SAP-PP模块业务功能应用测试.docx

ERP测试文档

PP业务功能测试

日期：2008-01-30

1.主数据 6
1.1物料主数据 6
1.1.1物料—MRP1 6
1.1.2物料—MRP2 9
1.1.3物料—MRP3 12
1.1.4物料—MRP4 13
1.1.5物料—分类 15
1.1.6物料—会计视图 15
1.1.7物料—成本视图 17
1.2 BOM主数据 18
1.2.1简单BOM 18
1.2.2多重BOM 21
1.2.3变式BOM 23
1.2.4 BOM的损耗（废品）率 33
1.3工作中心 35
1.3.1工作中心基本数据视图 36
1.3.2工作中心缺省值视图 37
1.3.3工作中心能力视图 37
1.3.4工作中心调度视图 39
1.4工艺路线 46
1.4.1工艺路线“抬头信息”创建 46
1.4.1 工艺路线中工序的创建 47
1.4.2 顺序 49
1.4.3 组件分配 51
1.4.4 拆分工序 53
1.5成本中心 53
1.5.1成本中心主数据创建－KS01 53
1.5.2成本要素主数据创建-KA06 54
1.5.3作业类型主数据创建-KL01 55
1.5.4成本中心作业类型价格计划-KP26 57
1.5.5成本中心-成本要素/作业类型价格计划-KP06 59
2.计划与需求 62
2.1计划策略 62
2.1.1计划策略—10（按库存生产） 62
2.1.2计划策略—11(按库存生产/总需求计划) 67
2.1.3计划策略—20（按订单生产） 70
2.1.4计划策略—40（具有最终组装的计划） 90
2.1.5计划策略—52（没有按库存生产和最后组装进行计划） 99
2.1.6计划策略—63（带计划物料但无定货生产的计划） 103
2.1.7计划策略—70（在装配层次进行计划） 108
2.2销售运作计划（SOP） 112
2.2.1同步销售 113
2.2.2目标库存水平 115
2.2.3目标日供应量 116
2.2.4将SOP数据传输到计划独立需求 118
2.3可用性检查 121
2.3.1物料可用性检查 121
2.4MRP运行 126
2.4.1单项单层运行MRP 126
2.4.1.1单项单层运行单层BOM 126
2.4.1.2单项多层运行多层BOM 128
2.4.2单项多层运行MRP 131
2.4.2.1单项多层运行单层BOM 131
2.4.2.2单项多层运行多层BOM 135
3.生产控制 139
3.1计划订单单一转换 139
3.1.1计划订单单一转换为采购申请 139
3.1.2计划订单单一转换为生产订单 141
3.2计划订单集中转换 149
3.2.1计划订单集中转换为采购申请 150
3.2.2计划订单集中转换为生产订单 152
3.3计划订单手工干预 155
3.4工序外协处理 161
3.4.1创建工序外协的信息记录 161
3.4.2将计划订单转为生产订单并更改生产订单中的控制码 164
3.4.3对外协工序发料 167
3.4.4对外协工序收货 169
3.4.5查看生产订单中工序外协对应的成本 173
3.5订单组件发料 175
3.6订单组件变更 178
3.7订单工序变更 179
3.8订单工序报工 182
3.8.1单独确认CO11N 182
3.8.2集中确认CO12 183
3.9订单组件退料 184
3.10工序报工撤销 186
3.11维修订单处理 188
3.12订单完工入库 194
4.生产成本控制 196
4.1物料成本核算的后台配置 196
4.1.1定义成本构成结构 196
4.1.2 定义成本构成核算变式 197
4.1.3 计算物料的标准成本 200
4.2制造订单（PP）的成本核算变式 202
4.3检查订单类型 204
4.4定义订单成本估算的缺省值 207
4.5定义订单交货的货物接收评估 207
4.6期末结算-在制品 207
4.6.1定义利润分析码 207
4.6.2定义在产品计算的成本要素 208
4.6.3定义结果分析版本 208
4.6.4定义实际评估方法 209
4.6.5定义行标识 210
4.6.6定义分配 210
4.6.7定义更新 210
4.6.8定义结算在产品的记帐规则 211
4.7期末结算-差异计算 211
4.7.1定义差异码 211
4.7.2定义每一工厂的差异码 211
4.7.3检查差异变式 212
4.7.4定义目标成本版本 212
5.其他功能 214
5.1 BOM替换 214
5.1.1BOM组件的替换 215
5.2物料反冲 230
5.3成品自动入库 235
5.4批次管理 240
5.5反冲错误处理 245

