不严重的环境，可采用普通调合漆；b. 腐蚀严重的环境应采用大漆、沥青涂料、过氧乙烯涂料、氯磺化聚乙烯涂料、聚氨酯涂料、或丙烯酸聚氨酯涂料，并要求有良好的底涂和面涂配套；c. 罐顶外壁宜采用丙烯酸聚氨酯面涂或丙烯酸聚氨酯封闭涂料。3.1.2.4 原油罐外防腐表面处理方法及要求：涂料施工可采用手工或机械工具除锈，要求达到SH3022-1999中St2St3级；金属喷涂应采用喷砂除锈，要求达到SH3022-1999中St3级。3.2 中间产品罐 3.2.1中间产品罐内防腐方案的设计 3.2.1.1 中间产品罐内防腐的范围: 罐内壁全部。3.2.1.2 中间产品罐内防腐方案设计原则a. 粗汽油、粗柴油罐采用金属喷涂(喷铝、喷锌)+抗静电涂层封闭，金属涂层厚度不低于150m，涂层总厚度不低于180m；b. 其余中间产品罐采用抗静电涂层保护，涂层厚度不低于180m。3.2.1.3 中间产品罐内的防腐涂料，可选用环氧类、聚氨脂类等各类抗静电涂料，封闭涂料采用环氧类或聚氨酯类抗静电封闭涂料。3.2.1.4 中间产品罐内防腐表面处理方法及标准：表面清理后应进行喷砂除锈，金属喷涂要求达到GB8923-1988中的Sa3级，涂料施工要求达到GB8923-1988中的Sa2.5级。3.2.2 中间产品罐外防腐方案的设计 3.2.2.1 中间产品罐外防腐的范围包括中间产品罐的外壁、外顶和外底。 3.2.2.2 中间产品罐外防腐方案设计原则 a. 中间产品罐外底的防腐蚀措施, 可在以下两种方案中任选一种：1) 无机富锌涂料 + 基础防渗处理2) 环氧沥青涂料 + 基础防渗处理 b. 罐外壁可采取涂料保护，涂层厚度不低于80m。 c.粗汽油、粗柴油罐顶外壁建议采用耐侯性能优良的涂料面涂或采用喷金属铝 + 涂料封闭的措施，涂层总厚度不低于120m。3.2.2.3 中间产品罐外防腐涂料选用要求a. 一般大气腐蚀可采用各类普通调合漆；b. 化工大气腐蚀应采用大漆、聚氨酯涂料、过氯乙烯涂料、氯磺化聚乙烯涂料、聚氨酯丙烯酸涂料，并要求有良好的底涂和面涂配套；c. 粗汽油、粗柴油罐外顶建议采用聚氨酯丙烯酸面涂或聚氨酯丙烯酸封闭涂料。3.2.2.4 中间产品罐外防腐表面处理方法及标准: 粗汽油、粗柴油罐顶要求喷砂除锈，金属喷涂要求达到GB8923-1988中的Sa3级，涂料施工要求达到GB8923-1988中的Sa2.5级；其余的部位要求手工或机械工具除锈，达到GB8923-1988中的St2St3级。3.3 产品罐 3.3.1 产品罐的罐内防腐方案的设计 3.3.1.1 产品罐内防腐的范围: 罐内底、壁、顶。3.3.1.2 产品罐罐内防腐的设计原则a. 航煤罐应采用无色或白色耐油涂料，涂层总厚度不低于180m，必要时要考虑其抗静电要求；b. 其它类型产品罐采用金属喷涂（喷铝或喷锌）+ 抗静电涂料封闭，或采用单一抗静电涂料，涂层总厚度不低于180m。3.3.1.3 产品罐内防腐涂料选用要求航煤罐采用环氧 + 奶白聚氨脂磁漆或白环氧磁漆（耐油），其它类型产品罐采用环氧类或聚氨酯类抗静电封闭涂料，或环氧类、聚氨酯类抗静电涂料。3.3.1.4 产品罐内防腐表面处理方法及标准，同3.2.1.4条中间产品罐内防腐要求。 