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附件：表面缺陷的分类、名称、代码及表现形式 1、原料缺陷名、代码及表现形式表1 原料缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式热划伤 R01 沿轧制方向钢带表面线状物理性伤害，程度较重，时有起皮，连续分布，一般超过半卷。重皮 R35 板坯内的参与缺陷轧制后在钢带表面形成的“山”形缺陷，严重的有孔，呈剥落状。热轧坑疤 R03 沿轧制方向分布，钢带表面严重破坏，严重时有积瘤。热轧辊印 R05 在钢带表面呈周期性分布。花印（锈蚀印） R06 原料保管不当，进水导致成品边部间断大白花片。竖条纹 R21 沿钢带轧制方向的纵向规则性色差。夹杂 R36 轧制后钢带表面形成两头尖，中间宽的条状缺陷，内有非金属粗糙物，严重的有孔，一般在钢带表面无规则分布，时有一头封闭，一头开口的较长表现。铁线 R37 钢带表面非连续线状缺陷，内有不明显非金属杂质。粗糙带 R39 侧光看时呈点状，细条状明显粗糙物，严重时钢带表面连续条状分布。粗糙面 R40 侧光看时呈点状，细条状明显粗糙物，严重时钢带表面连续条状分布。分层 R41 钢带的端面分层或出现裂纹。钛条纹 R42 含钛钢种特有的表面缺陷，白色，和大理石纹相似。退火印 R43 罩式炉退火后表面边部流水状印迹。细条纹 R22 侧光看时呈点状、细条状棉线粗糙物，严重时钢带表面连续分布。 2、原酸缺陷名称、代码及表现形式表2 原酸缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码产表现形式铁磷麻点 H35 钢带表面黑色点状分布，严重时呈灰色粗糙带状，内有黑色小片。压坑 H03 钢带表面的分布有规律性或呈周期性。水印 H06 哄干后留在表面的淡黄色印迹，成品退火后有色差。未刷净 H23 钢带表面浮有黑色或黄黑色印迹，擦拭可见钢带本色。过酸洗 H24 局部过算有明显浸泡痕，表面粗糙，厚度减薄。整卷过算表面异常发白，钝化膜厚，表面光洁差。欠算 H25 表面大面积发黄，类似未刷净，擦拭不能轻易消除。过烧 H26 局部组织恶化，轻微过烧表现为白片，严重过烧表现为黑片，宽度拉窄，厚度减薄。腐蚀印（焦油） H28 钢带上的油、退火炉喷嘴内凝聚的水焦油等杂物在高温下燃烧形成的钢带表面白点、云雾状白片、火星状白斑等。 3、轧制缺陷名称、代码及表现形式表3 轧制缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表示形式划伤 Z01 冷线开卷明显可见，轧制时钢带与设备或异物点接触事速度不同步时，造成的沿轧制方向线状缺陷。擦伤 Z02 冷线开卷明显可见，轧制时钢带与设备或异物较大面积接触时，与钢带速度不同步，造成的钢带表面局部片状痕迹。压坑 Z03 单面接触钢带的辊子表面上的异物造成的缺损。轧辊辊印 Z05 轧辊辊面损伤或粘结物，在钢带表面造成的周期性压坑或凸苞，间距=轧辊周长，辊印处的反面无手感，无印迹。斜向振纹（螺旋纹） Z22 轧辊磨削不当或轧机转动部分异常震动造成钢带表面基本无手感缺陷，在钢带表面呈大S形或网络形纹络。横向震纹 Z21 轧辊磨削不当或轧机转动部分异常震动造成钢带表面基本无手感缺陷，横向振纹为垂直钢带轧制方向，整齐排列。横折印 Z16 卷取机钳口处局部受力，造成钢带表面横向折印，折印上有沿轧制方向擦伤。