卡德莱(珠海)化工有限公司储罐施工方案.docx

创建目录

一. 概述 2页
二工程概况 3页
三.施工策划 3页—4页
四.施工工序 4页
五.施工工艺 4页---16页
六.平面图布置 17页—18页
七.质量管理机构 18页---19页
八. HSE安全管理措施 19页—22页
九. 劳动力按排 23页
十, 施工机具一览表 23页—24页
十一.施工进度计划 24页

一. 概述

1.编制说明
本方案只针对卡德莱(珠海)化工有限公司扩建二台4000m33拱顶罐倒装法施工编制,主要阐述了我公司在类似工程施工中拟采用的施工组织、施工方法，以及对实现工程质量、进度和HSE与文明施工等各项管理工作目标拟采取的保证措施，以期实现工程施工符合招标文件规定的技术条件、图纸、规范、标准的要求，实现本企业施工生产优质、高速、安全、低耗、文明的目标。
2 .工程总体目标
(1) 日期: 2010 年 11月20 日;竣工日期: 2011 年1 月10 日。
(2) 质量:确保质量合格,做好质量控制工作
(3) 安 全：按照“HSE”的安全管理程序和标准，做好安全环境管理工作，确保人身伤亡、火灾爆炸、机械设备事故为零，无损于员工健康，无损于环境
3编制依据
(1)立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》 GB50128—2005
(2) 《石油化工施工安全技术规程》 SH3505-1999
(3)《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB4708-2000
《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》
(4)《建筑施工安全检查标准》 JGJ59-99
(5)《石油化工工程建设交工技术文件规定》 SH3503-2001

二.工程概况
(1)卡德莱(珠海)化工有限公司扩建化工品储罐4000m3二台,及配套罐体内外防腐等工程。
储罐安装工程量如下表：

位号
形式
容积
材质
储罐尺寸（m）
台数
T1004
拱顶
4000m3
碳钢Q235-A
ф18.14×19.38
1
T1005
拱顶
4000m3
碳钢Q235-A
ф18.14×19.38
1
合计

2

(2)本储罐的制作安装按设计图纸要求执行GB50128—2005《立式圆筒形钢制焊接油罐施工及验收规范》。

三.施工策划
1.储罐制作施工方法简述:采用边柱手拉葫芦提升倒装法
(1) 金属圆筒形储罐主体由三部分组成：罐底、壁板、罐顶。倒装法的施工顺序是：罐底→最上层壁板→罐顶→各下层壁板。
(2) 葫芦提升：用葫芦作为源动力，通过提升柱使力作用于涨圈，用卡具把涨圈与罐壁连接。提升机构作用力于涨圈，将罐顶和上层壁板升起，焊完下层壁板后再将涨圈装到下层壁板上，重复工作，直至完成全部壁板施工。
(3)：单个葫芦的额定起重量10 t，实际单架负荷为8T。顶升架应均匀布置在罐壁内侧，尽量靠近壁板，以减少支柱的弯矩。支柱的稳定性影响整个罐体提升的稳定，必须平稳垂直固定。
(4) 涨圈使用14#槽钢、依罐壁内径分6段制作，安装时各段间用加减螺栓和千斤顶连接。设置涨圈为了预防变形。
2.焊接
(1) 储罐的全部焊接使用手工电弧焊。
(2)储罐材料及焊材：全部钢板材质为Q235-B，焊条使用J422。
3.储罐防腐
(1).我们公司打破传统的完成主体储罐→搭架→现场喷沙→再喷漆的防腐模式,我们现在采高效,环保防腐模式,采用在防腐公司里用大型的自动防腐设备,预先进行每片壁板,顶板.防腐底漆,再进行组对储罐, 避免了现场喷沙的环节. 详细施工序如下
成品材料壁板,顶板,→大型自动防腐设备先进第一道底漆防腐<板材组对口50mm不防腐,方便以后组对焊接>
→再进行罐壁及罐顶组对→完成储罐主体→再人工进行面漆防腐.