3.3.2产品罐外防腐方案的设计 产品罐外防腐范围包括罐外壁、罐外顶和外底，其防腐方案设计可参照3.2.2 条中间产品罐外防腐方案的设计。 3.4 气柜 3.4.1 气柜内防腐方案的设计 3.4.1.1 气柜内防腐范围：a. 湿式气柜：水槽内壁、底板、活动节内壁、钟罩顶内壁及内部各构件表面。b. 干式气柜：内顶、内壁、内底板及内部各构件表面。 3.4.1.2气柜内防腐方案设计原则：采用防腐涂料防护，涂层总厚度湿式气柜不低于210m，干式气柜不低于150m。 3.4.1.3气柜内防腐涂料可采用环氧沥青涂料，环氧过氯乙烯涂料，氯磺化聚乙烯涂料、氯化橡胶涂料等。 3.4.1.4 气柜内防腐表面处理方法及标准：表面清理后进行喷砂除锈，要求达到GB8923-1988 中的Sa2.5级。3.4.2 气柜外防腐方案设计： 3.4.2.1 气柜外防腐范围：水槽底板外壁、水槽外壁、活动节外壁、钟罩顶外表面，平台、栏杆、梯子表面。 3.4.2.2 气柜外防腐方案设计原则：柜底板外壁采用环氧沥青涂料+ 基础防渗处理，其余部位与内防腐相同。涂层总厚度：活动节外壁不低于250m ，其余部位不低于210m。 3.4.2.3 气柜外防腐涂料选用：除环氧不作面涂外其余同气柜内防腐, 建议活动节外表面及钟罩外表面采用聚氨酯丙烯酸面涂。 3.4.2.4气柜外防腐表面处理方法及标准：平台、梯子、栏杆采用动力工具除锈, 要求达到GB8923-1988 中的St2St3级；水槽底板、水槽外壁、活动节外壁、钟罩顶外表面要求喷砂除锈，达到GB8923-1988 中的Sa2.5级。3.5 含硫污水罐 3.5.1含硫污水罐内防腐方案设计 3.5.1.1 含硫污水罐内防腐范围：罐内壁、内顶、内底及其构件表面。 3.5.1.2 含硫污水罐内防腐方案设计原则 一般采用玻璃布贴衬，防护厚度一般要求一层底涂、三层布、三层树脂）简称“三布四油”。也可采用重防腐涂料、玻璃鳞片涂料防腐，涂层总厚度不低于250m。 3.5.1.3含油污水罐内防腐材料选用：一般应根据罐内介质情况，可选用环氧树脂 + 玻璃布，酚醛树脂 + 玻璃布、呋喃树脂 + 玻璃布、不饱和聚酯树脂 + 玻璃布，改性聚酯树脂 + 玻璃布，环氧呋喃树脂 +玻璃布、呋喃沥青树脂 + 玻璃布等。重防腐涂料可选用环氧类重防腐涂料、环氧类或聚氨酯类玻璃鳞片涂料。 3.5.1.4含硫污水罐内防腐表面处理方法及标准： 表面清理后进行喷砂除锈，要求达到GB8923-1988 中的Sa2.5级。3.5.2 含硫污水罐外防腐方案设计 含硫污水罐外防腐范围包括罐外壁、外顶和外底，其防腐方案设计可参照3.2.2 条中间产品罐外壁防腐方案设计。第四章 涂料选用和质量检验4.1 涂料的选用4.1.1涂料的选用原则为使涂料发挥有效的防腐蚀保护作用，选用涂料时要对涂料的适应性、配套性、安全性和施工性能等方面进行综合考虑,一般应遵守下列原则：4.1.1.1与油罐的使用环境相适应；4.1.1.2与油罐的材质相适应；4.1.1.3各层涂料正确配套；4.1.1.4 安全可靠，经济合理；4.1.1.5 满足施工条件。4.1.2 各企业对油罐防腐涂料的选用和采购，应制定严格的管理办法。在确定选用涂料的品种和供货渠道时，应根据设计要求，在充分进行调查研究的基础上，由防腐研究部门提出方案，使用单位、设计、施工、设备管理和供应部门协商后共同确定。