1.主数据
1.1物料主数据
1.1.1物料—MRP1
业务说明：
MRP1视图对应的组织级别为工厂级，该视图显示的为计划数据，需要运行MRP的物料必须维护此视图。
事务码：MM02
字段功能详解：

字段
类型
描述/操作
基本计量单位
必输
该字段的值是由基本数据1视图自动带来的，例如KG
MRP组
可选

采购组
可选
用来确定需要外购的物料由哪个采购组进行采购，例如原料由原料采购组进行采购、促销品由促销品采购组进行采购；该字段在采购视图维护过之后会自动带到MRP1视图里
ABC标识
可选
是一种库存管理方法，与循环盘点配合使用
特定工厂的物料状态
可选

有效起始期
可选

MRP类型
必输
决定材料如何计划的，例如（M0、M1、M2、M3、M4）是运行MPS、（P1、P2、P3、P4）是运行MRP，ND则是不参与MRP运行等。
重订货点
可选
该字段是用来录入重订货数量的，例如某个物料的安全库存是100，日均消耗是20，采购提前期是10天，则重订货点就是300，重订货点的计算是不考虑销售订单、预留等的需求数量的，只考虑库存数和在途数是否已低于冲订货点。
计划时界
可选
定义一个MRP/MPS将不会自动地增加或重新安排订单的时期
计划周期
可选

MRP控制者
必输
是用来区分某材料是由谁负责的，分析和处理运行MRP之后的异常信息，或MPS的计划的调整的，可以利用MRP控制者查询相关的MRP咨询。
批量
必输
决定系统用作计算获取数量的值，例如EX-直接按批订货量，同一天有多个需求就会产生多个计划订单或者采购申请；TB-日批量，同一天的多个需求可以自动合并为一个为计划订单或者采购申请，WB-周批量一周的多个需求合并一个计划订单或者采购申请，MB-月批量，则为一个月的需求合并为一个计划订单或采购申请。
最小批量大小
可选
需要外购的物料采购时需要最少采购的数量，例如部分供应商供货时为500起供，则每次订货的时候需要大于等于500。
最大批量大小
可选
需要外购的物料采购时需要最大采购的数量，例如批量是1000，如果需求数量是1200，此时则会考虑到最大批量自动分为两个采购申请进行采购。
固定批量大小
可选
固定批量为每次固定采购的数量，此字段需要和批量为FX或者FS的值配合使用。
最大库存水平
可选

订购成本
可选

库存成本标识
可选

装配报废（%）
可选
需要装配的物料在装配过程中的损耗
间隔时间
可选

取整参数文件
可选

舍入值
可选
需要采购物料的最小包装。
计量单位组
可选

1.1.2物料—MRP2
业务说明：
MRP2视图对应的组织级别为工厂级，该视图显示的为时间数据，需要运行MRP的物料必须维护此视图。
事务码：MM02
字段功能详解：

字段
类型
描述/操作
采购类型
必输
决定物料的采购方式，E-自制、F-外购、没有购买或者X-该物料及自制又外购,其中如果该物料的采购类型是X时，系统会优先认为是自制，其次是外购。
批量输入
可选
对做批次管理的物料发货时的确认方式；该字段需要上了批次管理之后跟其配合使用
特殊采购类
可选
对于部分需要特殊采购的物料需要对此字段进行维护，例如寄售、外协、虚拟件、需求跨工厂传递等的特殊采购类型的物料需要用到此字段。
生产仓储地点
可选

配额安排
可选
该字段是跟采购时的配额管理有关的，配额安排中有四个不同的值，每个值的具体设置可以在后台进行修改，具体是在用配额管理时对于采购订单、计划协议的计划行，计划订单、采购申请、MRP运行以及生产订单等如何考虑。
缺省供应区域
可选

