舱口围制作工艺.doc

92500DWT散货船舱口围

SN333~SN336

制
作
工
艺

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目 录
1、工程概况　…………………………………………………………………………………　3
2、原材料及焊材……………………………………………………………………………　　3　
3、下料、加工……………………………………………………………………………….. 4
4、舱口围制作………………………………………………………………………………… 4
5、焊接工艺…………………………………………………………………………………… 8
6、成品保护措施…………………………………………………………………………… 9

1.工程概况
92500DWT散货轮SN333~SN336系列每船有№1~№7共7只舱口围，总吨位约为267.6吨。每舱舱口围分前、后、左、右四片进行安装和制造。舱口围的腹板全部垂直于水平面，面板四周处于同一水平面。舱口围制造和安装的重点是保证面板上的平直度，并不允许产生旁弯。车间制作留有舱口围总装余量，转角处的舱口围面板在组装时散装，外侧搁架（导轨延伸梁）为拼接H型钢单独制造和安装。
2.原材料及焊材
本工程所用材料，包括钢材、焊接材料等，均应完全符合设计图纸文件及有关技术规程的要求。
2.1原材料
本工程主要材料有钢板、型材、半圆钢，材质为LR-A、LR-AH32、LR-AH36和LR-DH36。
2.1.1原材料的保管及使用
⑴　材料进场须有质量证明书或检验报告，并附有质保书，再进行外观检验合格后，方可入库。
⑵　按照物质部提供的供货清单，清点各种规格型材和钢板的数量，并核实具体来料的尺寸 ，实际来料与船体套料不符时，要及时向调度、技术部反映。
2.2焊接材料
⑴ 材料种类、牌号及规格：
手工焊条、CO2焊丝及埋弧焊丝的规格、牌号等具体参照<<92500DWT焊接工艺>>
(2) 焊接材料进厂必须有质保书及说明书
⑶ 焊接材料的管理和使用按产品说明及有关规范执行
⑷ 焊接材料的保存、烘干、领用按有关制度执行。低氢焊条使用前必须经300～350℃烘焙2小时，并置于保温箱，使用时需置于保温筒内，随用随取，当天未用完的焊条需存放在保温箱内。
3.下料、加工
3.1 下料
（1） 钢板下料原则上采用数控切割或半自动切割
（1）下料的允许偏差不能超出车间标准，且公差均应满足规范要求。
切割方式
允许偏差
数控切割
±1mm
半自动切割
±1mm
（2）下料需注明件号、加工符号及喷粉定位符号，T型肘板护圈及部分面板下料后需注明加工编号。
（3）炉批号移植,加工工段在下料前应在套料图上注明所切割钢板的生产批号和炉批号，主要构件上应抺上所切割钢板的炉批号或合格号。
3.2 加工
（1）钢板坡口的切割及构件过渡坡口采用半自动切割；
（2）肘板护圈下料后，按照零件草图标出轧制方向及轧边线，并标出对应件号，并用油压机轧出，为保证护圈两半圆对接处不错位，护圈轧制要严格按照图纸进行轧制；
4．舱口围制作
在构件制作阶段，车间制作部分为肘板组合件制作、及小组装。
4.1小组装
小组装制作分为肘板组合件制作、搁架制作（即导轨H钢制作）、面板与腹板小组装制作等。
T型肘板组合件制作
① 首先进行护圈对接（该要求是针对甲板上管系布置在舱口
围下的船舶，对于92500DWT，因管系布置在甲板面上，无需贯穿舱口围腹板），须保证护圈拼接后的长度和宽度与T型肘板相同。制作工段可根据实际情况确定是先装焊护圈还是整体装配后焊接。
② 进行护圈与肘板的焊接。
③ T型肘板面板与腹板焊接时，保证面板距腹板上口217mm；
④ L型肘板面板与腹板焊接时，保证面板与腹板的相对出边为15mm。
(2) 面板与腹板小组装制作：
① 面板小组装主要指拼板，拼板采用埋弧焊，必需保证其平直度，焊接变形采用火工校正或送内场油压机压平，并用接线法检验其边缘的直线度≤1；船舯位置面板小组装安装时，采用衬垫焊；
② 腹板拼板采用埋弧焊，焊后必须保证其平直度≤1，并用拉线法检验其边缘的直线度。
(3) 搁架（H型导轨）小组装制作：
① H型钢的面板下料后应检查其平直度，并进行必要的火工校正，(如焊接后变形较大可考虑压反变形，反变形量1mm-2mm)；
② 将搁架的面板与腹板装配成H形，并用定位焊固定,定位焊长度为50mm，间隔300mm；
③ 将压好反变形的面板与腹板装配成H形，并用半自动焊机进行焊接；
④ 焊后应进行测量面板的平直度与扭曲度，并加以矫正。可采用油压机或火工的方法进行；
⑤ 内部加强筋板的焊接，焊后背烧校正。
4.2 大组装
4.2.1大组装工艺流程
⑴ 舱口围板大组装制造时，先以舱口围腹板为基准面在胎架上吊装纵骨、肘板等，焊接、整体火工校正后翻身，装焊半圆钢并再次火工校正，消除旁弯；
⑵ 舱口围在制造时，舱口围面板、腹板都按0.5mm/档加放焊接收缩补偿余量；
⑶ 在肘板安装前，先在腹板上弹出一根肘板上口的位置线作为肘板定位基准，当肘板上口不能到位时，可以通过适当修正纵骨孔来调整，肘板上口不允许修正，肘板安装后肘板上口的平直度＜0.5mm，且保证肘板与腹板垂直；
⑷ 舱口围腹板组件焊后在自由状态下进行校正，满足精度要求后翻身吊装到舱口围面板上，为确保面板和腹板的垂直度，将腹板外倾1~2mm;
⑸ 半圆钢安装时每块围板拐角处各留500mm间隙，左、右侧围板中心位置油马达梯形缺口处，半圆钢沿腹板缺口走向安装。半圆钢对接错位不能超过2mm。每舱各下600mm半圆钢嵌补段8根，用于围板拐角处，散件备料。
⑹ 舱口围上要安装船体弦外标志“C-C” 标志和禁烟标志“NO SMOKING”。“C-C” 标志和禁烟标志请查看船舶标志图。