4.1.3 各类油罐在选定防腐涂料的品种和供应渠道后，应相对固定，任何部门不得单方面更改。若所购涂料不能满足油罐防腐的要求，则须按4.1.2 条的规定制定更改方案。4.2 涂料的质量检验4.2.1物资采购（供应）部门在购进防腐涂料后，应认真检查其产品质量报告单（包括产品合格证），并严格按照国家有关标准进行质量检验（抽样检查）, 检验合格后方可使用。4.2.2涂料的质量检验工作由物资采购（供应）部门负责。可指定本单位具有涂料性能检测能力的部门或委托第三方承担具体的抽样检验工作，检验后应出具正式的质量检验报告。4.2.3 防腐涂料质量检验的内容，分为常规性能检测和特殊性能检测。对首次进厂使用的涂料除进行常规性能检测外，还应进行特殊性能检测。 4.2.3.1常规性能检测的项目包括: 涂料的外观、粘度、细度、固体含量、遮盖力、柔韧性、附着力、耐冲击性、硬度、干燥时间等；对导静电涂料还须检测涂层的电阻率。4.2.3.2 特殊性能检测的项目包括：涂料的耐水性、耐油性、抗老化性能、耐盐雾性、耐磨性、耐化学品性能等。4.2.3.3上述各项性能的检测方法，均应按国家有关标准执行。第五章 施工管理 5.1 贮罐防腐施工的一般规定 5.1.1 贮罐防腐蚀工程的施工，应选择具有相应的防腐施工资质、具备一定技术力量和装备能力、且有良好业绩的施工队伍。 5.1.2 贮罐防腐蚀工程的施工人员应经过专业技术培训，施工队伍应有专人负责施工的技术质量管理和安全管理。 5.1.3防腐蚀涂装的施工机具应满足涂装施工的工艺性能要求并符合有关安全规定。 5.1.4施工前应完成施工组织的设计和技术交底工作。施工组织设计的内容包括：工程概况、施工准备、施工方案、技术要求、质量控制、安全管理、进度安排等，参加施工的人员必须熟悉施工方法、技术要求及相应的质量控制措施。 5.1.5 当采用新型防腐蚀涂料时，应在征得设计部门同意后，按新涂料的技术性能和施工要求制定相应的涂装技术措施。涂料产品使用说明如与本规定有关内容不同时，应以产品使用说明为准。 5.2 施工过程的管理5.2.1表面处理、涂装方法及要求、环境控制等, 按附录1防腐涂装施工技术要求的规定执行。5.2.2罐底阴极保护、牺牲阳极以及罐底板边缘防渗水的施工，按附录2油罐罐底罐底阴极保护施工及罐底板边缘防渗水施工要求的规定执行。 5.3 安全管理：施工中的安全管理按SH3505石油化工施工安全技术规程的要求执行。第六章 施工质量的检查与验收 6.1油罐防腐涂层施工质量的检查与验收 6.1.1检查涂层道数和涂刷质量，并在涂层施工完成后进行外观检查。涂装质量主要检查涂层有无漏涂、泛锈、气泡、透底、流挂、皱皮等，涂层是否平整光滑，颜色一致，并用510倍的放大镜检测涂层的针孔情况，或采用湿海绵法进行涂层针孔率检查，抽查率应不小于涂装面积的5%。 6.1.2 在每刷一道涂料时，要随机用梳规对湿膜进行测量。 6.1.3待完成防腐涂装，漆膜实干后，用磁性测厚仪对涂层进行测厚。要求涂层厚度均匀，验收标准采用“8515规则”，即85%的测定值要达到规定的膜厚，允许15%数值偏低，但必须大于“规定值的85%”，否则应增加涂装道数直至合格为止。重点防腐工程要采用“9010规则”。 