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路面底基层施工指导意见
路面底基层是在基层下铺筑的承重层。工程采用石灰稳定土作为底基层，按下列施工指导意见施工。
路面底基层施工难度大，工期较长，技术要求较高，路面质量要求达到高等级路面标准。因而在路面底基层施工中，必须层层把关，严格要求。从底基层给予高度重视，对不合理施工工艺作根本性改变，防止石灰土底基层施工中出现原材料不合格、灰剂量不准确、拌和不均匀、碾压不密实、接缝不平整等质量弊病，从而形成粘土夹层、起皮、松散、裂缝、弹簧、翻浆等质量缺陷，以确保路面底基层的工程质量。
根据交通部标准JTJ034-2000《公路路面基层施工技术规范》，结合本地区公路路面施工经验，对路面底基层施工，提出如下指导意见。
一、 做好施工机械与质量检测仪器的准备工作
1必须配备齐全施工机械和配件，做好开工前的保养、试机工作，并保证施工工期间一般不发生有碍施工进度和质量的故障。底基层采用全幅或半幅路拌法分层摊铺施工，因而必须配备以下主要施工机械。
1）、拌和深度大于石灰土松铺厚度的路拌机，如德国宝马公司生产的MPH100S路拌机或国产功率拌和深度相当的路拌机。
2）、18～21吨的三轮压路机，振动压路机
3）、具有自动找平功能的平地机
4）、自卸汽车
5）、装载机
6）、挖掘机
7）、洒水车
8）、其它小型旋耕机械
2、石灰土底基层质量检测主要仪器
1）、土壤液塑限联合测定仪
2）、石灰活性氧化钙和氧化镁含量测定仪器设备
3）、重型击实仪
4）、石灰剂量测定设备
5）、石灰土试件制备与无侧限抗压强度测定设备
6）、底基层密度检测设备
二、对各种材料必须认真选择、试验、保证灰剂量
1、材料
1）、石灰：要符合Ⅱ级或Ⅱ级以上石灰各项技术指标的要求，石灰要分批进料，做到既不影响施工进度，又不过多存放；应尽量缩短存放时间，如存放时间稍长应予以覆盖，并采取封存措施，妥善保管。
2）、土：宜采用塑性指数15～20的粘性土，硫酸盐含量超过0.8％的土和有机质含量超过10％的土不得使用。
3）、水：凡饮用水皆可使用，遇有可疑水源，应委托有关部门化验鉴定。
三、对路基作全面检查
1、路基外形全面检查
路基外形检查内容有路基高程、中线偏位、宽度、横坡度和平整度，应符合下表要求：

