管道试压方案doc..doc

目 录

1 工程概述 2
2 编制依据 2
3 试压工作程序 3
4 压力试验具备的条件 4
5 试压的准备 5
6 管道系统试压 7
7 特殊管线的试压 10
8 试压组织 11
9 安全技术措施 11

1 工程概述
大化30万吨甲醇煤气化装置共有工艺管线27千米，最大管径为1600㎜，共有2200条管线，包括1100#、1200#、1300#、1400#、1500#、1600#、1700#以及3000#、3100#、3200#、3300#、3400#、3500#、3600#工序，介质主要包括空气、氮气、循环水、带颗粒气体等，管道材质有碳钢、不锈钢、双相钢、耐高温合金钢、英科600等，根据介质和压力进行试压包的分割，各工序试压包数量见下表：
序号
工序
试压包数量（个）
序号
工序
试压包数量（个）
1
1100#
41
8
3000#
22
2
1200#
23
9
3100#
16
3
1300#
149
10
3200#
4
4
1400#
30
11
3300#
14
5
1500#
30
12
3400#
12
6
1600#
17
13
3500#
2
7
1700#
33
14
3600#
17
合计
410个

为了争取工期，试压工作将采取与安装扫尾工序交叉作业的方案，即在水、电外部条件达到条件后，首先进行公用工程系统和1100、1200工序的试压，不搞传统的试压阶段，集中试压，这对在煤气化装置在工期紧、设计遗留问题较多的条件下，达到下一步的集中吹扫、试车以及装置的投料试车，都有积极的意义。
2 编制依据
2.1 GB50235-2003《工业金属管道工程施工及验收规范》
2.2 SH3501-2003《石油化工剧毒、易燃、可燃介质管道施工及验收规范》
2.3 《化工金属管道施工及验收规范》HG20225-95
2.4 《炼油化工施工安全规程》
2.5 五环设计院提供的管道安装图纸
2.6 五环设计院提供的管道仪表流程图
2.7 试车工作规范 Q/DH G04.08-2007
3 试压工作程序
3.1 管线系统的试压属装置的验收内容，需严格按照工作程序进行确认、签证，试压工作程序如下图示。

施工
单位
对大化和监理项目部发共检通知单位
质安部、工程部检查确认
设计修改通 知 单
设计单
位审查
“三查四定”报告
施工班组
自检合格
配管工作完成
拟定试压系统
图-1