6.1.4对导静电涂料，在施工完成、漆膜实干后，须用涂料电阻率测定仪进行涂层电阻率的测定，验收标准引用石油罐导静电涂料施工及验收规范GB169061997，涂层电性能测试结果面电阻均应小于109W，或体电阻率小于108W.m，且每一测试结果均应在同一数量级内。 6.1.5 施工完成交工验收时要备齐下列资料： 6.1.5.1使用涂料的质量检验证、测试报告或复检报告； 6.1.5.2隐蔽工程记录； 6.1.5.3涂装工程质量检查记录； 6.1.5.4涂层测厚记录及导静电涂料涂层电性能测试报告； 6.1.5.5施工过程中出现的有关技术问题处理记录； 6.1.5.6返修记录等。 6.2 油罐热/电喷涂施工质量的检查与验收 6.2.1 油罐热/电喷涂在施工过程中应有专业技术人员进行现场监督管理。 6.2.2 施工完毕后，应对喷涂层进行下列项目的检查： 6.2.2.1 外观检查：用目测或510倍的放大镜进行检查，喷涂层应无杂质、翘皮、鼓泡、裂纹、大溶滴及脱皮等现象为合格； 6.2.2.2 厚度检查：用磁性测厚仪进行检查，测得的任何一点厚度值，不得低于设计规定的最小厚度值； 6.2.2.3 空隙率的检查：清除喷涂层表面的油污、尘土并进行干燥，然后用浸有10g/1000ml的铁氰化钾或20g/1000ml的氯化钠溶液的试纸覆盖在喷涂层上510分钟，试纸上出现的兰色斑点应不多于13点/cm2为合格。 6.2.3 检查中发现的缺陷经补喷后，应重新进行上述检查直至合格。 6.2.4 油罐热/电喷涂施工完成，交工验收时要备齐下列资料： 6.2.4.1 涂装工程质量检查记录； 6.2.4.2 隐蔽工程自检记录； 6.2.4.3 施工过程中出现的有关技术问题的处理记录； 6.2.4.4 返修记录等。第七章 使用与维护 7.1 油罐防腐蚀工程在验收合格、且经7昼夜的完全固化后方可投入使用。 7.2 使用单位应建立油罐防腐管理档案，其内容包括防腐施工交工资料、防腐涂层使用情况、历次检修时腐蚀调查情况、历次防腐方案记录、测厚记录、事故记录等。 7.3 油罐在使用过程中使用单位应进行定期检查与维护。检查内容分为：日常检查、外部检查和全面检查。日常检查可结合岗位日常巡查进行，外部检查每半年至少进行一次，全面检查与油罐大修同步进行，一般36年应进行一次全面检查。检查情况应及时记载于油罐防腐管理档案中。 7.3.1 日常检查与维护 7.3.1.1 检查油罐罐体外防腐涂层有无脱落，若发现涂层破损严重或罐体锈蚀严重，应对罐体腐蚀程度进行检查并要及时进行处理； 7.3.1.2 对浮顶油罐浮顶上的雨雪应及时清除，油蜡、氧化铁等赃物应定期清扫，保持中央排水系统畅通； 7.3.1.3 对原油罐的内防腐，应定期利用参比电极测量油罐的阴极保护电位，并作好记录，判断阴极保护是否有效； 7.3.1.4 对外加电流阴极保护，要做好恒电位仪日常维护、检查和记录，定期测量保护电位，确保电位达到0.85V1.5V（相对Cu/CuSO4参比电极）。