反冲
可选
在投料时如果采用反冲的方法时，需要用到此字段；反冲是系统自动投料，不需要人为干预，对于库存准确，有罪小包装的物料适合用此方法；1-一直反冲，选择此值表示只要用到此物料的产品在投料时就会自动采用反冲方法投，该字段会自动带到工作中心；并由此处决定反冲；2-工作中心决定是否反冲，选择该值表示此物料反冲与否需要在工作中心中决定，而不通过物料主数据处的设置决定。
外部采购仓储地点
可选

JIT交货计划
可选
JIT（just in time），即在需要的时候按需要的量，生产所需的产品，追求一种无库存，或库存达到最小的生产方式，根据需要有该项需求时需要对此字段进行设置。
库存确定组
可选

散装物料
可选

计划交货时间
可选
计划交货时间即采购周期，相当于需要外购的原材料的采购时间，只能输整数
收货处理时间
可选
部分成品、半成品或者原材料的收货后需要检验或者处理一段时间才可以销售或使用，这个时间即收货处理时间
计划日历
可选
用来定义工作日，具体在后台可以设置。
计划边际码
必输
计划边际码（Scheduling Margin Key）是定义计划扩展的一些时间的，其中计划边际码设计有四个字段，分别是：未清期间、产前缓冲时间、产后缓冲时间、下达期间（时间单位均为天）其中未清期间是指计划转换日期需要比开始日期提前几天；产前（产后）缓冲时间指在正直的生产开始之前（或完成之后）需要经过多少天数的等待，产前（产后）缓冲时间的设置会增加生产周期。下达期间指计划开始下达到开始生产之间的天数。如果下达期间为一天，那么开始下达日期就会比生产开始日期提前一天。
安全库存
可选
为了应付意外事故发生、保证生产平稳运行而设置的物料库存水平，当库存水平低于或达到安全库存时就必须结合实际情况考虑是否需要进行物料采购。安全库存可以是小数，最多可以保留三位。
服务水平
可选
服务水平字段和安全库存的计算有关系，服务水平越高，安全库存就越大。
最小安全库存
可选

供货天数参数文件
可选

安全时间标识
可选

安全时间/作业覆盖
可选

安全时间参数文件
可选

1.1.3物料—MRP3
业务说明：
MRP3视图对应的组织级别为工厂级，该视图显示的为策略和冲销数据，需要运行MRP的物料必须维护此视图。
事务码：MM02
字段功能详解：

字段
类型
描述/操作
期间标识
可选

会计年度变式
可选

分割标识
可选

策略组
可选
策略组聚集所有的计划策略，且能用在特别的材料策略。
消耗模式
可选
控制客户需求的计划了的独立需求的冲销，可以向后、向前、先前再后或者先后再前的模式进行消耗。
逆向消耗区间
可选
向后消耗的时间
向前消耗期间
可选
向前消耗的时间
综合MRP
可选

计划物料
可选
计划物料字段是跟特定的策略组配合使用的，当策略组是60、61、63或65时需要用到计划物料，该物料是专门用来做计划的。
计划工厂
可选
计划物料所在的工厂。
计划转换因子
可选

计划物料的基本单位
可选
计划物料对应的基本计量单位
可用性检查
必输
是系统对单个或者汇总的需求、订单、计划物料等的可用量检查指针，其检查范围可以在后台设置。
总计补货提前时间
可选

跨项目
可选

可配置的物料
可选
固定物料用物料号确定物料，每种物料都有一个物料号，而可配置物料使用物料号描述一类物料，所以只有物料号时不能确定唯一的物料，必须在做销售订单或者变式BOM时把这个可配置物料的属性值配置好，用一组属性的值去确定这个物料到底是什么，这种物料比较灵活，物料号少但操作复杂，通常和变式BOM配合使用，多适用于装配行业。
1.1.4物料—MRP4
业务说明：
MRP4视图对应的组织级别为库存地点级，该视图显示的为需求管理数据，需要运行MRP的物料必须维护此视图。
事务码：MM02
字段功能详解：