4 无损检测
根据甲方要求，无损检测工作委托第三方进行
四:施工工序

材料到货验收

预制

基础验收

施工准备

顶部第一节壁板组对焊接、检查
底板防腐、底板铺设,组对焊接、检查

包边角钢组对焊接、检查

罐顶板及平台栏杆附件等安装 组对焊接,检查

电动葫芦系统组装、调试

提升顶部及
第一节壁板

组装第二节壁板、立缝焊接、组对
两圈板之间的环缝、焊接、检查,提升

胀圈安装

底圈壁板与边缘板角缝焊接

罐底收缩缝组对焊接,检查

组装焊接第三节即及其它各节壁板
（与第二节壁板相同）完成壁板组装

罐底焊缝抽真空试漏, 充水试验、沉降观测

交工验收
整理资料
附件安装,焊接

五:施工工艺
5.1施工准备
5.1.1 备齐并熟悉施工图纸
5.1.2 按照批准的设计图纸进行材料的采购和验收。
5.1.3 编制施工方案，报监理、甲方批准。
5.1.4 施工机具进入现场。
5.1.5 准备好工装卡具、样板、检测计量器具等。
5.1.6 参加设计交底并进行施工图汇审。
5.1.7 编制施工技术方案指导现场施工。
5.1.8 技术负责人对作业人员进行技术交底。
5.1.9 。施工人员到位，各工种齐全，特殊工种应持有效证件上岗，需要进行技术培训的工种已完成培训，并考试合格
5.1.10 按照施工平面布置图进行现场的施工布置。
5.2工程所有材料到贷验收
5.2.1 储罐使用的钢板、型钢、附件和焊接材料应符合设计要求，并有质量合格证明书。
5.2.2 储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量应符合现行的相应钢板标准的规定。
5.2.3 钢板表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和应符合钢板标准的规定。
5.2.4 验收后的钢板做好标记，按照材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中要铺垫平整，防止产生变形。
5.2.5 验收后的型材按规格存放，存放过程中要铺垫平整，防止产生变形。
5.2.6 验收后的焊接材料应存放于现场的焊材库内，焊材的存放、保管，应符合下列规定：
5.2.7焊接材料(焊条、焊丝及焊剂)，应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。
5.3预制
1）排板：壁板预制前根据设计及板材供货情况绘制排版图，排版应符合下列规定:
a） 各节壁板的纵向焊缝向同一方向逐张错开，其间距最好为板长的1/3，且不得小于300mm。
b）底节壁板的纵向焊缝与底板边缘板对接焊缝之间的距离不得小于300mm。
c）包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离不得小于200mm。
d）壁板宽度不得小于500mm,长度不得小于1m。
2）下料、切割
a） 壁板的下料、切割须在专用的平台上进行，摆放平整以保证下料及切割的准确性。
b） 下料最好自始至终使用同一把尺子。
c） 壁板下料每圈应留100～300的余量。
d） 壁板下料时标记出切割线、标准线，并在钢板上用油性记号笔标明设备编号、件号或排板号、下料尺寸、材质、等需要标记的内容。
e） 切割：壁板切割采用半自动火焰切割，切割表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，切割后打磨掉表面硬化层。
3）焊接接头的坡口形式和尺寸依据设计图纸要求。
4）滚圆：壁板采用滚板机滚制，滚板前必须清除钢板表面上的杂物，钢板必须放正，保证两侧或板端与滚轴轴线垂直或平行。滚制应分多次缓慢进行，以防过滚。
5）壁板检验
壁板下料，在切割前和切割后应进行尺寸检查：其测量部位和尺寸允许偏差如下 ：
储罐壁板尺寸允许偏差
测量部位
环缝对接（mm）
板长AB（CD）≥10m
板长AB(CD)＜10m
宽度AC、BD、EF
±1.5
±1
长度AB、CD
±2
±1.5
对角线之差｜AD-BC｜
≤3
≤2
直线度
AC、BD
≤1
≤1
AB、CD
≤2
≤2
5.3.2 底板预制
1）排板：依据设计图纸及供货板材的情况绘制底板排版图，应符合下列规定：
a）底板的排板直径，按照设计直径放大0.1%～0.15%。
b）底板排板形式参照设计图纸要求。
c）中幅板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
a） 底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300mm。
b） 弓形边缘板的对接接头，采用不等间隙。外测间隙6mm；内测间隙10mm。
e）弓形边缘板沿底板半径方向的最小尺寸不得小于700mm。
f）预留1块边缘板做调整板，增加200mm余量。
2）切割：底板切割采用半自动火焰切割，切割表面平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷，火焰切割后打磨掉表面硬化层。
3）检验：弓形边缘板切割好后，应进行尺寸检查。其测量部位和尺寸允许偏差如下：