4.2.1 大组装注意事项：
（1） 面板的中心必须与胎架中心吻合，装配T型肘板及L型肘板组合件时需从中心向两边依次组装；
（2） 前、后围板两端导轨不与舱口围焊接，导轨焊接H钢以散件送出到船台大合拢处，导轨下加强需在分段图纸上表达，并在分段时安装；
（3） 加强筋板安装时，在与纵骨对接处开15X15切角，并焊满。如因设计未考虑的，由制作工段现场装配时开15X15切角；
（4） 半圆钢安装后对腹板进行第二次拉线检测，要求整体旁弯≤10mm；
（5）在横向舱口围板(前、后)上划出舱体中心线，在纵向舱口围板上划出舱口舯，并敲上冲印，留作舱口围板大合拢定位参考点；
（6）舱口围前、后、左、右的肘板下端留焊300mm，供大合拢时与其下加强对位调整用。
（7）大组装精度要求：
舱口围面板平直度允许偏差 ±2
舱口围面板平直度允许偏差 ±3/3000
肘板间距允许偏差 ±3
5. 焊接工艺
5.1焊前准备
（1）施焊焊工必须熟悉焊接工艺要求，明确焊接工艺参数；
（2）下雨时，露天不允许进行焊接施工；
（3）焊缝表面应清洁干燥，无浮锈、无油漆（车间底漆除外）。若焊缝区潮湿，应采取措施使焊缝左右75mm范围内干燥。
5.2 焊接接头形式
对接接头和角接接头形式见全船坡口形式表，角焊缝的焊脚长度详见该船的焊接规格表。
5.3 本工程施焊原则，变形控制及措施，
⑴ 长度较短的对接焊缝，如纵骨、护圈接头采用手工焊；
⑵ 面板、侧板对接焊缝，采用埋弧焊；
⑶ 角接焊缝均采用CO2气体保护焊；
⑷ 定位焊采用手工焊条；
⑸ 焊接方式一般采用平焊和向上立焊，尽量减少仰焊；
⑹ 焊缝应自然冷却，不得采用水、风等强制冷却；
⑺ 焊接顺序要严格控制，由两位焊工同时施焊：
① 纵骨和肘板的立角焊从中间往两侧同进对称焊接；
② 纵骨、半圆钢和舱口围腹板之间的平角焊采用分段焊接法，从中间向两侧同时对称焊接；
③ 舱口围面板的筋板和肘板之间的仰角焊，采用从中间向两侧同时对称焊接；
④ 舱口围腹板和肘板之间的平角焊，采用从中间向两侧同时对称焊接；
⑤ 舱口围面板和腹板之间的平角焊，采用分中推焊法由两位焊工同时对称焊接；
⑻ 焊接完毕，焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧飞溅物，对咬口现象进行补焊，焊缝处的毛刺、尖角、等物，必须清除、磨光，并达到光顺。
⑼ 通焊孔包角焊不要包的太大，包角焊焊缝要均匀，并打磨光顺。
5.4 焊缝缺陷返修
经检测不合格的焊缝，应按有关规范要求进行返修纠正。返修前应确定裂缝和修补的范围。
6. 制作的成品保护措施及运输方案
舱口围制作完毕，按舱号及发货顺序，整齐存放，并标上识别标志，再发至总厂涂装、总装。
6.1 舱口围成品的临时加强
为防止舱口围在运转过程中及存放时发生变形，要求采取反变形措施，一般是要求在舱口围腹板货舱内侧整段加装FB200*20的扁铁。

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