纸油印 Z07 轧制油不均匀溶解工艺纸有机物成分后附着在钢带表面，退火后形成雨点状色差。抽印 Z19 轧机压力分配不均匀或凸度调整不当，造成钢带局部变形不均匀。刮油辊印 Z35 钢带表面的周期性不定型痕。裂纹辊印 Z36 钢带表面的周期性不定型痕。裂口 Z08 原料边部状态不良，轧制时边部延伸小造成边部拉开形成裂口，边部不良部分一头与钢带主体分离形成毛刺。停车辊印 Z17 轧机停车时工作辊和钢带接触引起的轧制方向上直线状凹形学衔。 4、成品算洗缺陷名称、代码及表现形式表4 成品算洗缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式划伤 A01 钢带与设备或异物点接触时速度不同步，造成的沿轧制方向线状缺陷，退火前划伤有钝化膜，退火后划伤无钝化膜。擦伤 A02 钢带较大面积接触与其速度不同步的设备或异物，造成的钢带表面局部片状痕迹。压坑 A03 单面接触钢带的辊子表面异物，造成钢带表面有规律、周期性缺陷。辊印 A05 带压力接触钢带的一组辊子表面异物或破损，造成钢带表面有规律、周期性印迹，一面凸起则另一面对应位置凹下。水印 A06 挤干辊配合不好，造成水渍残留，烘干后残留色差状印迹。刷辊纹 A22 刷洗机刷辊压下量不当，或刷洗机磨损严重，钢带表面规则分布（垂直于轧制方向）或不规则（沿钢带运行方向）绳状分布的明显色差。异物压入 A04 与钢带接触的辊面破损或材质变异脱落，昆虫压入，其它压入，不同于钢带表面色泽的无规则无周期缺陷，擦拭或打磨容易清除。缺陷名称代码表现形式抽印 A19 冷却速度不当，造成钢带局部变形不均匀。未刷净 A23 酸洗段刷洗机刷辊调整不当，钢带表面浮有黑色或黄黑色印迹，擦拭可见钢带本色。过酸洗 A24 钢带在算槽停留时间过长或酸浓度、温度太高，局部过酸造成的明显浸泡痕、表面粗糙和厚度减薄。整卷过酸时钢带表面异常发白，钝化膜厚，表面光洁度差。欠算 A25 酸环境差或酸洗时间过短，钢带表面大面积发黄，类似未刷净缺陷，擦拭不能轻易消除。过烧 A26 钢带在炉内停留时间过长，或故障停车，炉温降不下来，局部组织恶化，轻微过烧，表现为白片，严重过烧表现为黑片，宽度拉窄，厚度减薄。腐蚀印（焦油） A28 煤气不纯、燃烧不充分或速度波动大，造成钢带表面白点或云雾状白片，或工艺介质不纯净造成印迹。酸花印 A35 算洗后清洗不净，经烘干后钢带表面残留不规则印迹。 5、平整缺陷名称、代码及表现形式表5 平整缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式划伤 S01 钢带点接触与钢带速度不同步设备或异物，造成的沿钢带运行方向的线状缺陷。钝化膜擦伤 S02 带卷层间发生错动造成的大面积沿轧制方向的细小擦伤。压坑 S03 单面接触钢带的辊子表面异物或缺损造成表面一面凹陷，另一面凸起，有一定间距。辊印 S05 轧辊辊面损伤或粘异物，钢带表面有明显间距（≧轧辊周长），退火后凹（凸）辊印的反面无手感，无印迹。油印 S06 油类物质或类似油类物质污染平整辊。平整斜纹 S22 轧辊磨削不当或轧机转动部分异常振动造成钢带表面基本无手感缺陷，横向振纹为垂直钢带轧制方向，整齐排列。斜纹为钢带表面大S形或网格形纹络。横折印 S16 卷取机钳口处局部受力，造成钢带表面横向折印，折印上有沿轧制方面擦伤。纸压印 S07 纸断带入或碎纸屑带入或类似纸的物质带入平整机造成钢带表面印迹。