7.3.2 全面检查与维护 7.3.2.1 对有内防腐措施的油罐，检查其涂层有无脱落、起皮、粉化等缺陷，测定涂层厚度，根据检查结果确定是否需要对原涂层进行补涂或对油罐进行重新防腐； 7.3.2.2 对采用了牺牲阳极阴极保护的原油罐，则要检查阳极的溶解情况，与油罐的接触点是否完好等，测量其保护电位，由检查情况确定阳极是否要重新安装或更换； 7.3.2.3 对没有防腐措施或虽有防腐涂层而涂层已失效的油罐，应认真检查油罐各部位的腐蚀程度，如有无麻点、蚀坑、裂纹、凹陷、穿孔等缺陷，并用超声波测厚仪对罐底和罐壁进行测厚，根据检查结果确定油罐是否需要补焊或更换，并做好防腐措施。 7.4 针对加工含硫原油后油罐出现的腐蚀情况，油罐在使用和维护中还应做好以下二点： 7.4.1 建立不同油种进罐台帐，并定期分析油罐污水成分，作好记录，为掌握油罐腐蚀介质状况，制订防腐措施提供有效的依据； 7.4.2对油罐中的沉积污水应及时进行脱水处理，有条件最好能安装自动脱水系统，以保证油罐污水量在最低液位。 7.5 对浮顶结构的油罐，在使用过程中应按规定避免立柱碰撞底板，保证油罐内有一定的液位。 7.6对油罐在生产中产生或检查时发现的各类缺陷和事故，应根据其损坏程度，在保证安全的前提下制订检修方案进行抢修或大修。第八章 附则 8.1 本规定自下发之日起试行。试行中如有问题请及时报告中国石油化工股份有限公司炼油事业部和技术开发部。 8.2 本规定由中国石油化工股份有限公司炼油事业部、技术开发部负责解释。8.3本规定由镇海炼油化工股份有限公司和金陵石油化工公司联合起草编制。 附录：1. 防腐涂装施工技术要求 2. 油罐罐底阴极保护施工及罐底板边缘板防渗水施工要求 3. 金属表面的处理方法及等级标准 附录1 防腐涂装施工技术要求 1 涂装前的准备及要求 1.1涂装前应对被涂表面进行清理，将松散污物清除干净，经检查合格方可涂装。 1.2 防腐蚀涂料应有产品质量合格证，产品应符合出厂质量标准。过期的涂料应经检查合格后，方可使用。必要时应进行小样试涂。 1.3不同种类的涂料，如需混合调配使用，应经试验确定。不同基的涂料不得掺和使用。 1.4使用稀释剂时，其种类和用量应符合油漆生产厂标准规定。配制涂料时，应搅拌均匀，必要时可用细钢丝筛网过滤后使用。 1.5设备和管道的焊缝必须在热处理(需要热处理时)、强度试验合格后才能涂装。 1.6施工环境应通风良好，温度以1330为宜，相对湿度不宜大于80。通雨、雾、雪、强风天气不得进行室外施工。 1.7涂层应完整、均匀，漆膜层数和厚度应符合设计要求。 2 防腐喷砂处理规定 2.1 采用喷砂处理时，应采取妥善措施，防止粉尘扩散。 2.2 压缩空气应干燥洁净，不得含有水份和油污，并经以下方法检查合格后方可使用:将白布或白漆靶板置于压缩空气流中1分钟,其表面用肉眼观察应无油、水等污迹。 空气过滤器的填料应定期更换，空气缓冲罐内积液应及时排放。 2.3 磨料应具有一定的硬度和冲击韧性，磨料必须净化，使用前应经筛选，不得含有油污。天然砂应选用质坚有棱的金刚砂、石英砂、硅质河砂或海砂等，其含水量不应大于1。 2.4 喷砂处理薄钢板时，磨料粒度和空气压力应适应。 2.5 Sa3级和Sa2级不宜使用河砂或海砂作为磨料。 2.6 当喷嘴出口端的直径磨损量超过起始内径的20时，喷嘴不得继续使用。 2.7 磨料需重复使用时，必须符合有关规定。 2.8 磨料的堆放场地及施工现场应平整、坚实，防止磨料受潮、雨淋或混入杂质。 2.9 表面不作喷砂处理的螺纹、密封面及光洁面应妥善保护，不得受损。 