船体建造原则工艺.doc

100m沥青船船体建造原则工艺DGCGY509-C11-01标记数量修改单号签字日期图样标记总面积m2编制标检校对打字审核第 1 页共9 页审定东港船舶有限公司批准日期1总述11船舶用途及形式本船为载运液态沥青船，按“CCS”内河船舶规范建造。本船为常年航行于长江A、B、C级航区及J2级航段的装运闪点60；最高货物温度180散装液态沥青船。本船为钢质单甲板、双底、双舷、双尾、双机、双桨、柴油机推进的整体式液货舱石油沥青船。本船首、尾部设升高甲板，机舱、起居处所和驾驶室均布置在尾部，尾部设清水舱及燃油舱。本船设有10道水密横舱壁、一道油密纵舱壁，将主船体自首向尾分隔为首尖舱、隔离舱、5对货油舱，货油泵舱、机舱、燃油舱及尾尖舱（舵机舱）等。货油舱区为双舷双底，带升高围阱，整体式液货舱。双底及双舷侧设压载舱或空舱。12主要要素（1）主要尺度总 长 100.00m设计水线长 97.925m垂线间长 95.7m型 宽 17.20m 型 深 5.30m 梁 拱 0.3m设计吃水4.30m(A,B、C级航区J2级航段) 最大吃水4.50m(A,B、C级航区J2级航段) （2）甲板高度（中心线处） 主甲板到艇甲板 3.00m 艇甲板到游步甲板 2.30m游步甲板到驾驶甲板 2.30m驾驶甲板到顶棚甲板 2.30m首升高甲板高 1.165m尾升高甲板高 0.40m围阱高 1.00m（3）双层底高度货油舱区域 0.85m（4）边舱宽度 1.10m（5）载货量 设计吃水4.3m 约4360t 吃 水4.5m 约4670t（6）容 积：详见舱容曲线图（CGY509-103-02）13 结构特点全船液货舱区域采用双底、双舷、甲板有升高围阱的纵骨架结构形式；全船材质为碳钢，液货舱区域敷设保温层。机舱及尾部区域采用单底单甲板横骨架式交替肋骨制结构形式；首部区域采用单底单甲板横骨架式交替肋骨制结构形式。14材料与喷涂1.4.1材料:船体结构所用钢料为船检认可的船用材料，采用全电焊结构。液货舱区域敷设KPB隔热材料。1.4.2 喷涂 所有6mm及大于6mm钢板和型材均应在自动线进行喷丸除锈至SIS.05.59.00标准Sa2.5级,并涂车间底漆.在分段组装后,车间底漆被损坏的表面进行清洁以达到规格书涂油漆的规定。加热及机械损伤的船壳外表面应清洁至Sa2.5级,起反应的漆表面根据船厂标准及油漆供货商的要求处理。按规定的油漆干膜厚度必须满足80：20规则，即全部测点的20%可以低于规定，但是这些测点的数值必须不低于规格书要求的干膜厚度数值的80%。 2.船体分段划分和余量分布全船按尾部、机舱、货舱双层底、边舱、纵、横舱壁、甲板、首部、尾楼及甲板室等区域划分，总计58个分段（中部分段组合为10个总段）。船体分段划分、合拢顺序和余量分布详见分段划分图（DGCGY509-100-11）。3 .船体构件下料3.1 切割要求3.1.1 钢材材质的控制a) 钢材进入喷丸流水线前，须按设计要求核对供货钢材所标签的材料信息表。b)格编号、生产炉批号等输入计算机系统以备跟踪、抽查。c) 钢材的质量标准按，船舶建造质量标准 ，建造精度，生产中发现不符合质量标准的钢材不得流入下道工序。d) 预处理喷丸质量、涂膜厚度必须符合质量标准和有关技术要求，未经预处理的材料不得流入工位。3.1.2 材质的跟踪与传递以分段为单元（具体情况参见全船结构验收项目表）。a)切割中心负责炉批号汇总（质保证部门负责炉批号传递和提交）。b)切割中心须将有关材质、规格移植到钢板余料上。3.1.3 零件切割下料1) 零件流程编码必须齐全，对合线、矫正线、构架线数控划线必须清晰，零件的坡口形式、企口上下、首尾、正反、左右等零件加工符号、尺寸、标注必须正确无误。2)下料后零件的减轻孔、人孔、透气孔、漏水孔、切口、面板的自由边都必须打磨。3) 切割下料零件，严格按分段散装件、标准件等，分阶段配套、堆放，确保分段零件配套完整及零件分流正确。4) 切割材料严格按下料工艺单要求，材料规格材质不准擅自替代。3.1.4 型材加工必须控制其直线度、水平度、角尺度及焊接质量。3.1.5 拼板切割零件其直线度精度、对角线精度达到质量标准。3.1.6 数控切割、门式切割等设备的操作人员须每天上下班做好起始点检测保养，从而确保零件切割精度。3.1.7 板材的吊装严禁直接用钢丝绳捆扎。3.1.8 操作人员应根据设计要求做好切割下料实动工时的原始记录。3.1.9 加工单元配套完工后，需将分段切割加工资料、草图、盘片、板图等资料文件保管好，以防散失。3.1.10 切割中心应认真落实处理好切割残余边材及割渣，应预先采取切实有效的措施，定时、定期清除残渣，确保切割平台的平整度。4 船体分段结构建造4.1分段建造工艺要求及方法 各分段按分段制作的工艺及方法建造。