字段
类型
描述/操作
选择方法
可选

部件废品（%）
可选
部件废品率=废品数量/净数量，该字段在BOM也存在，其中BOM中的优先级要高于物料主数据中的优先级
集中/独立
可选

需求组
可选

MRP相关需求
可选
MRP相关需求对应有两个值即相关需求的物料已计划和相关需求的物料未计划，通常默认的是前者，即运行MRP时对于有相关需求的物料产生相应的需求，如果是后者则MRP运行时不考虑。
非连续标识
可选

生效期
可选
设置后续物料的生效时间，可以是将来、现在或者过去的某个时间。
后继的物料
可选
该字段是跟物料替代有关的，例如物料A，在MM02中定义了其后继物料为B，则系统中A的库存为0时，生产订单物料可用性检查之后会自动切换到B。
重复生产
可选
重复生产又叫大批量生产，是那种生产大批量标准化产品的生产类型适用于用于固定物品的装配（拉链）、轮胎、纸制品以及绝大多少消费品。
库存地点MRP标识
可选
用来设置该物料所在的库存地是否参与MRP运算
特定采购类型：存储地
可选
该字段是跟特殊采购类型相关的，定义特殊采购类型物料所在的库存地点的MRP运行
重订货点
可选

补充数量
可选

1.1.5物料—分类
分类视图只有在使用到变式BOM时才将其释放出来，可以在分类视图中设置特性。
分类视图中具体字段解释参见变式BOM
1.1.6物料—会计视图
业务说明：
对于有价值的成品、半成品、原材料以及五金劳保用品生产入库或采购入库时，在物料主数据中均需要维护物料的会计视图，以方便财务核算。
字段功能详解：
会计1视图：

字段
类型
描述/操作
基本计量单位
必输
从基本数据默认带出
货币
必输
系统根据控制范围货币类型带出
当前期间

当前所在年和月
产品组
必输
在销售视图种使用
价格确定
可选
和ML作业有关，当前没有启用物料帐
评估类
必输
和物料类型、自动记帐有关
价格控制
必输
价格控制方式，作用与下面的价格数据
移动平均价
必输
和价格控制有关
总库存量

显示当前的库存数量
总价值

库存数量*有效价格（和价格控制有关）

会计2视图：

字段
类型
描述/操作
LIFO数据
可选
与物料先进先出相关
1.1.7物料—成本视图
业务说明：
对于成品、半成品和原材料在生产过程中为了方便财务的成本核算，在维护其物料主数据中均需要维护物料的成本视图。
字段功能详解：
成本1视图：

字段
类型
描述/操作
无成本核算
可选
决定是否可以用CK11N计算
用QS的成本估算

核算变式中有QS核算组件，和这个相关
物料来源
可选
决定一些数据更新（如报表）
成本核算批量
可选
CK11N核算时的批量
1.2 BOM主数据
业务说明：
BOM为生产模块的主数据之一，根据BOM的技术类型不同具体分为简单BOM、派生BOM（V）和多重BOM（M），其中简单BOM通常是一个物料对应一个BOM，且BOM层级少结构简单；派生BOM是结构复杂适用于机械装配和组装行业，例如电脑组装等；多重BOM通常是一个成品含有多个不同的BOM，此BOM即为多重BOM。
1.2.1简单BOM
1、 单层BOM
前提条件：

操作流程：
事务码：CS02

在上图中通过查看组件行项目中的ASM列可以看出成品1000000000的组件只有一层，该成品对应有三个组件分别为3000000000、3000000001和3000000002，其中组件3000000000的有效起始日期为2008.01.02，而组件3000000001和3000000002的有效起始日期为2008.01.03
注意事项：
1、判断成品是否有多层BOM时，可以通过查看BOM行项目中的“ASM”图标判断，如果，表示该组件下面仍下挂其他组件，即为多层BOM,如果，表示该组件只有其一层，则为单层BOM；
2、BOM创建时有效日期可以人工调整，系统默认的是当天，创建BOM时可以手工修改为过去或将来的某个时间；
3、BOM一旦创建有效起始日期不可以进行修改；
2、 多层BOM
前提条件：