弓形边缘板尺寸允许偏差
测 量 部 位
允 许 偏 差 （mm）
长度AB、CD
±2
宽度AC、BD、EF
±2
对角线之差｜AD-BC｜
≤3

5.3.3顶板预制
1）施工前根据供货板材的规格绘制顶板排板图。
2）排板：任意相邻焊缝的间距不得小于200mm。
3）筋板与瓜皮板的组对在预制胎架上进行。
4）预制好的顶板应合理堆放，防止产生永久变形。
5.3.4 构件预制
1)本储罐主要是包边角钢、加强圈的预制。
2)包边角钢、加强圈的预制:用滚板机滚弧后再在平台上找圆。
3)构件加工成型后，用弦长≥2000mm的弧形样板检查，其间隙不得大于2mm；放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1%，且不得大于4mm。
5.4 基础验收
5.4.1 储罐安装前会同有关部门的人员进行基础验收。
5.4.2 检验基础的表面尺寸,并符合下列规定:
1）基础中心标高允许偏差为±20mm；基础表面倾斜度允许偏差≤15mm。
2）支承壁板的基础表面，每10m弧长内任意两点的高差不得大于6mm，整个圆周长度内任意两点的高差不得大于12mm。
3）沥青砂层表面应平整密实，无凸出的隆起、凹陷及贯穿裂纹。
4）沥青砂层表面的凹凸度按照下列方法检查：从基础中心向基础周边拉线测量，基础表面每100m2范围内侧点不应少于10点，基础表面凹凸度不应大于25mm.
5）基础坡度验收:基础坡度按照设计要求检查验收。
5.5 组装
5.5.1 底板组装
1）底板铺设前，其下表面涂刷两道沥青漆，每块底板边缘50mm范围内不刷。
2）在基础检查验收合格后进行底板铺设。
3）划线：以基础中心为中心，按排板图的方位和半径，划出每块边缘板和中心带板的组装位置线。
4）铺设边缘板，用吊车把预制并防腐好的边缘板逐块放到其安装位置。
a） 边缘板之间的对口为对接加垫板，组对时，先将垫板焊固在边缘板的一侧，然后再铺下一块边缘板，进行组对。
b） 考虑焊接收缩，边缘板的对口采用不等间隙：外侧6mm、内侧10mm；在组对时按此要求调整好再点焊。
c） 在组对时，应使垫板与对接的两块边缘板紧贴，其间隙不得大于1mm。
5）铺设中幅板，先铺设中心板，保证中心板的十字中心线与基础中心线重合，在中心处做好标记。然后由中间向四周依次用吊车铺设其余中幅板。最后组装中幅板圆周上的小板。
a) 中幅板采用搭接接头，其搭接宽度允许偏差为5mm。
b) 中幅板与边缘板的搭接宽度放大为60mm。
c) 搭接接头三层板重叠部分，将上层底板切角。切角长度为搭接长度的2倍，其宽度为搭接长度的2/3。
6) 无边缘板罐底中幅板焊接宜在罐底大角缝焊接后再施焊,减少罐底焊接板变形。
5.5.2 顶部第一节壁板组装
1） 底板焊接边缘缝外端检验合格后，进行顶部第一节壁板组装施工。