4.1.1货舱区域双层底预制 双层底中部分段采取框架方式在胎架上反造,横向从距中720mm到舷边放反变形10mm,纵向不放反变形.焊接收缩量按横向在纵桁处加放2mm,纵向每肋位放0.3mm.并货舱区内底板分段建造有以下要求。a. 内底板定位划线安装底纵骨、肋板、纵桁、船底纵骨焊后应进行校正。b. 预舾装，舱内管子穿舱件等工程安装。c. 船底外板定位划线上分段定位固定，带翻身后与构架焊接。 d. 分段翻身，外板与构架焊后再一次校正变形。e. 焊接报检，外壳喷砂处理、预油漆。f. 报检合格后分段预油漆。（校正时损坏部位应进行补漆）g. 对尾部双层底分段外板应加工纵向弯曲后上分段安装。412舷侧分段舷侧分段分为左右对称分段以内舷板为基面卧造,分段制作方式可参照双层底进行。 413澎胀甲板平面分段 分段在甲板胎架上正造成型。分段采取卡板方式固定在胎架上。为保证甲板平面分段合拢能顺利进行，横舱壁处的横梁与纵桁的立焊一上半部及面板对接缝施满焊。其它位置施加强点焊。等分段合拢后甲板型线在横壁处满足要求方可施焊。甲板余量纵向可先按型宽取值（留5mm焊接收缩量）切割，横向余量暂不修割，经对已合拢分段实测尺寸后再修割余量。甲板分段预制时应完成货舱口、透气孔的开孔。 414槽型纵、横舱壁预制 本船在液货舱区域（#26-#148）中纵处设纵向垂直槽形壁一道，横向槽形壁设有#50、#74、#98、#122。槽形舱壁均由外厂加工成单形波，到厂后由本厂拼成整壁，每道槽型壁的拼制详见施工图。除纵壁在与横壁相接处放10mm余量和靠尾部纵向槽形壁下放20余量外，槽型分段其它部位一般都不放余量上总段安装。槽形壁预制成形后应加装工字钢或槽钢作码材防止变形。#26、#148为平面横壁，均应预制成平面分段上分段组装。415中部总段组成 双层底定位 -纵横槽型壁吊装 两舷侧分段吊装-甲板组合分段吊装416艏、艉、机舱分段。艏、艉分段在主甲板胎架上反造成型。甲板机械的反口加强在分段中实施。机舱分段由于重量过大，无法翻身。417 甲板室等分段分段在甲板胎架上反造成型。各分段在预制时应考虑薄板焊接变形的控制问题。各围壁施焊应尽量采用CO2气体保护焊，焊后应校正焊接变形，下口面用码材码牢后再吊上分段安装。a)应考虑各金属门窗、室内梯架等在分段内预装。b)各分段吊运翻身前应进行临时加强。418 烟囱分段以端壁为基面卧造。 5船台大合拢 5.1按照船台大合拢工艺要求进行。 5.2总段、分段合拢前应具备以下条件 a总段、分段应该安装的构件装焊完毕，吊耳装妥并施加强焊，分段翻身吊运所需的加强全部装焊妥，总段、分段内所有的质量问题处理完毕，并报检合格。b分段校正完毕。C与合拢及后续无关的搭板、码材、吊耳应全部清除干净，焊瘤、码脚及焊接缺陷补焊磨光。d.分段除大接头区域有部分烛缝需根据工艺要求缓焊外,其余均应焊接完,并探伤检查合格。e.大接头按余量分布要求留出余量，无余量端按测量相关分段合拢数据划线切割多余边料，按图须开坡口的要开妥坡口。f.合拢过程中，装配、焊接必须的脚手架（货舱内脚手架使用竹子等材料）、梯子等预装妥。合拢后散装的构件尽可能预先放入舱内。应注意不锈钢的保护。g.合拢后不便开展的其它工种的分段预装工作应完毕，应进舱的设备，进舱完毕。h.按工艺要求分段预装工程施工完。6 焊接本船焊缝设计按“CCS“规范执行，详细内容见焊接规格表。焊接工艺规程按焊接工艺说明书执行。 本船所需的焊材须经船检认可后使用。手工焊焊缝大于3mm的加强高、焊缝隙咬边、大于0.8mm的焊接波纹等，应打磨补焊满足质量要求。本船需开坡口进行施焊的焊缝，对坡口的质量、气刨质量要求高，施工中严格把关。分段大接头处需对接的构件与板材的角接缝留300mm缓焊。开孔应保持足够尺寸，特别在吸入管区域，也包括透气管及测深管区域。7 船体检验 为了确保该船的建造质量，在建造过程中应坚持行之有效检验制度，并加强对各工序和外观的检验，不合格的中间产品不能流向下道工序，检验按“CCS”建造标准和施工图要求进行.8 油漆 81油漆涂装和涂漆前的除锈等级按涂装技术规格书（CGY509-108-01JG）中要求。 82 油漆涂装和涂装前的除锈基本程序：钢板（型材）预处理 分段报检后除锈（外壳喷砂Sa2.5级）油漆 分段合拢后,合拢缝喷砂、补漆 进坞面漆。9 液货舱敷设隔热材料 按设计要求在交船前对货舱区域敷设KPB隔热材料。10 密性试验 全船密性试验按密性试验大纲进行。11 安全措施111对分段翻身、吊运的所有卸扣、钢丝绳应于翻身前进行检查。凡负荷超出30T的吊耳孔应用机械加工并倒角。对耳板材料，规定采用船用A级钢并进行检查。吊车不得超过规定的起吊负荷，以确保安全。112甲板舱口，人孔开口及舷边要设置临时护栏或临时封闭措施，以防止坠落事故发生。113在密闭舱室施焊、油漆必须实施双人监护制；人走断电，焊接、气割工具拖出舱外。114相应的安全制度要建立遵守，严防意外事故发生。