2.10 干法喷砂后的金属表面不得受潮。表面温度低于露点以上3时，喷砂作业应停止。 3 涂料施工规定 3.1防腐蚀涂料包括：乙烯磷化底漆(过渡漆)、过氯乙烯漆、酚醛树脂漆、环氧树脂漆、聚氨酯漆、氯化橡胶漆、氯磺化聚乙烯漆、无机富锌漆和漆酚防腐漆。 3.2涂料防腐蚀工程的原材料质量，应符合规范的规定。3.3腻子、底漆、中间过渡漆、面漆、罩面漆应根据设计文件规定或产品说明书配套使用。不同厂家、不同品种的防腐蚀涂料，不宜掺和使用。 3.4施工环境温度宜为1530，相对湿度不宜大于85(漆酚防腐漆除外)，被涂物表面的温度至少应比露点温度高3。 3.5防腐蚀涂层全部完工后，应自然干燥七昼夜以上方可交付使用。 3.6不应在风沙、雨、雪天进行室外涂漆。3.7 防腐蚀涂料品种的选用和涂层的层数、厚度应按设计要求。 3.8防腐蚀涂料和稀释剂在贮存、施工及干燥过程中，不得与酸、碱及水接触，并应防尘、防曝晒，严禁烟火。 3.9当使用同一涂料进行多层涂刷时，宜采用同一品种不同颜色的涂料调配成颜色不同的涂料，以防止漏涂。 3.10设备和管件防腐蚀涂层的施工宜在设备、管子的强度试验和气密试验合格后进行。如在试验前进行涂覆，应将全部焊缝预留，并将焊缝两侧的涂层作成阶梯状接头，待试验合格后，按设备和管子的涂层要求补涂。 3.11 进行涂料施工时，应先进行试涂。 3.12使用涂料时，应搅拌均匀，如有结皮或其它杂物，必须清除后方可使用。涂料开桶后，必须密封保存。 3.13 涂料配制与施工用的工具应保持干净，不能随便混用。 3.14基层表面如有凹凸不平、焊缝波纹及非圆弧拐角处，应刮涂与涂料配匹的腻子。腻子干透后，应打磨平整, 擦拭干净后进行底漆施工。 3.15涂层的施工方法，可采用刷涂、滚涂、空气喷涂或高压无空气喷涂。 3.15.1 刷涂时，层间应纵横交错，每层宜往复进行(快干漆除外),直到涂匀为止； 3.15.2 空气喷涂时，喷嘴与被喷涂表面的距离应为250350mm，并成7080的角度。压缩空气压力应为0.30.55MPa。 3.15.3 高压无空气喷涂时，压力宜为11.816.7MPa，喷嘴与被喷涂表面的距离不得小于400mm。 3.15.4 刷涂、滚涂、喷涂均应均匀，不得漏涂。 3.16 涂层数应符合设计要求，面层应顺介质流向涂刷。表面应平滑无痕，颜色一致，无针孔、气泡、流挂、粉化和破损等现象。 4 金属喷涂的施工规定 4.1 采用射吸式气喷枪(SQP一1型)时，应采用2mm或3mm的金属丝。铝丝含铝量不应低于99.5，锌丝含锌量不应低于99.85。使用时，金属丝必须保持表面光洁，无油、无折痕。氧气纯度应为992以上。压缩空气的质量应符合规范的规定。乙炔气纯度应为99.5以上，并应净化或干燥。 4.2 喷涂施工条件：环境温度应高于5，或基体金属表面温度比露点温度高3。遇雨天、潮湿或盐雾的环境，喷涂作业必须在室内或工棚中进行。 4.3 经喷砂处理后的金属表面、喷涂层表面(含中间层)，不得污染或用沾有油脂的手触摸。 4.4 喷涂厚度应符合设计文件规定。如无规定时，喷铝厚度宜为0.20.25mm，喷锌厚度宜为0.10.15mm。 4.5 经喷砂后的基体表面，应尽快进行喷涂，其间隔时间越短越好。在晴天或不太潮湿的天气，间隔时间不得超过12小时；在雨天潮湿或含盐雾的环境，间隔时间不得超过2小时。 