2） 划线：以基础的中心为圆心，在底板上划圆，此圆为顶部第一节壁板内壁安装位置线。再根据排版图，在圆周上划出顶部第一节壁板每张板的位置。
3） 化工品储罐基础均为单向倾斜，壁板安装前的先用不等高的钢支座调平壁板安装下口。支座间隔约为800mm。
4）每张壁板用可调式斜杠支撑，壁板之间由立缝组对卡具连接。
5）调整顶部壁板的垂直度，上口水平度，立缝间隙及错边量、椭圆度，经检查合格后进行点焊和焊接。
4.5.3 包边角钢组装：
在顶部第一节壁板组装、检验合格后，进行罐顶包边角钢的安装。
1）划线：在顶部第一节壁板上口处，划出每段包边槽钢的安装位置线。
2）包边角钢的接头应与壁板立缝错开200mm以上。
3）包边角钢的组对，用大卡马和千斤顶加力于包边角钢上面，使其与顶圈壁板的上缘紧贴，然后进行点焊。包边角钢接头的组对，必须使用弧形样板检查，合格后点焊。
5.5.4顶板安装
1）组装第一圈壁板后搭设组装顶板安装的临时胎具(伞架)。
2）将预制好的罐顶板吊上包边角钢及伞架的上面，安装时，对称吊装顶板(搭接)、定位焊，待全部顶板组装完毕才按规定施焊。
3）在提升立柱位置，预留天窗孔安装提升立柱。
5.5.5提升立柱及葫芦安装
1）提升立柱安装必须保证垂直，并固定好斜撑。
2）葫芦安装完后要先试验其机械性能是否良好。
5.5.6顶升顶部第一节壁板
1） 涨圈的安装
a） 涨圈的安装位置是在第一节壁板下口距底边200mm处，划出此位置线并点焊上临时支承板。
b） 分6段预制好的涨圈分别放到支承板上， 6个螺栓千斤顶（隔开布置）把涨圈连成一体，用螺栓和千斤顶加力把涨圈涨大与罐壁贴紧。
c） 用卡码在每个提升点两侧把涨圈与罐壁连接固定。
d）在第一节板外面进行第二节壁板的围板、立缝组对、立缝外侧焊接。
e）顶圈壁板的提升
5.5.7顶部第二节壁板组装
1）在第一节壁板起升到位后，进行活动口的组对、焊接和立缝内侧的焊接。
2）组对第一节、第二节壁板环缝，检查合格后进行焊接。
3）第二节壁板的检查（以下各节壁板的检查相同）
a） 垂直度允许偏差：不应大于3mm（该圈壁板高度的0.3%）；
b） 壁板对接接头的组对间隙：按设计图纸要求；
c） 纵向焊缝的错边量：当板厚小于10mm时，不应大于1mm；当板厚大于10mm时不应大于板厚的1/10，且不应大于1.5mm。
d） 环向焊缝的错边量：不得大于板厚的2/10，且不得大于2mm。
e） 组装焊接后焊缝的角变形用1000mm长的弧形样板检查，应符合如下规定：当板厚≤12mm时，角变形量应≤12mm；当板厚＞12mm,＜25mm时，角变形量应≤10mm。
f） 组装焊接后罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏；用弦长≥2000mm的弧形样板检查，其局部凹凸变形应≤13mm。

