一、液压系统调试试运方案.doc

液压系统单机试运行方案

编写：张朝民
审核：
批准：

惠州垃圾焚烧发电厂
2013年8月

目的：为了使液压系统在大修后，能够长期平稳运行，促使设备高效率运行，特制订本方案；
一、 系统名称及主要设备；
液压系统：液压动力单元、方向阀、平衡阀、液压缸、冷热交换器、油箱、连接管道、进料器、防火门、推床、上下烟气挡板、分灰挡板。
二、主要技术参数
型号：800L/50/200/75kw
流量：50/min
油压： 200/kg
功率：75kw/h　
配套电机型号：大电机50HPX2小电机10HPX1
制造厂家：美国Vickers威格士叶片伊顿流体动力液压油系统
液压油号牌：加德士；
使用介质 ；46#抗耐磨液压油；
油箱容积；2400L
三、调试的目的
考核整套系统的性能是否满足设计要求，检验系统的检修质量是否格。
四、试运行应具备的条件
1、 所有与系统有关的检修工作均已结束，并按有关的规定验收签证，包括进出管道及防腐油漆、主要设备、附属设备、配套系统及紧固件检查、管道冲洗、电气及热控部分等检修工作。
a．调试检验的基准 液压动力单元总装精度检验的基准面。
b 、精度检验的条件
c、 精度检验前， 液压机应调整水平，其工作台面纵横向水平度偏差不 得超过标准。
d、须使其处在液压系统工作位置并锁紧牢固。
2、生产水系统试运已完成，并能提供可靠的生产冷却用水。
a. 在热交换器的地方，可采用自动热控装置，并应分别设置工作油和冷却介质的测温点；
3、电气系统试验正常。
a、液压回路须能在液压执行元件的起动、停止、空运转、调整和液压故障等工况下，防止产生失控运动与不正常的动作顺序，特别是手动控制时；当单独用压力顺序控制或时间顺序控制将会因顺序失灵而可能危及人身安全或损坏设备时，须采用位置的顺序控制。
4、有关表计完好。
a、液压系统的安全技术要求，应符合有关规定。
b、压力表的量程一般应为额定压力的1．5～2倍。
c、 调试液压系统时，须将不必要的发热减少到最小，并使油液能得到有 效地散热。油箱内的油温(或液压泵入口的油温)最高不应超过60℃。且油温不应低于15℃。
5、就地及远程控制系统正常。
a性能试验应在空运转试验和负荷运转试验过程中结合进行，按本厂设备要求技术条件中的专门试验规范进行试验，一般性能试验内容如下;
a-1、起动、停止试验：连续进行，不少于3次，动作应灵敏、可靠；
a-2、液压缸的伸缩试验：连续进行，不少于3次，动作应平稳、可靠；
a-3、液压缸行程的调整试验：按最大行程长度进行调整，动作应平稳、可靠，
a-4．液压缸行程限位器试验：一般可结合推床、进料器、挡板的行程调整试验进行，动作应准确、可靠；
a-5、液压缸的行程速度调整试验：按最大空行程速度进行调整，动作应准确、可靠。
a-6、进料器、推床、进退符合要求。各辊、轮、转动灵活。
a-7、限位开关位置正确。
a-8、阀门开关灵活、电磁阀动作正确。
a-9附属装置试验：及其他附属装置的动作试验，均应协调、准确、可靠；
a-10 安全装置试验：装有紧急停止和紧急回程，意外电压恢复时防止电 力驱动装置的自行接通、警铃(或蜂鸣器)警告灯、以及光电保护装置等的 动作试验，均应安全、可靠；
a-11泄压阀试验：结合超负荷试验进行，动作试验不少于3次，应灵敏可 靠.
五、启动前的检查准备工作
1、各部位轴承检查和添加足够的润滑油、脂（说明书规定的牌号）。
2、检查油质标号、 油箱液位、就地及远程信号灯、表、盘等是否正常。
3、建议盘车数圈，灵活无、无卡涩和摩擦声。
4、通知启动循环水泵供冷却水，按泵类操作程序启动冷却水泵、按要求投运冷油器。
5、通知电气值班人员摇测液压泵电机绝缘，500V摇表测绝缘不低于o.5MΩ，合格后送上电源刀闸。
6、检查整套系统活动部位加油、脂、情况，确认是否有人在系统范围内工作，和与其他系统设备是否有冲突。
7、准备好测振仪、测温枪、钳形电流表、记录表纸等用具。
8、准备好对讲机之类的通讯工具。
9、配备必需的图纸及设备说明书等技术资料，并对运行人员进行技术交底。
六、试运行步骤
1、 启动液压泵机。观察运转方向（按设备要求方向为正确）、启动电流以及启动状况，机械有无异常声音，有上述情况之一、应马上停运查明原因、尽快处理.
a、液压单元应符合有关现行安全技术标准和工业卫生规定。不论是结构、元件、液压系统的设计和其选择、应用、配置、调节、控制等，均须首先考虑在各种使用和维修情况下能保证人身的最大安全，并使设备在万—发生事故时损失最小，如压力和流量控制元件的结构，须能避免因调整而超出其安全操作范围。
b 、根据需要，设置人身安全保护装置，如防护罩或光电 保护等。
c 、外露的联轴器应有防护罩。
d 、可能自动松脱的零件，应有可靠的防松装置。
e、 单向旋转的电动机，应在明显部位标出旋转方向的箭头。
f、 不能在地面上操作的，应设有远程操作或者控制面板等装置。
g、液压系统中有关影响安全的组成部分，须设有超负荷安全保护装置(如安全阀、泄压阀等)。