试压确认
试压后处理
管线试压
甲方组织检查确认

设计管
理 处

图-1 试压工作程序示意图
3.2 在上述工作流程中，必须在自检合格的基础上于提交监理、甲方共检，自检工作应严格认真，按照流程图和单线图逐件核对，检查内容包括流程连接、支架的安装，垫片及阀门（或假件所对应）的正确性，以及仪表一次部件安装状态的正确性，确认合格后，由试压组专人向发共检通知单。各方共检合格后，在管道共检确认单上签字认可，共检通知单及共检确认单附在每个试压包后 。
3.3 在项目监理部组织的“三查四定”过程中，如属施工方面的问题，必须在限定时间内完成，如属于完善设计或考虑方便操作、使用功能的原因，则及时通过设计变更或工程联系单的形式发到施工单位限期完成，全部“三查四定”内容完成后，重新进行自检、报检，工作程序同前。
3.4 试压的后处理，包括存水排除，系统复位。由于要兼顾考虑下一步的吹扫工作，所以系统的试压复位及垫片的使用，要根据具体线号确定，例如孔板和仪表应继续保持临时状态，待吹扫完成后，再安装正式垫片完成复位。
3.5 自检确认还包括资料的确认，资料包括所有检测报告以及随工程试压的进展的见证材料。
3.6 试压时每个系统的流程图参见所附的试压系统图册。
4 压力试验具备的条件
4.1 管道按设计要求安装完毕，热处理和无损检测全部合格。
4.2 试验范围内的管道安装工程除涂漆、绝热外，其余全部完成，且安装质量符合设计要求。
4.3 管道施压水排放设施准备齐全，且能保证将水排到现场以外的排水沟内。
4.4 对于工作介质为气态的大口径管道，试压前需经设计人员同意，确认管道支、吊架的荷载能力能满足水压试验要求，负责需通过临时措施加以支撑。
4.5 管道试压区域内的设备、临时电源均有良好的保护，突发性泄漏不至于对设备造成损害。
4.6 管道上仪表一次部件均安装牢固，易损仪表均用假件代替，且假件和临时垫片的强度能满足水压试验要求。
5 试压的准备
5.1 试压用的机具及技措用料全部到现场；
5.1.1试压用的机具及技措用料见所附的机具及技措用料表；
5.1.2试压所用的压力表经过调校并合格；
5.1.3试压设备的能力满足管道压力试验的需要；
5.1.4现场临时水源的流量能满足管道压力试验的需要。
5.2 试压技术准备
5.2.1 压力管道压力试验前，必须进行压力试验作业技术交底和压力试验安全技术交底。
5.2.2所有参加管道施压人员必须对所试验部分的流程清楚了解，
5.3 试压前的确认
5.3.1 确认试验用压力表已经校验，并在检验周期范围内，其精度不得低于1.5级，表的满刻度值为被测量最大压力的1.5～2.0倍。
5.3.2 符合压力要求的液体及气体已经备齐。
5.3.3 按照试验要求，管道已经加固。
5.3.4 焊缝及其他待检部位尚未涂漆和绝热。
5.3.5 对于输送易燃、易爆及剧毒介质的管道及设计压力大于等于10MPa的管道管道，试压前由业主、施工单位及有关单位对下列资料进行审查及联合确认。
5.3.5.1 管道组成件，焊材的校验性检查或试验记录。
5.3.5.2 管道组成件，焊材的校验性检查或试验记录。
5.3.5.3 管道的焊接工作记录及无损检测报告。
5.3.5.4 设计变更及材料代用文件（已发生的）。
5.3.5.5 管道系统支吊架形成，材质、安装正确，数量齐全，紧固程序、焊接质量合格。
5.3.5.6 焊接及热处理工作全部完成。
5.3.5.7 试压用的临时加固措施安全可靠临时盲板加置正确，标志明显，记录完整。
5.3.5.8 合金钢管道材质标记明显清楚。
5.3.5.9 试压管道系统及管道管线号的标识明显。
5.3.6 待试压管道上的安全阀，爆破板及仪表元件特等已经拆下或已加以隔离。
5.3.7 待试管道与无关系统已用盲板或采取其他措施隔开。
5.4 工作状态的标识
5.4.1 对试压的管线必须挂上明显的标识牌，说明管线正在试压，任何人不准随意打开或关闭系统阀门。
试压用插入式盲板最小厚度（毫米） 表-1
试验压力
Mpa
公 称 直 径
40
50
70
80
100
125
150
200
250
300
350
400
450
500
600
0.4