4.6 使用氧气前，应将氧气瓶的出口阀门瞬间开放，以吹出积尘。使用新胶管或较长时间未用的旧胶管时，应吹除管内积尘。 4.7 喷枪使用前应作气密性试验。 4.8 检查减压阀是否正常，并调整适当。检查油水分离器的作用是否良好，工作前应把积水放掉。 4.9 SQP一1型气喷枪使用的气体工艺要求应符合下列规定： 4.9.1 氧气使用压力应为0.40.6Mpa(常用04MPa)； 4.9.2 乙炔气使用压力应为0.050.1Mpa(常用0.07MPa)； 4.9.3 压缩空气使用压力应为0.50.6MPa。4.10 在点火前，必须将喷枪总阀全开，除去氧气、压缩空气及乙快气的混合物。点火时，金属丝应伸出喷嘴的空气风帽外10mm 以上，并必须在金属丝不断输送时方能点火。4.11 点火后，应仔细检查调整金属丝输送速度及氧气、压缩空气、乙炔气的压力，直至正常为止。 4.12 喷涂时，喷枪与工件应成垂直方向。在无法垂直的情况下，喷枪与工件表面的斜度不应小于45。喷枪与加工件的表面距离应为120150mm，最大距离不宜超过200mm。 4.13 喷涂层厚度超过01mm时，应分层喷涂。前一层与后一层必须进行90交叉或45交叉喷涂。如果喷涂小件或薄壁件时，应控制工件温度不得超过100。当工件温度大于100 时，应停止喷涂，待工件降温至4050时，再进行喷涂。 4.14 喷枪移动速度宜为300400mms，调节喷枪火花的密集度，可保证熔融材料的细密度。必须防止工件表面有局部过热或喷涂层局部过厚的现象。4.15 喷涂过程中，不得用手抚摸被喷涂的表面。4.16 喷涂完毕，将喷枪总阀回到全关位置。关闭氧气、压缩空气、乙炔气的各路阀门，拆除各路胶管，按喷枪说明书保养喷枪。附录2 油罐罐底阴极保护施工及罐底板边缘板防渗水施工要求1 牺牲阳极在油罐内底板上的施工1.1 牺牲阳极系统的安装应由经培训的合格人员监督，以保证安装工作严格符合设计要求和规范。1.2 施工前应检查阳极有无缺陷、与阳极材料规范是否一致，开裂的阳极不宜使用。1.3 按设计时确定的牺牲阳极分布示意图，在油罐内底板上进行布点，作好记录，以便明确阳极块的安装点。1.4 阳极安装可用螺栓固定或焊在罐内底及罐壁上，焊接时保证焊接牢固，焊后将周围焊渣清除干净。1.5 施工中要注意焊点、阳极块下部罐底板的涂敷，但涂敷时宜小心，应先将阳极块包覆起来，不能涂到阳极，待涂敷完后，须将阳极块本体暴露。2 外加电流阴极保护在油罐外底板上的施工2.1 安装外加电流阳极前应检查其有无缺陷、与阳极材料规范是否一致、导线的尺寸和长度、导线有无绝缘缺陷等。2.2 外加电流阳极可垂直、水平，或以一定角度，或在深孔中埋设。2.3 安装时应注意以下基本要点： 2.3.1 松散的填料可能造成高电阻和缩短阳极使用期，焦炭粉必须正确安装。阳极宜处于夯实的焦炭粉中。若阳极与土壤接触，将导致阳极过早失效； 2.3.2 地下接头必须十分小心加以保护以防水分进入，因电缆中任何一点对地泄漏电流将使它迅速损坏； 2.3.3 宜小心保护电缆与阳极的连接点，这是整个阳极的薄弱点。接头易被从最细微的裂缝进入的水分造成失效； 2.3.4 阳极和电缆宜安装在充分深处以防意外损坏。必须记住即使绝缘有最微小的开裂，阳极导线都可能被严重腐蚀。 