h、 液压系统设计与调整须使其冲击压力不大于额定压力的1.25倍，冲击压力和压力损失，均不得影响系统的正常。
2、 用测振仪检查液压泵机的振动情况，地脚螺栓应无松动现象、工艺是否符合要求。
a液压应按装配工艺规程进行装配，不得因装配而损坏零件及其表面和密封圈的唇部等，装配上的零部件均应符合质量要求。
b 重要的固定接合面应紧密贴合。予紧牢固后用0．05mm塞尺进行检验，只许塞尺局部塞入，其塞入部分累计不大于可检长度的10％。重要的固定接合面有：
b-1．液压缸与钢架的固定接合面；
b-2．液压缸调节螺母、锁紧螺母与上横梁和固定接合面，
b-3． 液压缸锁紧螺母与上横梁或机身梁的固定接合面；
c带支承环密封结构的液压缸，其支承环应松紧适度和锁紧可靠。以自重快速下滑的运动部件(包括活塞、活动横梁或滑块等)，在快速下滑时不得有阻滞现象。
d．油箱设置固定注油器、空气滤清器和滤油器，后两者的流量、过滤清洁度和压力损失等应与有关液压元件或部件的技术要求相适应，并应有足够的纳垢容量。滤油器和空气滤清器的最大压力损失，应不影响液压系统的正常工作；
e．油箱上的油位指示器(油标)位置，应便于检查。在整个工作周期内，均须使液位保持在安全的工作高度上，并有足够的空间，以防止热膨胀液压油外溢；
f． 可拆油箱盖板的周边，须能防止溢、漏的污染油液直接进入油箱。在盖板上组装液压元件时，盖板要有足够的刚度，并应注意减少结构上产生的振动与噪声；
g、液压泵在规定行程速度的范围内，不应有振动，爬行和停滞现象，在换向和卸压时不得有影响正常工作的冲击现象。
3、 用听针探听轴承运转状况、开启相关手动阀、检查系统有无滴漏现象。
a、 液压油、冷却水系统的管路通道以及充液装置和油箱的内表面，在装配检修前均应进行彻底的除锈去污处理，并应符合有关现行清洁度标准的规定。
b、全部管路、管接头、法兰及其他固定与活动连接的密封处，均应连接可靠，密封良好，不应有油液的外渗漏现象。
c、 承受液压的铸铁、铸钢和焊接的压力容器，其材质和焊缝应符合有关现行标准的规定，并须在装配前做耐压试验。锻造的压力容器必要时也应做耐压试验。
d、液压元件的耐压试验压力和保压时间，应符合有关液压元件现行标准规定。
e、液压缸、液压管件、承压类压力容器的耐压试验压力应按下列要求，其保压时间不得少于10分钟，并不得有渗漏、永久变形及损坏。
e-1、 当额定压力小于工作压力时，耐压试验压力应为其1.5倍;
e-2、 当额定压力大于或等于工作压力时，耐压试验压力为其1.25倍
4、 一切正常后，记录系统压力、流量、油位、油温、电流、冷却水流量、温度、等有关参数。观察轴承温度上升情况、油温变化情况。
a、在空运转时间内测量下列零部件部位的温升和最高温度应符相关规定。
b、滑动轴承的温升不应超过35℃/h，最高温度不应超过70℃/h；
c、 滚动轴承的温升不应超过40℃/h，最高温度不应超过75℃/h；
d 、油箱内油温(或液压泵入口的油温)不应超过60℃。
e、在空运转时间内测量主电机功率不不能超过允许的范围。
f、在空运转时间内检查全部高、低压液压系统、冷却系统管路、接头、法兰及其他连接接缝处，均应密封良好，无油、水外渗漏及互相混入等情况。
g、 液压单元的噪声应按相关的规定进行测量。
5、 检查各类型液压缸行程。
a根据各类型号的液压缸的特性来调整各自的行程时间。
6检查各活动部位间隙、摩擦情况、辊、轮灵活度、
7、手动、自动切换情况，远程及就地控制、整体连贯性。
a、液压系统的试运检验应在空运转和满负荷运转试验后分别进行、以满负荷运转试验后的精度实测值记入调试报告内，并行精度实测记录存档备查。
b、 液压系统在精度检验过程中，不许对影响精度的机构和零件进行调整。
8、每台泵试运行时间不低于4小时。每小时应按要求一次试车记录。
a、液压系统在空负荷状态下进行运转试验，并对其所需电力、温度变化、噪声等项目进行检测。
b、连续空载运转试验的时间一般应不少于4小时，一般系统只作空负荷状态下能够进行的有关性能的试验，但允许定期按4小时空载运转试验。
9、整套系统连续试运不低于8小时。
七、试运行注意事项
1、启动前应整理系统周围现场，确保道路畅通。
2、试车时无关人员应远离系统范围内的设备。
3、试运行期间系统现场应派专人严密监测和记录。
4、试运行期间若发现异常故障，应马上按“事故按扭”紧急停车。
5、试运行期间应保证通讯畅通，各专业联系配合紧密。
八、试运行记录表格
调试项目：液压系统单机试运行
序号
试验项目
试验结果
评价
备注
合格
不合格
1
油压

2
流量

3
电流

4
油位

5
油温

6
冷却水

7
振情况动

8
轴承温度

9
液压缸行程

10
辊、轮间隙

11
翻转角度

12
辊轮灵活度

13
信号表计

14
就地控制

15
远程控制

16
各部件运行规律

17
限位动作可靠性

18
各部件运行规律

19
整套系统连贯性

20
系统总评

负责人：＿＿＿＿＿记录人：＿＿＿＿＿时间：2013年8月＿＿日
九、系统图：