5.5.8 第三节及以下各节壁板组装
1） 在第二节壁板组对、焊接、检查和焊缝的无损探伤合格后，进行第三节壁板组装。
2） 在第二节壁板外侧进行第三节壁板的围板、组对和立缝外侧焊接。
3） 罐内把涨圈放下安装到第二节壁板下口200mm处。
4） 顶升第二节壁板。到位后，进行第三节壁板立缝内侧的焊接、活动口的组对焊接和环缝的组对焊接。
5） 进行第三节壁板的检查，其要求同第二节壁板。
6） 检查合格后进行下一节壁板的组装。
7） 以下第四节至最底节壁板的安装同第三节壁板
5.5.9大角缝组对焊接
1)在底圈壁板组装、焊接完后，组对大角缝。
2)大角缝组对应同时保证底圈壁板与预先打好的样冲眼相符和底圈壁板的垂直度，并使壁板与边缘板贴紧。
3)大角缝点焊完后，在罐内按每块边缘板加三根斜撑，以减小内角缝的角变形。
5.5.10 附件安装
1） 随着壁板的组装，在各节上的附件（储罐顶部接管、顶部平台劳动保护，侧壁接管、盘梯三角架等）同步安装。
2） 梯子在壁板全部完成后整体安装。
3） 顶部呼吸阀等控制配件，在调整合格后安装。
5.5.11 内浮顶安装
在罐的主体安装、充水、防腐完成后，进行内浮顶安装（业主另按排）。
5.5.12 储罐充水试验
1） 壁板及全部附件安装、焊接完，且确认以下项目完成后，可进行充水试验。
a）焊接部位检查完；
b）壁板内、外卡具等全部拆除，焊疤清理完；
c）焊接附件焊接检查完成；
d）所有与严密性试验有关的焊缝不得涂刷油漆。
2）安装上水、排水管线、安装上水泵、管线、阀门。
3）充水前均匀设置6～8个观测点，并做好原始标记。
4）充水到设计最高液位时观测：
a） 础沉降观测：按照基础的设计要求进行上水沉降观测；
b） 储罐整体检查：底板、壁板无渗漏，无异常变形；
5）充水试验完成后将水沿排水线排放到指定地点。
6）充水试验
检验方法如下：
试验项目
试验方法
合格标准
底板严密性
充水试验,观察基础周边。
无渗漏为合格
壁板强度及严密性试验
充水至最高设计液面,保持48h。
无渗漏、无异常变形为合格
固定顶强度及严密性试验
罐内充水到最高设计液位下1m，将所有开孔封闭，缓慢充水升压，当升至试验压力时，暂停充水，在罐顶涂以肥皂水检查，试验后应立即将罐顶孔开启，与大气相通，恢复到常压
a罐顶无异常变形
b未发现焊缝渗漏为合格
固定顶的稳定性试验
充水到设计液位时，用放水方法进行试验，缓慢降压，达到试验负压时，观察罐顶，试验后应立即将孔开启，与大气相通，恢复到常压。
罐顶无异常变形