6

6

8

6

8

10

6

8

10

12

6

10

12

14

8

12

16

18

10

14

18

22

12

20

26

28

12

18

28

34

12

20

25

34

38

12

18

24

34

38

12

18

20

28

34

40

18

32

32

38

18

25

32

36

18

24

30

38

0.6
1.0
1.6
2.5
3.2
4.5
6.4
8.0
9.0
10.0
11.0
12.5

5.4.2 所有加临时盲及临时垫片的位置必须做上醒目标志。
5.4.3所试验管线在适当位置已标明管线号和压力等级。
5.4.4所安装的临时假件上表清被代件的名称和位号。
5.5 试压盲板的选取
5.6试压的盲板根据压力及管径按表-1选取。
6 管道系统试压
6.1 管道系统试验压力及试验介质按照五环科技股份有限公司提供的管道表进行。
6.2 现场液压试验使用的水源为厂区地下水系统提供的新鲜水。
6.3 水压试验采用的临时管线及试压设施布置见下图。
6.4 根据现场实际情况，需在现场设置一临时水箱，用于碳钢管道的压力试验，通过多级泵对管道系统注水，在系统注满水后用试压泵升压。
6.5 对于不允许使用水作为介质进行压力试验的，可利用现场的压缩空气先向系统充压，如果压力不能满足压力试验的要求，则可采用补充氮气使压力达到试验压力。
6.6当管道与设备作为一个系统进行试验时，管道的试验压力等于或小于设备的试验压力时，应按管道试验压力进行试验，当管道试验压力大于设备的试验压力，且设备的试验压力不低于管道设计压力的1.15倍时，如建设单位同意，可按设备的试验压力进行试验。
6.6 液压试验
6.6.1 液体压力试验时，液体的温度应符合设计要求，如无要求时，非合金钢和低合金钢的管道系统、液体温度不得低于5℃，合金钢的管道系统、液体温度不得低于15℃，且应高于相应金属材料的脆性转变温度。
6.6.2对于不锈钢管道，水压试验所使用的水应为洁净水，且氯离子含量不大于25ppm。

多级泵
引至排水沟
储水箱
试压系统
试压泵
压力表

图-2 液体介质试压用临时管道及设施配置示意图

Q 泄压口
管道系统
气源
压力表
压力表

图-3 气体介质试压用临时管道及设施布置图
6.6.3 液体压力试验时，必须排净系统内的空气，特别对于较大系统，应多次排气，即：排气出水后，关闭放气阀，停3-5分钟，重新打开放气阀，如此循环多次，直到系统无气体为止。排净空气后应缓慢升压，根据试验压力分级进行升压，一般第一次升压到试验压力的50%，检查无异常后继续升压，第二次升到试验压力的70%，全面检查无异常后继续升压，待达到试验压力后，稳压10分钟，再将试验压力降至设计压力，全面进行检查，停压30分钟，以压力不降，无渗漏及目测无变形为合格。
6.7气压试验
6.7.1 本装置气压试验根据管道表的要求全部采用空气介质进行试压。
6.7.2 气体压力试验时，必须进行预试验，试验压力的大小为0.1～0.5MPa。
6.7.3 气体压力试验时，试验温度必须高于金属材料的脆性转变温度。
6.7.4 试验时，应逐步缓慢增加压力，当压力升至试验压力的50%时，如未发现异状或泄漏，继续按试验压力的10%逐级升压。每级稳压3分钟，直至试验压力稳压10分钟，再将压力降至设计压力，用肥皂水对系统进行仔细巡回检查，无泄漏、目测无变形为合格。
6.8 当试验过程中发现泄漏时，不得带压处理，须泄压后进行处理，处理合格后，重新进行试压。
6.9 泄压排放‘
6.91 管道系统试压合格后，应开启系统放水管线高点放空阀，对管道系统缓慢进行泄压或排放，直至泄压排放完毕。
低点放水
高点泄压和放空