路基质量检查验收标准 表1
检查项目
质量标准
检查规定
备注
要求值或容许误差
质量要求
频率
方法
压实度（％）
≥95
符合规范要求

纵断高程（mm）
+20，-20
符合规范要求

中线偏位（mm）
50
整齐顺直

宽度
不小于设计
边缘顺直，曲线圆滑无曲折

平整度（mm）
20

横坡（％）
±0.5

弯沉
不大于设计值

曲线
超高（％）
±0.5

加宽
不小于设计

外观要求
平整密实，12-15吨压路机碾压没有明显轮迹，不准积水，排水畅通
说明：如施工图有要求的，按施工图执行。
四、 路基强度检查
（1）碾压检查:用12~15吨三轮压路机以低档速度（1.5~1.7Km/h）沿路基表面做全面检查（碾压3～4遍），不得有松散和弹簧现象。发现表土过干、表层松散应适当洒水碾压密实。如土过湿发生弹簧现象，应采取开挖晾晒、换土、掺石灰或粒料等措施进行处理。
（2） 弯沉检查：用BZZ-100标准车以规定频率检查路基表面 回弹弯沉；按测试季节算出代表弯沉值（保证率97.7），不大于设计算得的允许值。
五、铺筑试验段
正式开工前，应铺筑底基层试验段，长度不小于单幅100m。工程底基层厚度为20cm时，可采用路拌法作一次摊铺碾压；超过20cm时必须分层铺筑。试验段的拌和、摊铺、碾压各道工序按现行路面基层施工规范执行。
试验段要决定的主要内容如下：
1、 用于施工材料的质量
2、 石灰稳定土的松铺系数
3、 标准的施工方法
1)、材料的摊铺方法和适用的机具
2）、合适的拌和机械、拌和方法、拌和深度和拌和遍数
3）、整平和整形合适的机具和工艺方法
4）、压实机具的选择与组合，压实的顺序、速度和遍数
5）、拌和、运输、摊铺和碾压机械的协调和配合
4、确定每一作业的合适长度
5、确定施工组织及管理体系、人员等
6、质量检验内容、检测频率及检验方法
7、试验路面基层质量检验结果
检验标准见表2，其中试验段的检测频率应是标准中规定正式路面的2-3倍。当使用的原材料和混合料、施工机具、施工方法及试验路面各检测项目都符合规定，经监理抽检确认，即可按以上内容编写《试铺总结》，经驻地监理工程师审查，报总监或总监代表确认后，即可作为申报正式开工的依据。
石灰稳定土底基层质量检验标准 表二
检查项目
质量标准
检查规定
备注
要求值或容许误差
质量要求
频率
方法
压实度（％）
代表值≥95
符合技术规范要求
5处/200米/层
每处每车道1点
重型击实标准
极值≥91
平整度（mm）
15

2处/100米
每处3米直尺连续测量10尺
每尺取最大间隙
纵断高程（mm）
+5，-20

4点/200米
水准仪测量

厚度（mm）
代表值-10
均匀一致
1处/100米/车道
每处3点，路中路边挖坑检查

极值-25
宽度（mm）
不小于设计
边缘顺直
4处/200米
用钢尺量

横坡（％）
±0.5

4处/200米
用水准仪测量

强度(Mpa)
符合设计要求
符合规范要求
1处/100米
7天浸水抗压强度

石灰剂量（％）
-1.0
设计石灰剂量
1处/100米
EDTA滴定，钙电极法

含水量（％）
±1.0
最佳含水量
随时
烘干法、酒精法

外观要求
表面平整密实，无坑洼松散和弹簧现象，无碾压轮迹。
六、石灰稳定土的施工
本工程采用路拌法施工，主要施工工序见下图
准备下承层
施工放样
备料摊铺
洒水闷料
整平轻压
摊铺石灰
掺 和
整 形
碾 压
接 缝