5.6、焊接
5.6.1 总则所有参加储罐焊接的焊工,须持有劳动人事部门颁发的《锅炉压力容器焊工合格证》才能进行相应钢材类别．组别和储罐相应部位的焊接。
焊接材料设专人保管负责，使用前应按产品说明书或下表规定进行烘干。
种类
烘干温度（℃）
恒温时间（h）
允许使用时间（h）
重复烘干次数
J422
100～150
0.5～1
8
≤3
5.6.2焊条在现场使用时，要有性能良好的保温筒。在使用保温筒过程中要把盖盖好。超过允许使用时间的焊条要重新烘干。
5.6.3定位焊及工卡具的焊接，应由合格的焊工担任，焊接工艺应与正式焊接相同。
5.6.4焊接前应检查组装质量，清除坡口面及坡口两侧20㎜范围的泥沙．铁锈，水分和油污，并应充分干燥。
5.6.5焊接中应保证焊道始端和终端的质量。始端应采用后退起弧法，终端应将弧坑填满。多层焊的层间接头应错开。
5.6.6板厚大于或等于6㎜的搭接角焊缝，应至少焊两遍。
5.6.7双面焊的对接接头在背面焊接前应清根，当采用碳弧气刨时，清根后应修整创槽，磨除渗碳层。
5.6.8在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接。
1） 雨天或雪天
2） 手工焊时，风速超过8m／s
3） 大气相对湿度超过90％
5.7底板焊接
5.7.1中幅板焊接时，应先焊短缝，后焊长缝。初层焊道采用分段退焊法。
5.7.2边缘板的焊接
1） 首先施焊靠外缘300㎜部位的焊缝。在大角缝焊接完后且边缘板与中幅板之间的收缩缝施焊前，进行边缘板剩余对接焊缝的焊接。
2） 弓形边缘板对接焊缝的初层焊，宜采用焊工均匀分布，对称施焊的方法。
3） 收缩缝的初层焊接，应采用分段退焊法或跳焊法。
5.7.3大角缝的焊接，应由数对焊工从罐内，外沿同一方向进行分段焊接。初层焊道，应采用分段退焊法或跳焊法。
5.8壁板焊接
应先焊纵向焊缝，后焊环向焊缝。焊完相邻两圈壁板的纵向焊缝后，再焊其间的环向焊缝。焊工应均匀分布并沿同一方向施焊。
5.9顶板焊接
　　先焊短缝，再焊长缝，最后焊接与包边槽钢连接的环缝，在环缝焊接时，焊工应均匀布置，采用分段跳焊法。
5.10修补
5.10.1焊缝内部的超标缺陷在焊接修补前，应探测缺陷的埋置深度，确定缺陷的清除面。清除的深度不宜大于板厚的2／3。当采用碳弧气刨时，缺陷清除后应修磨创槽。
5.10.2返修后的焊缝，应按原规定的方法进行探伤，并应达到合格标准。
5.10.3焊缝的修补，必须严格按照焊接工艺进行，其修补的长度，不应小于50㎜。
5.10.4同一部位的返修次数，不宜超过二次，当超过二次时，须经单位技术总负责人的批准。

焊缝无损探伤及严密性试验
5. 检查和验收
6.1 检验用样板的规定：
油罐在预制，组装及检验过程中所使用的样板，应符合下列规定：
6.1.1 当构件的曲率半径小于或等于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于1.5m；曲率半径大于12.5m时，弧形样板的弦长不得小于2m。
6.1.2 直线样板的长度不得小于1m。
6.1.3 测量焊缝角度变形的弧形样板，其弦长不得小于1m。
6.2 焊缝的外观检查
6.2.1 焊缝应进行外观检查，检查前应将熔渣．飞溅清除干净。
1） 焊缝的表面及热影响区，不得有裂纹．气孔．夹渣和弧坑等缺陷。
2） 对接焊缝的咬边深度，不得大于0.5㎜，咬边的连续长度，不得大于100㎜；焊缝两侧咬边的总长度，不得超过该焊缝长度的10％。
3） 内大角缝靠罐底一侧的边缘，应平滑过渡，咬边应打磨圆滑。
6.3 罐壁纵向对接焊缝不得有低于母材表面的凹陷。罐壁环向对接焊缝和罐底对接
6.3.1 罐底的焊缝，应进行下列检查：
1） 所有焊缝应采用真空箱法进行严密性试验，试验负压值不得低于53kpa，无渗漏为合格。
2） 罐底边缘板，每条对接焊缝的外端300㎜范围内，应进行射线探伤。
3） 底板三层钢板重叠部分的搭接接头焊缝的根部焊道焊完后，在沿三个方向各200㎜范围内，应进行渗透探伤，全部焊完后，应进行渗透探伤或磁粉探伤。
6.3.2 罐壁的焊缝，应进行下列检查：
1） 纵向焊缝，每一焊工焊接的每种板厚（板厚差不大于1㎜时可视为同等厚度），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300㎜进行射线探伤。以后不考虑焊工人数，对每种板厚在每30m焊缝及其尾数内任意部位取300㎜进行射线探伤。探伤部位中的25％应位于丁字焊缝处。
2） 环向对接焊缝，每种板厚（以较薄的板厚为准），在最初焊接的3m焊缝的任意部位取300㎜进行射线探伤。以后对于每种板厚，在每60㎜焊缝及其尾数内的任意部位取300㎜进行射线探伤。上述检查均不考虑焊工人数。
3） 底圈壁板，当厚度小于10㎜的壁板应从每条纵缝中取300㎜进行射线探伤检查，。当厚度大于10㎜的壁板应从每条纵缝中取300㎜进行射线探伤检查，其中一个应靠近底板。
4） 厚度大于10㎜的壁板，全部丁字焊缝均应进行射线探伤检查。
5） 除丁字焊缝外，可用超声波探伤代替射线探伤，但其中20％的部位应采用射线探伤进行复验。
6） 射线探伤或超声波探伤不合格时，应在该探伤长度的两端延伸300㎜作补充探伤。但缺陷的部位距离底板端部或超声波检查端部75㎜以上者可不作延伸。如延伸部位的探伤结果仍不合格时，应继续延伸进行检查。
6.3.3 开孔的补强板焊完后，由信号孔通入100～200Kpa压缩空气，检查焊缝严密性，无渗漏为合格。