试压系统
图-4 系统泄压示意图

6.9.2 管道系统试压合格后进行泄压排水时，必须先开启管道系统高点的复位放空阀，在系统无压力后，仍开高点放空阀，然后打开系统最低点的排水阀进行系统排水（见图-4）,将系统水排到指定地点。
6.9.3 对系统内不能排净的积水，应用压缩空气进行吹除，以免系统内积水，且要将系统内吹干。
6.9.4 与设备相联的管道系统，必须将设备内的水放净，如不能放净的，用压缩空气将积水吹除。
6.10 管道试压系统的复位
6.10.1 管道试压系统试压合格后，应将临时管道和临时设施拆除，并逐一核定后，对不允许参加试压的拆除件进行复位，并要作好记录。
6.10.2 复位后的管道系统，应经施工单位和建设单位共检确认。
6.10.3 试压合格后的管线，质安部须在管线上做上明显标志，说明管线已试压合格。
6.11 试压的验收及确认
6.11.1 管道系统试压完毕，经双方共检合格后，应及时填写管道试压记录，并由共检方代表签字确认。
6.11.2 管道试压经过确认后，应立即和下一道工序办理交接手续，转入防腐和保温工序。
7 特殊管线的试压
7.1 对于现场无法进行水压及气压试验时，与经建设单位协商，如同意可用下列方法代替。
7.1.1 所有焊缝（包括附着件上的焊缝），用液体渗透法或磁粉法进行检验。
7.1.2 压力管道的对接焊缝用100%射线照相进行检验。
7.2 风送煤粉管线按照管道表要求，不进行压力试验，但须进行100%透油试验。
7.3 工艺管线的伴热管线试压时，采用分配缸与分配缸间作为一个试压试压系统进行。试压完毕后，将系统内试压介质用压缩空气吹干。
7.4 对于氧气管线，须用无油压缩空气进行压力试验。
8 试压组织
8.1 试压时成立专门的试压小组，试压小组设组长一人，试压时听从组长指挥，试压组织方块图见如下：
试压小组组长
试 压 班 组

试压小组质检员
试压小组技术员
试 压 系 统

8.2 试压总体安排
根据目前工程进度和大化对工程总体进度的要求，本着完善一个系统，试压完成一个系统，中间交接一个系统，为整体联动式运行创造条件。
根据目前现场实际进度，首先将公用工程系统完善部分进行压力试验，然后突击进行与磨煤系统有关的管道系统试压。
氧气系统、油系统、蒸汽系统的酸洗、脱脂统一组织进行。
9 安全技术措施
9.1管道系统试压时划定警戒区，并设专人负责警戒，非试压人员不得进入。
9.2 管道系统采用液体介质进行试压时，环境温度不得低于5℃，否则必须采取防冻措施。
9.3 进入施工现场，必须戴安全帽，高处作业时必须系挂安全带。
9.4 试验过程中如果发现泄漏点，严禁进行带压修补和紧固。
9.5 使用的电动试压泵及空压机的电源线必须绝缘良好，设备接地良好，且配置三防插座和带漏电保护装置的开关，操作者应穿绝缘鞋。
9.6 现场搭设脚手架必须牢固，检查合格后方可使用。
9.7 现场使用的氧气瓶、乙炔气间距不得小于10米，且必须放置于室外，气瓶做好防晒，气瓶必须带防震圈。
9.8 试压合格后，降压应缓缓进行，降压速度不宜超过0.5MPa/min，当系统高点表压为零时，应打开进气口，防止系统产生负压。
9.9 施工中必须严格遵守劳动纪律，增强自我保护意识。
9.10 试压时系统内的水不得随意排放，应排放至指定地点。
9.11 气压试验和吹扫时，用尽量将系统减小，并在气体排放口作明显标记，试压区域设置警戒线，无关人员禁止入内。
施工机具及技措用料
序号
名 称
规格型号
单位
数量
1
电动试压泵

台
3
2
多级泵

台
1
3
手动试压泵

台
2
4
压力表
0～1.0MPa 1.5级
块
20
5
压力表
0～1.6MPa 1.5级
块
20
6
压力表
0～2.5MPa 1.5级
块
20
7
压力表
0～4.0MPa 1.5级
块
16
8
压力表
0～6.0MPa 1.5级
块
10
9
压力表
0～10MPa 1.5级
块
8
10
压力表
0～25MPa 1.5级
块
4
11
发泡剂

㎏
40
12
阀门
J61T-64DN25
台
30
13
阀门
J61T-64DN20
台
30
14
无缝管
3/4〞Sch80 20#
m
400
15
无缝管
1/2〞Sch80 20#
m
400
16
喷壶

个
10
17
钢板
δ=6
㎡
10
18
钢板
δ=10
㎡
5
19
钢板
δ=12
㎡
6
20
钢板
δ=14
㎡
6
21
钢板
δ=20
㎡
4
22
钢板
δ=30
㎡
10

13