操作流程：
事务码：CS02

通过上图可以看出成品1000000000对应的组件2000000000的行项目中ASM列是选中的，双击该图标，进入下图：

点继续图标进入下图：

在上图中通过查看组件行项目中的ASM列可以看出成品1000000000的组件只有两层，该成品对应有两个组件分别为3000000000和2000000000，其中组件2000000000又包含一子件为3000000001。
注意事项：
1、判断成品是否有多层BOM时，可以通过查看BOM行项目中的“ASM”图标判断，如果，表示该组件下面仍下挂其他组件，即为多层BOM,如果，表示该组件只有其一层，则为单层BOM；
1.2.2多重BOM
前提条件：

操作流程：
事务码：CS02

通过上图可以看出成品1000000000共有两个配方，这两个配方的状态均为1—生产；其中配方一的有效起始日期为2008.01.02；配方二的有效起始日期为2008.01.03。
查看每个配方对应的组件和具体信息，可通过双击行项目进入下图：
配方一如下：

配方二如下：

注意事项：
1、 成品、半成品在生产过程中可以根据批量的不同设置不同的BOM，例如生产
1— 100件时采用BOM 1；生产100件以上时采用BOM 2；
2、 两个不同的BOM替换时可以通过事务码OS32实现；
1.2.3变式BOM
前提条件：
变式BOM在汽车、摩托车、电子、家具等行业常用，一般的组成包括通用件、基本组件、可选件。举例说明，一个圆珠笔的笔芯有红色、蓝色等等，可以供客户选择，组成不同的圆珠笔。企业需要在接到订单以后，根据客户要求进行装配。在有些地方这类BOM也称为矩阵BOM。
操作流程：
1、 创建特性
以自行车的生产为例来解释特性，比如：车座、车把、轮胎、脚蹬、车架等。车座、车架、轮胎等有多种选择，可以将车座、车架、轮胎等建成特性，具体操作如下：
事务码：CT04
创建CHEZUO、CHEJIA、LUNTAI三个特性，见下图：

2、 创建类别
事务码：CL02

点击上图创建图标，进入下图：

将CT04创建的特性维护进下图：

3、 释放并维护成品的分类视图
路径：后勤-常规→物料主记录→基本设置→物料类型→定义物料类型的属性
点击进入下一个界面:

选中产成品一行,点击细节按扭出现下面的图示:

将“分类”选上并保存即可，在维护物料主数据的时候分类视图就显示出来。
用MM02修改物料分类视图,将产成品自行车的分类维护进去。

4、物料配置参数文件
事务码：CU41

点击上图的“更改可配置对象”，进入下图：

在上图中选择可配置对象为“物料”回车进入下图：

在上图中，维护优先级、参数文件名、类别类型字段，其中系统默认的状态为下达；以上字段维护完毕，点击“类分配”进入下图：

在上图中为特性维护相应的值，之后点击返回到上一屏幕，双击上一屏幕中的参数文件名，进入下图：

在上图中，选择 “订单BOM”，并维护BOM的应用为“PP01”
以上字段维护完毕，回车保存即可。
5、配置物料CU50
事务码：CU50

在上图中录入物料、工厂等信息，并点击进入下图：

在上图中选择每个特性对应的特性值即可
注意事项：
事务码CU50是用来验证以上设置的特性等内容是否有误的
6、维护成品的变式BOM
以上内容维护完毕，创建成品的变式BOM
事务码：CS01

录入需要创建BOM的成品对应的物料代码、工厂以及BOM的用途，回车进入下图

在上图中将所有的特性值作为组件维护进BOM，之后双击每个行项目对应的 “OD”进入下图

在上图标识处，按照程序写入方式，维护相应的程序，之后保存即可。
注意事项：
1、变式BOM如果用于销售，则在创建成品的物料主数据时需要将成品的基本数据1普通项目类别组和销售组织数据2项目类别组设置为“0002—设置”。
1.2.4 BOM的损耗（废品）率
业务说明：
损耗（废品）包含三种情况即：部件废品、工序废品和装配废品；其中BOM中的废品包含两部分即部件废品和工序废品；物料主数据中的废品包含有两部分即：装配废品(MRP1)和部件废品(MRP4)；
装配废品针对的是最终生产的成品在装配过程中形成的损耗；
工序废品是原材料或者半成品在工序加工过程中形成的损耗；
部件损耗是原材料损耗的数量与净数量的比值，在BOM和物料主数据中均有该字段，其中BOM中该字段的优先级要高于物料主数据的优先级
前提条件：
1、 BOM中部件损耗为10%，工序损耗5%
2、 成品物料主数据中的装配损耗为20%