6.4 罐体几何开头和尺寸检查。
6.4.1 罐壁组装焊接后，几何形状和尺寸，应符合下列规定：
1） 罐壁高度的允许偏差，不应大于设计高度的0.5％；
2） 罐壁铅垂的允许偏差，不应大于罐壁高度的0.4％，且不得大于50㎜；
3） 罐壁的局部凹凸变形应平缓，不得有突然起伏，用样板检查，最大间隙应小于13㎜；
4） 底圈壁板内表面半径的允许偏差：在底圈壁板1m高处，内表面5任意点半径的允许偏差为±19㎜
5） 罐壁上的工卡具焊迹，应清除干净，焊疤应打磨平滑。
6.4.2 罐底焊接后，其局部凹凸变形的深度，不应大于变形长度的2％，且不应大于50㎜。

7 检验试验计划
FCC
QA/QC文件
检验试验计划
工程项目名称
专业: 储罐安装
卡德莱(珠海)化工储罐
序号
控制阶段
控 制 点
类别
控 制 内 容
1

准备
阶段
图纸资料清点
C
对施工图存在的问题及不明确、不便施工地方进行确认。
2
施工技术方案及排版图
B
施工方法、程序、质量标准、审批
3
焊接工艺评定
B
评定覆盖范围
4
焊工及探伤人员资格认定
BR
控制从事本工程施工的焊工和探伤人员资格
5
基础验收
AR
基础标高、坡度、平整度及砼强度
6
材料、配件验收
B
罐体上所有材料材质证明、外观及规格
7
预制
阶段
预制件检验
C
几何尺寸、规格、数量
8
预制件油漆质量检验
C
表面处理、油漆部位、层数
9

安装
阶段
罐底排板配置检查
B
板厚度、焊缝间距（搭接宽度）
10
罐底焊接外观质量检查
B
焊缝高度、焊缝外观缺陷、焊缝清理
11
罐底焊接表面探伤
BR
丁字焊缝根部和表面的MT/PT
12
罐底边缘对接焊缝射线探伤
BR
探伤部位及比例
13
罐底真空试漏
BR
真空度及试漏部位清理
14
罐底板焊后凹凸度检查
BR
测量基准及部位
15
罐壁板排板配置检查
B
规格焊缝位置
16
罐壁板焊接外观检查
B
焊缝高度、焊缝清理、焊接外观缺陷
17
罐壁板焊缝无损探伤
BR
探伤部位、比例、扩探及角焊缝MT/PT
说明:
编制/日期

版本/日期

审批/日期

页 码

FCC
QA/QC文件
检验试验计划
工程项目名称
控 制 点
卡德莱(珠海)化工储罐
序号
控制阶段
控 制 点
类别
控 制 内 容
18

安装
阶段
罐壁板几何尺寸检查
BE
高度、垂直度、椭圆度及局部凹凸度
19
罐壁开孔位置检查
B
开孔方位、标高及数量
20
罐壁开孔接管的严密性试漏
BR
开孔补强板的气密试验压力、时间
21
罐壁与罐底板的Ｔ形接头探伤
BR
根部及表面的MT/PT
22
油罐附件安装检查
B
品种、规格、部位
23
油罐梯子及检查平台安装检查
C
方位、外观及焊接可靠性
24
罐体内外表面喷砂处理及涂层质量检查
B
除锈（喷砂）和表面光洁度、油漆（涂料
25
最终外观检查
AR
影响浮升异物清除。
26