抽印 S19 压力分配不均匀或凸度调整不当，造成钢带局部变形不均匀。横向振纹 S21 轧辊磨削不当或轧机转动部分异常振动造成钢带表面基本无手感缺陷，横向振纹为垂直钢带轧制方向，整齐排列。斜纹为钢带表面大S形或网格形纹络。 6、修磨缺陷名称、代码及表现形式表6 修磨缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式划伤 K01 钢带点接触与钢带速度不同步设备或异物，造成的沿钢带运行方向的线状缺陷。修磨不均 K35 钢带板型不良、磨头的压力不均匀或研磨不均匀，造成宽度方向上未能进行均匀研磨，发生斑点状缺陷或局部未磨。压坑 K03 单面接触钢带的辊子表面异物或缺损造成表面一面凹陷，另一面凸起，有一定间距。水印 K06 脱脂不净，烘干后表面残留流水状印迹，多发生在钢带边部。横折印 K16 卷取机钳口处局部受力，造成钢带表面横向折印，折印上有沿轧制方向擦伤。砂带接痕 K33 磨头抬起和压下时留在钢带表面的由粗大磨纹组成的垂直于磨纹方向的印迹，有一定宽度。 7、纵切缺陷名称、代码及表现形式表7 纵切缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式划伤 T01 导向台等和钢带的接触而引起辊子的旋转不良，或异物与钢带接触造成的线状缺陷，呈现白色光泽。擦伤 T02 钢带较大面积接触与钢带速度不同步设备，造成的钢带表面局部片状痕迹。压坑 T03 单面接触钢带的辊子表面异物或缺损造成，造成钢带表面一面凹陷，另一面凸起，有一定间距。油印 T06 棍子及设备的清洁不良，造成钢带的表面附着异物（油、指纹、污水等）。垫纸压痕 T07 垫纸的质量不好，垫纸的张力不适当及运输不当而引起的垫纸破裂造成钢带卷取时压入折叠的碘纸，形成白色的点状、线状或椭圆型缺陷。矫直机痕 T33 因拉矫停车或紧急停车、矫直机压下力过大、矫直辊发生振动产生钢带宽度方向或不风在轧制垂直方向上产生条状或不定型缺陷。脱脂不良 T34 脱脂不净，烘干后表面残留流水状印迹，多发生在钢带边部。 8、横切缺陷名称、代码及表现形式横切缺陷名称、代码及表现形式缺陷名称代码表现形式划伤 L01 导向台等和钢带的接触而引起辊子的旋转不良，或异物与钢带接触造成的线状缺陷，呈现白色光泽。擦伤 L02 钢带较大面积接触与钢带速度不同步设备，造成的钢带表面局部片状痕迹。压坑 L03 单面接触钢带的辊子表面异物或缺损造成，造成钢带表面一面凹陷，另一面凸起，有一定间距。油印 L06 棍子及设备的清洁不良，造成钢带的表面附着异物（油、指纹、污水等）。垫纸压痕 L07 垫纸的质量不好，垫纸的张力不适当及运输不当而引起的垫纸破裂造成钢带卷取时压入折叠的碘纸，形成白色的点状、线状或椭圆型缺陷。矫直机痕 L33 因拉矫停车或紧急停车、矫直机压下力过大、矫直辊发生振动产生钢带宽度方向或不风在轧制垂直方向上产生条状或不定型缺陷。缺陷名称代码表现方式脱脂不良（拉矫） L34 脱脂不净，烘干后表面残留流水状印迹，多发生在钢带边部 9、其他表面缺陷名称、代码及表现方式表9其他表面缺陷名称、代码及表现方式缺陷名称代码产生原因及表现方式昆虫压入 E02 蚊子、苍蝇、虫子、飞鸟等落在辊面或飞入卷取几。在钢带表面形成压痕。编制：田跃泽姚红继审核：任建新康喜唐批准：李学峰

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