4、 准备工作
流程图中的1、2、3个工序都属于准备工作。
1、准备下承层
对于石灰稳定土底基层，要准备下承层。下承层表面要平整、坚实、具有规定的路拱和坡度，且没有任何松散的材料。为此，在石灰土底基层铺筑之前，应在下承层进行弯沉测定。凡不符合设计要求的路段，必须先进行补强，使其达到标准。
如果由于开放交通，下承层上以出现坑槽、搓板等缺陷，应仔细修整。在填补坑槽的上部5～8cm挖松并适量洒水，然后与新填补的材料一起压实。表面的搓板，应用平地机刮除。如果下承层上层松散，则应耕松8～10 cm深，并洒水重新碾压。此外，还应注意检查下承层的坡度和路拱，看其是否符合设计要求。如实际路拱和坡度不符合设计要求，则应该进行校正。或将高处刮低，或是低处加料补高（加料补高前，也应将低部的上间5～8cm耕松并适当洒水，然后于新填料一起压实。）
在上土备料前，应用洒水车在下承层上均匀洒水，使下层表面湿润。
如果石灰稳定土作为加强层铺筑在老路面上，则应如上述准备下承层一样准备老路面。
如果在已完成的路基上堆放了路用集料并经过了雨季，则在铺筑石灰稳定土之前，应特别注意原料堆下的路基是否过分潮湿。
1、 施工测量
在下承层上恢复中线。直线段每25m设一桩，并在两侧路肩边缘外0.3～0.5m设边桩。对两侧边桩做水平测量，并标出石灰稳定土层顶面的设计高。施工过程中，标桩如有丢失或移动，应及时补桩抄平。
2、 粉碎土和备料运输
运到路基上预定用石灰稳定土的土，需要粉碎时，必须仔细控制翻松和拌和的深度。用铧犁翻松时，应经常用犁将土向路中心翻松，使处治层的边部（在路肩上）是以个垂直面，以防止处治层宽度超过规定。
已运完土的路段可供两天工作时，就开始粉碎。土的粉碎非常重要，可采用旋耕机，稳定土拌和机等配合平地机或铧犁进行粉碎。
土质较干，难以粉碎，可在粉碎前喷洒适当水量，预湿土壤，使其柔软易于粉碎，但水分不能超过拌和及压实所需的最佳含水量。
塑性指数较大的土的含水量接近缩限时，土颗粒可能紧缩 在一起，需加水预湿时，应在粉碎开始前8h~24h加水，以便水有充分时间渗入土块，并使土变软。
粉碎结束时，80％以上的土团应该小于15mm。
3、 计算材料用量
按灰剂量和含水量计算每平方米所需的土的质量和灰的质量。计算现场运灰车每车石灰的摊铺面积，并计算每车石灰的卸放位置，即纵向间距和横向间距。
摊铺土
应事先通过试验段确定土的松铺系数。土的用量力求准确，否则将影响石灰剂量和稳定土的强度与稳定性。摊铺土前，若下承层表面过分干燥，应在下承层上适量洒水，使其表面湿润。土应尽可能摊铺均匀。
洒水闷料
1、如已整平的土含水量过少，应在土层洒水闷料，洒水应均匀，防止出现局部水分过多现象。
2、严禁洒水车在洒水段内停留和调头。
3、细料土闷料一夜；中粒土和粒粒土应视含细粒土含量多少，缩短闷料时间。
整形轻压
将石灰在已摊铺均匀的土层上摊铺均匀是路拌法施工的重要一环，如果石灰摊铺不均匀，不管用多好的路拌机都不可能使石灰在混合料中分布均匀。
只有土层的表面平整且具有一定的密实度，在摊铺石灰时，才能将石灰在面上摊铺均匀。
因此，将土摊铺均匀后，必须进行整形，使其表面具有规定的路拱，并用两轮压路机或振动压路机碾压1～2遍，使其土表面平整和较密实。
摊铺石灰
按事先计算所得的每车石灰摊铺的纵向间距，用石灰在土层上画好灰格，放灰后，用刮板或人工将石灰均匀摊开，石灰摊铺后，表面应没有空白位置。然后测量石灰的松铺厚度。根据石灰的含水量和松铺厚度，校核石灰用量是否合适。
拌和与洒水
1、应采用稳定土拌和机进行拌和并设专人跟随拌和机，随时检查拌和深度并配合拌和机操人员调整拌和深度。拌和深度应在稳定层底并宜浸入下承层5～10mm，以利上下层粘接，严禁在拌和层底部留有素土夹层。通常应拌和两遍以上，在最后一遍拌和前,必要时可先用多铧犁紧贴底面翻松一遍。
2、拌和结束后，如果含水量不足，应用喷管或洒水车补充洒水，水车起洒水处和另一端调头处都应超过拌和段2米以上。洒水车不应在正在进行拌和以及当天计划拌和的路段上调头和停留，以防局部水量过大。