3 油罐底板边缘板防渗水的施工 3.1 采用CTPU弹性防水涂料贴覆玻璃布的施工工艺，具体为：表面处理底涂一道一次胶泥二次胶泥两层粘泥+玻璃布面涂两道。 3.2 施工中要控制底漆的粘度，一般控制在5060s之间。 3.3 二次胶泥施工时要注意边缘板最外端的涂层厚度分布问题，至少大于2cm。 3.4 施工中要用胶泥将底板与油罐底座接触部分的空隙全部填注，胶泥中使用的填料应搅拌均匀。 3.5 玻璃布的贴覆要注意其上下及左右接缝处重叠最少要大于5cm，且不准有褶痕、气孔出现。 3.6 可在5C以上，30C以下的晴天施工，下雨天不适于施工。附录3 金属表面的处理方法及等级标准 1.表面处理前应按典型样板照片确定待处理表面的原始锈蚀等级，钢材表面原始锈蚀程度等级分A、B、C、D四个锈蚀等级： A级：全面地覆盖着氧化皮而几乎没有铁锈的钢材表面。 B级：已发生锈蚀，且部分氧化皮已经剥落的钢材表面。 C级：氧化皮因锈蚀而剥落或者可以刮除，且有少量点蚀的钢材表面。 D级：氧化皮已因锈蚀而全面剥离，且已普遍发生点蚀的钢材表面。 2.金属表面进行除锈前需除油处理，一般分为溶剂清洗除油法和碱性化学除油法。3.人工除锈是指用刮刀、砂布、砂纸、钢丝刷、锉刀等工具清除金属表面的铁锈。4.机械除锈是指用电砂轮或风动砂轮机除锈。5.高压水除锈是利用高压水泵和高压水枪产生30Mpa高压水进行除锈。 6.喷砂除锈主要是利用0.40.6 MPa的压缩空气为动力，砂子或钢丸（砂）通过高速喷射到金属表面，将金属表面的铁锈和其它油污、杂物彻底清除，以获得一个粗糙的显露出金属本色的表面。 7.化学除锈是利用各种酸溶液与金属表面的氧化物发生化学反应，使其溶解在酸溶液中，从而达到除锈目的。 8.金属处理的质量标准见表1 金属表面处理方法及应达到质量标准需根据防腐施工内容来确定，一般可作如下选择： 8.1橡胶衬里、金属喷镀、塑料喷涂、过氯乙烯漆、热固性酚醛树脂漆等防腐施工，采取喷砂处理，表面处理质量必须达到一级标准。 8.2设备内防腐如衬玻璃钢、衬砖板、涂防腐涂料等施工，表面处理质量达到二级标准，可采用喷砂或化学处理方法。 8.3一般涂料、水玻璃胶泥衬砖等防腐施工，要求表面处理质量达到三级标准，可用喷砂或人工除锈方法。 8.4一般涂料、衬铅、挂衬塑料板，要求表面处理质量达到四级标准，采用人工除锈即可。9.国际上常用金属表面除锈标准见表2表1 金属表面处理的质量等级标准级别质 量 标 准一级彻底除净金属表面上油污、氧化皮、锈蚀产物和旧的防腐层。表面无任何可见的残留物和粉尘，呈现均一的金属本色，并有一定的粗糙度。二级完全除去金属表面上油污、氧化皮、锈蚀产物和旧的防腐层。残留的锈斑、氧化皮等引起微变色的面积在任何100100mm2 面积上，不超过5%，并除净粉尘。三级完全除去金属表面上油污、疏松的氧化皮、浮锈和旧防腐层，紧附的氧化皮、点蚀锈坑或旧漆等。斑点状残留物的面积在任何100100mm2 面积上，不超过1/3，并除净粉尘。四级除去金属表面上油污、浮锈、疏松的氧化皮和损坏的旧防腐层，允许有紧附的氧化皮、锈蚀产物和旧防腐层存在。表2 一些国家表面除锈标准的比较除锈方法 美国SSPC标准瑞典SiS05-5标准ISRASPSS日本造船研究会标准英国BS4232标准