总体
试验
充水试验
AR
充水高度，观察内容
27
基础充水沉降观测
AR
充水速度控制，沉降速度控制，观测结果
28
内部清理及封孔隐蔽检查
AR
罐内附件安装品种、可靠性，防腐涂层杂物
29
最终
验收
交工资料整理
B
竣工图、排板图、材质证、探伤报告和检查报告
30
最终验收办理交接
AR
办理验收交工文件
说明
编制/日期

版本/日期

审批/日期

页 码

　说明：A－业主、监理公司、施工单位三方共检　　　B－监理公司、施工单位双方共检
C－施工单位自检　　　R－需提供质量记录。

七.平面图布置

⑴ 现场总平面布置管理
① 严格按照业主、监理单位批准的施工组织设计中的施工平面布置图，搞好现场施工总平面规划、控制和调度管理，确保现场水、电、道路通畅，施工暂设摆放整齐。不得在未经批准的其它场区堆放材料、机具，或任意侵占道路，毁坏绿化；需要对施工平面布置修改时也必须向建设和监理单位申请，经其审批后方可进行布置变动。
② 施工单位内部各施工队或班组使用现场场地，实行申报审批制度，即使用单位事先根据进场计划提出场地使用申请，报工程管理部审批，工程管理部根据总
平面布置图统一规划。
任何单位未经审批，不得随便占用场地。
③ 场地使用单位在使用过程中，要注意保持场地面貌，不得随意破坏，未经工程管理部同意不得私自挪作它用。
④ 现场临建、工具棚、休息室等整洁干净，排风畅通。施工的水、电、汽、风等临时设施要整齐、规范、安全，用后要及时拆除。
⑤ 预制加工厂、供应材料库房布置应留出足够的车辆进出和吊装所需道路和场地，道路应能满足双上下行车辆会车行驶。
⑥ 大型机具、运输车辆按指定道路和方向行驶，在指定地点停放，并保持清洁整齐，严禁将材料和施工垃圾抛洒在厂区道路上，若有发生由责任人立即清扫干净。
小型机具不使用时不得在现场摆放。
⑦ 氧气、乙炔气、氩气、氮气等气体钢瓶按安全要求采用笼箱分类妥善保管，不得混装，笼箱应放置于运输、换装方便、通风良好的道路边。
⑧ 安全、消防设施齐全，性能良好，数量和位置规划符合消防规程的要求。
⑨ 严格遵守国家有关环保法规，采取有效措施控制现场各种粉尘、废气、废水、固体废弃物及噪声振动对环境的污染和危害。严禁在装置区域内贮存易燃易爆物品或焚烧油毡、油漆等废弃物及熔融沥青等，以免发生有毒烟尘或其它恶性事故。
⑩ 工程竣工后，及时清理现场一切临时设施及材料、废弃物，工具棚、休息室等及时清退，并认真搞好清退后卫生，按期将场地交回甲方且满足甲方要求。

八.质量管理机构

1.为保证工程的施工质量，成立以项目技术负责人为质量保证工程师，以项目专职检员为中心的项目施工质量保证体系（如下图）。

项目技术负责人：冯烷忠

质量工程师：梁月梅
材料工程师:冯烷忠
安装工程师：梁水源

施工班组

2.质量保证的技术措施
（1）对所有工程用料及成品、半成品进行检查、验收。所有施工用主材、辅材和配件都必须有质量合格证明书随货而行，对有疑问的必须进行复检，合格后方可使用。
（2）钢板必须用枕木或其它支承物垫平堆入，材质不同的罐壁板应做好标识，并分开堆放。
（3）焊材、配件等应