3、洒水后，应再次进行拌和，使水分在稳定土中分布均匀。拌和机应紧跟在洒水机械后进行拌和，减少水分流失。
a)洒水及拌和过程中应及时检查稳定土的含水量，含水量宜略大于最佳值，对于粗粒土和中粒土，宜较最佳含水量大0.5％～1.0％：对于细粒土，宜较最佳含水量大1％～2％。
b)洒水拌和过程中，应配合人工捡出超尺寸颗粒，消除粗颗粒“窝”以及局部过分潮湿或过分干燥之处。
c)稳定土应拌和均匀，色泽一致，没有灰条、灰团和花面，即无明显粗细集料离析现象，且水分合适均匀。
d)整形
1、稳定土拌和均匀后，应立即用平地机初步整形，在直线段平地机由两侧向路中心刮平，在平曲线段平地机由内侧向外侧刮平，必要时，再返回刮平一遍。
2、用轮胎压路机立即在初平路面段上快速碾压一遍，以暴露潜在的不平整。
3、再用平地机按本条第一款进行整形，整形前应用齿靶将轮迹低洼处表面5cm以上耙松，并按本条第2款再碾压一遍。
4、 局部低洼处，用耙松其表面5cm，并用新拌稳定土找平，再用平地机整形一次，应将高处料直接
刮出路外，不应形成贴补现象。
5、 每次整形都应达到规定纵坡度和路拱度，并应特别注意接缝必须顺时平整。
6、 整形过程中，严禁任何车辆通行，并保证无明显粗细料离析现象。
e)碾压
1、根据路宽，压路机的轮宽和轮距不同，制订碾压方案，应使各部分碾压次数尽量相同，边缘两侧应多压2～3遍。
2、整形后，当稳定土含水量为最佳含水量（±1％～±2％）时应立即用轻型压路机并配合12T以上压路机全宽碾压。
3、直线和不设超高的平曲线，由两侧路肩向路中心碾压，设超高的平曲线段，由内侧路肩向路外侧路肩碾压，碾压时，应重叠1/2轮宽，后轮必须超过两段的接缝处，后轮压完路面全宽时，即为一遍，一般需碾压6～8遍。
f)接缝和掉头处的处理
1、同日施工的两工作段衔接处，应采用搭接形式：前一段拌和整形后，留5～8米不碾压，后一段施工时，应与前段留下未压部分一起再进行拌和碾压。
2、拌和机械和其它机械均不应在已压成的石灰稳定土上调头，如必须调头，应采取保护措施，使石灰稳定土表层不受破坏。
3、石灰稳定土施工中应避免纵向接缝，在必须分幅施工时，纵缝必须垂直相接，不应斜接，纵缝的处理应符合《公路路面基层施工技术规范》（JTJ034-2000）3.4.13第4款的规定。
g)养生及交通管制
1、石灰稳定土在养生期间应采取保湿措施，保持其碾压时的含水量。采用洒水车法养生时，每天洒水后，应用两路轮压路机将表面压实。注意勿使石灰表层过干，养生期不能少于7天。
2、在养生期间未采用覆盖措施的石灰稳定土层土，除洒水车外，应封闭交通，在采取覆盖措施（如覆盖砂养生或洒沥青膜养生）的石灰稳定土层上，不能封闭交通时，应限制车速不得超过30Km/h，禁止重型车辆行驶。
3、 石灰稳定土分层施工时，下层石灰稳定土碾压完成后，可以立即铺筑上一层石灰稳定土，不需要
专门的养生期。
七、 施工中应特别注意的事项
1、石灰应提前7天充分消解，消解后应保湿，不可过湿成团，使用前尽可能全部过10mm筛，确保最大颗粒不超过10mm。
2、 按用量比例分别布土、布灰。消石灰应优先考虑布灰机布灰，若没布灰机，应在土层上划分方格，按设计数量人工布灰，布料时必须确保灰剂量准确与均匀。
3、 采用路拌机反复拌和，拌和过程中应注意稳定土的含水量和拌和深度，必须拌至路基表面并侵入5-10mm，避免出现素土夹层，随时检查拌和均匀性，不允许出现白条带；土块应打碎，最大尺寸不大于15mm。
4、 拌和好的稳定土不得过夜，要当天碾压成形，压实度的检查应用灌砂法从底基层按频率全层取样。
5、 底基层施工接缝应采用平接缝处理，确保接缝处的纵向与横向平整度。
6、 做好洒水养生，防止石灰稳定土表面水分蒸发而开裂。
7、 底基层表面高出设计之处应予刮除路外，局部低于标高之处，不能采用贴补必须将局部底基层全部铲除重铺。