操作流程：
做成品1000000000的计划独立需求，运行MRP，并将产生的计划订单转为生产订单如下图：

通过上图可以得出，计划独立需求为100件，在计划订单转生产订单时，由于该成品的物料主数据中设置了装配损耗为20%，订单的数量则为100*（1+20%）为120件，其中多出来的20件为装配损耗的数量；

由于成品1000000000的计划独立需求为100件，对应的原材料3000000000的净需求则也为100kg，但由于该原材料有部件损耗为10%，工序损耗为5%，则100件的成品1000000000需要对应的原材料3000000000为100*（1+5%）*（1+10%）=115.5kg，即上图显示。
通过以上得知：如果成品设置了装配损耗，该成品对应的原材料设置了工序损耗和部件损耗时，则成品对原材料产生的相关需求=成品计划独立需求数量*BOM中原材料的净需求数量*（1+部件损耗）*（1+工序损耗）；
注意事项：
1、 BOM中部件损耗的优先级高于物料主数据的优先级；

1.3工作中心
业务说明：
工作中心是在生产工厂内执行工序作业和作业的场所。工作中心可以代表一台机器或一组机器以及一个人或一组人。工作中心可以被分成层次结构。SAP把工作中心区分为统计工作中心与生产工作中心。统计工作中心仅被用于汇总数据；生产工作中心被用于工艺路线中的工序、参照工序集、维护任务清单、检验计划、工作单以及网络中的作业。工作中心包括成本控制、排产、能力计划。
操作流程：
事物码：CR01
1.3.1工作中心基本数据视图
关键字段名称
填写内容
填写规则和解释
工作中心类别
0001（机器）
前面已经定义
负责人员
AAA

库位
1(Produktionsbereich)

用途
009
适合于所有类型
反冲

需要反冲时设置
标准值码（SAP1）
准备
后台定义SAP1时定义
机器
后台定义SAP1时定义
公式
后台定义SAP1时定义

1.3.2工作中心缺省值视图
关键字段名称
填写内容
填写规则和解释
控制键值
PP01
此键值为主要值，控制码控制着工艺路线中的某个工序需要执行的业务功能，以及SAP如何处理这个工序。
标准文本码

适宜性
06

准备类型码
MB

工资项
PP10

工资组

工票数量

确认单号

标准的计量单位

1.3.3工作中心能力视图
在工作中心中，其能力为此工作1天最大的能力，与生产订单、工艺路线排产无关。
关键字段名称
填写内容
填写规则和解释
准备公式

后台定义公式
加工公式

后台定义公式
拆卸公式

后台定义公式
其他公式

后台定义公式
分配

内部分布码

在工作中心中，其能力总体视图如下：

可用能力栏：
字段
状态
字段值
描述/操作
工厂日历

ZS（三全日历）

活动版本

1
常规可用能力
基本计量单位

H
小时
现在系统选择有效的工厂日历，该日历指定的工作日为周一到周五，除春节（初一）休息。
标准可用能力栏：
工作中心的工作/操作时间计算如下
A． 系统计算工作中心的工作时数：
工作完成–工作开始 = 工作时数 17:00–8:00 = 9小时
B． 从工作时数中减去休息时间：
工作时数–休息时间 = 8小时（9小时 – 1小时）
C． 考虑能力利用率
8小时 * 能力利用率=8 * 100%=8小时，如果利用率为50%，则数据为8*50%=4小时
D． 考虑单项能力数量
目前系统“单项能力数量”为1，则总能力为8，如果“单项能力数量”为2，则总能力为16
备注：其中能力利用率最大不能超过400%
1.3.4工作中心调度视图
工作中心的调度视图为工艺路线排产时作基础数据的。

1．公式码 (Tcode:OPCY/OP54)
后台设计到公式的路径很多，下例子只是其中一个路径
后台路径：SAP用户实施化指南-> 生产-> 基本数据-> 工作中心-> 成本核算-> 工作中心公式-> 定义工作中心的公式参数、定义工作中心的公式
如图，以系统默认的”三个”公式码为例,
公式码SAP001|SAP002|SAP003分别代表机器运转需设置时间(Setup Time),机器工时(Machine time)和人工工时(Labor time)。

