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管理创新成果发言稿(5分钟)
以精益生产为核心的连铸生产过程精细化管理
为了提高管理效率，降低管理成本，从培养员工的精益思想入手，建立健全车间管理和工作标准。
通过典型带动、对比交流、强化考核评估、构建科学合理的绩效激励机制等措施，积极推进精益管理。通过建设高素质员工队伍，保证落实，并持续改进，不断完善，为下工序提供高质量、无缺陷铸坯。以标准化、看板管理为基本形式，对连铸安全生产、设备点检、产品质量进行全程控制，保证产品质量，最大限度降低生产过程中的事故突发率，实现连铸生产的安全顺行。
1、树立“精益求精、持续改进、准确高效”为核心价值观的精益管理理念
“精细”强调注重细节，连铸车间从细节上推进精细化管理的实施，围绕“精益求精、持续改进、准确高效”的价值观，培育“精确”文化。
2、以全面预防管理为指导思想，构建精细化生产管理制度体系实施“全面预防管理”，核心思想是“事前控制”和“一次将事情做对”。按照“事前规划、目标清晰、过程控制、执行有力、事后总结、不断规范”的工作原则，对连铸各环节、各方面进行细分成本，找出影响生产成本的主要和关键因素，确定成本管控重点。实现操作零失误、点检零缺位、安全零事故、质量零缺陷。运用到连铸生产管理上，就是确定工作总目标——“1311”，即：一个中心：以稳定生产为中心；三个杜绝：杜绝安全事故、杜绝漏钢事故、杜绝卧坯事故；一个避免：避免钢板大纵裂；一个严控：严控非计划停机故障。
3、以标准化、数据化、可视化为手段，全面实施连铸生产精细化管理
4、严格检查，考核跟进，总结完善，持续改进
5、以技术创新引领和提升生产精细化管理
三、实施效果
1、直接经济效益
（1）由于铸坯质量提高，减少改判损失：120-3500产线订单量每月平均10万吨。改判损失按照400元/吨进行计算：100000*（1.06%-0.50%）*400*12=269万。
（2）铸坯尺寸的精准控制，优化了长度放尺量，每支铸坯放尺量较原先降低了10mm，每月120区域供3500线的铸坯1X机和4X机均在6000支左右，按照当前的铸坯与废钢差价630元/吨进行计算，产生直接经济效益：（0.27*2.1*0.010+0.20*1.7*0.010）7.85*6000*12（3000-2370）*12=323（万）
（3）降低了中间包使用数量。中薄板坯连铸机中间包寿命由12.26炉提高至18炉，中厚板坯连铸机中间包寿命由15炉提高至20炉。①提高中间包寿命和耐材使用：节省费用157.5万+60万=217.5万元；②降低连铸工序的钢铁料消耗：避免损失：（6+10）*225*500=180万，合计：397.5万元。
（4）由于非计划停机故障大幅降低，避免经济损失。96.30-62.34=33.67万元
总计：269+323+397.5+33.67=1023.17万元
2、间接效益。由于铸坯质量提高避免了反复补产，订单交付周期明显缩短，120-3500线质量实现了稳步攀升。
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