公式码SAP001|SAP002|SAP003包含的计算公式内容，图显示公式码SAP002内容。

公式码SAP001公式：SAP_01 （生产: 准备时间）
公式码SAP002公式：SAP_02 * SAP_09 / SAP_08 / SAP_11 （生产: 机时）
公式码SAP003公式：SAP_03 * SAP_09 / SAP_08 / SAP_11 （生产: 工时）
涉及公式参数为SAP_01| SAP_02| SAP_03| SAP_08| SAP_09| SAP_11。

2、公式参数（Tcode:OPCX/OP7B/OP51）
上面3个公式码使用的6个公式参数，公式参数详细内容见下图。

公式参数SAP_01| SAP_02| SAP_03的设置相同，只是参数文本不同，见图“来源”标志设为2表示为工序的标准值，表示其为标准值码公式（Tcode：OP19建立标准值码）。

公式参数SAP_08| SAP_09| SAP_11的“来源”为空(通用工序值->General Operation value),则它用来辅助计算，图中可看到这3个公式参数的标准值都是1,分别对应字段BMSCH(基本数量),MGVRG(工序数量)和SPLIM（分割数量）。
3、 计划订单转生产订单，且公式设置

其中准备期间、处理期间、拆卸期间、等待时间、运输时间、排队时间都按照公式和工艺路线工序的设置中计算出来的。
这些时间值提取前提为 工作中心必须有相应的公式设置

A、工艺路线生产订单“准备时间”计算公式

准备期间值 = SAP001（公式）：SAP_01（生产: 准备时间）= 1小时
SAP001值的计算方法及来源：
SAP_01：在工艺路线中“工序”属性中“准备”设置为1小时。
根据公式计算，准备期间的时间为1小时。

B．工艺路线生产订单“处理时间”计算公式

处理期间值 = SAP002（公式）：SAP_02 * SAP_09 / SAP_08 / SAP_11 （机器 * 工序数量 / 基本数量 / 工序分解）=（5*1）/1/1 = 5小时
SAP002值的计算方法及来源：
SAP_02：
在工艺路线中“工序”属性中“机器”设置为5小时。

SAP_09：生产订单中实际要生产的数量，该生产订单数量为1件。

SAP_08：在工艺路线中“工序”属性中“基本数量”设置为1件。

SAP_11：在工作中心能力视图中，单项能力数量为1，表示此工作中心就1台机器或1个人或其他最小工作实体。

C．工艺路线生产订单“拆卸时间”计算公式

拆卸时间值 = SAP003（公式）：SAP_03 * SAP_09 / SAP_08 / SAP_11 （工时 * 工序数量 / 基本数量 / 工序分解）=（1*1）/1/1 = 5小时
SAP_03: 在工艺路线中“工序”属性中“机器”设置为1小时。

其他的值在前面已经详细讲过了。
备注：在SAP_11（工序分解）这个值中，其值传递需要将工艺路线工序中“拆分”选项“所需分解”选上，这样才能把值传递过去。

D：工艺路线生产订单 等待时间、运输时间、排队时间

等待时间：最长等待时间 ~ 最短等待时间，其取值一般取最短等待时间，最大不超过最长等待时间。
运输时间、排队时间和等待时间的原理一样。

4、 时间计算
物料50005于2008-1-7日 星期一 生产1件，其生产策略为10（按库存生产）；
能力视图开始时间：08:00:00，完成时间：16:00:00，
生产订单倒序排产，从能力视图中的结束时间往前推算，也就是从2008-1-7 16:00:00往前推（2008-1-6、5、4…）该物料工艺路线的工序10。

状态
持续时间
时间
开始
结束
准备
1小时
8小时
2008.01.07 08:00:00
2008.01.07 09:00:00
处理
5小时
8小时
2008.01.07 09:00:00
2008.01.07 14:00:00
拆卸
1小时
8小时
2008.01.07 14:00:00
2008.01.07 15:00:00
等待
1小时
8小时
2008.01.07 15:00:00
2008.01.07 16:00:00
排队
1小时
8小时
2008.01.07 16:00:00
2008.01.07 17:00:00
等待结束时间为2008.01.07 17:00:00
备注：
1、工作中心中，如果能力视图设置“休息时间”为1小时、“加工时间”为8小时，这1个小时平均分摊到“加工时间”中，60MIN/8=7分钟30秒，每个小时分摊7分30秒。
2、 如果“加工时间’大于’准备+处理+拆卸+排队” 时间，则从完成时间：16:00:00计算时间往前推，等待时间不计入总数。
3、 如果是生产批量产品（大于1件），准备时间、等待时间、排队时间就是生产1件的时间，不累计增加。
4、 排队时间为1件产品和另外1件产品之间的时间（本批次）。
5、 此公式时间的取值（最后总天数） 大于 物料主数据中 自制生产、计划交货时间、收货处理时间总和时，取前者数据。
1.4工艺路线
业务说明：
工艺路线是生产过程的一个基本部分，它指定了从原材料到成品生产每步所需的每个工序的顺序。工艺路线包含执行每个工步的工作中心的信息，以及关于生产所需要的工具和资源（生产资源/工具）的信息。工艺路线也包括每个工序执行的计划时间（标准值），这个标准值是提前计划、生产成本、能力计划的基础，为PP模块的主数据。
操作流程：
事务码：CA01
1.4.1工艺路线“抬头信息”创建

任务清单、生产线栏：
字段
状态
字段值
描述/操作
组计数器

1
如果该物料第一次创建工艺路线，则值为1；否则该值依次递增
工厂

Z002
物料所在工厂
生产线层次

通用数据栏：
字段
状态
字段值
描述/操作
用途

1
指该工作中心是为生产服务的，在SAP中还可以为其它服务。
状态

4
表示该工艺路线已经是下达状态，可以进行各项业务。
计划员组

计划工作中心

CAPP订单

批量

默认值
该物料在工艺生产时，如果数量阶段不同，可以使用不同的工艺路线
动态修改/检验点的参数、更多的QM数据、管理数据栏 基本上都是使用默认值。
1.4.1 工艺路线中工序的创建
字段
状态
字段值
描述/操作
工作中心
必输
Z0020003
工序所需的工作中心
描述
选输

对此工作中心的描述

“工序”为此物料在生产工艺中的一些关键步骤和生产程序，每个工序都有工作中心，以用于生产的报工、成本归集、财务的结算等。
控制码是从工作中心带出的值，控制码控制着工艺路线中的工序需要执行的业务功能，例如调度、确定能力需求、自动收货、打印等功能，以及SAP如何处理这个工序。

双击“工序”，进入工序的详细信息：
标准值栏：

字段
状态
字段值
描述/操作
基本数量
必输
1
单位数量
休息
选输

准备
必输
1
指在该工序完成1件产品的准备时间为1分钟
机器
必输
5
指该工序完成1件产品的机器工时是5分钟。
工时
必输
1
指在该工序完成1件产品的人工工时时间为1分钟
业务处理
选输

注意：在生产订单排程和计算成本时，系统会根据具体批量的大小以及计算公式计算订单的耗时。
工序间隔时间、工作中心的工序间隔时间、拆分栏：

字段
字段值
描述/操作
最长/最短等待时间
1
批量生产时，整批等待时间，不累计增加
标准/最小排队时间
1
批量生产时，一个产品与另外一个产品之间的排队
标准/最小运输时间
1

在上边这些值的输入，在生产订单排程和计算成本时，系统会根据具体批量的大小以及计算公式计算订单的耗时，但是取值基本上是取得最小值。
1.4.2 顺序
物料50005工艺路线共有4个工序 A、B、C、D，其中B、C工序是并行的工序
序列：顺序0（标准序列）A、B、D

序列：顺序1（并行顺序）C

操作过程如下：

点击“顺序”，进入下图：

按“”创建：

字段
字段值
描述/操作
分工序
0010
指完成“0010”工序后开始该并行作业
返回工序
0030
指完成该并行工序后，返回“0030”工序
点击“”，进入下图

解释：说明已经创建了一个并行工序
创建工