作业指导书--酿造车间.pdf

xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/0作作 业业 指指 导导 书书酿造车间酿造车间版版次：次：A/0A/0受控状态：受受控状态：受控控分分 发发 号：号：编编制：制：xxxxxxxx审审核：核：xxxxxxxx批批准：准：xxxxxxxx2009-06-012009-06-01 发布发布2009-07-012009-07-01 实施实施xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx发布发布xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/01目目 录录一、一、啤酒生产工艺规程啤酒生产工艺规程2 2二、二、酿造车间清洗杀菌操作规程酿造车间清洗杀菌操作规程1717三、三、酿造车间杀菌工艺酿造车间杀菌工艺2727四、四、酿造车间设备操作规程酿造车间设备操作规程3535五、五、食品添加剂领用及贮存与使用标准食品添加剂领用及贮存与使用标准3737六、六、清洗剂、消毒剂领用及贮存与使用标准清洗剂、消毒剂领用及贮存与使用标准3939七、七、记录单记录单4141xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/02啤酒生产工艺规程啤酒生产工艺规程1 1、目的、目的确保啤酒生产工艺操作规范化、标准化，符合公司技术要求，特制定本标准。2 2、范围、范围本标准适用于啤酒生产过程中各环节的工艺操作。3 3、职责、职责3.1 生产副总、工艺员负责对工艺方案、工艺参数的制定和调整落实。3.2 各车间按照工艺要求组织生产，控制工艺参数。3.3 品质管理部负责对工艺执行的检查工作。3.4 品质管理部负责作好巡检工作。4 4、引用标准、引用标准GBGB 49274927 啤酒啤酒5 5、工艺流程图见附图、工艺流程图见附图6 6、酿造车间工艺操作规程、酿造车间工艺操作规程6.16.1 运料运料6.1.1 所用原、辅材料必须按运料通知单进行拉运。6.1.2 所运原、辅材料自库房起做到品种、数量、质量、产地符合要求，并把每批次的重量做好记录。每批次辅料误差数量控制在0.2 kg，每批次原料误差数量控制在2 kg。6.1.3 运料过程中应避免雨雪浸湿原、辅料，必要时做相应的防护措施。6.1.4 严格执行 5S 管理，进入料房的原、辅材料以品种五五码放，整齐归位，分类摆放，挂牌标识。发霉变质，杂质多的原料不准进入料房。6.1.5 严格执行生产质量监控卡，及时填写有关数据并与粉碎工交接清楚进入下道工序。6.26.2 粉碎：粉碎：6.2.1 提料前先检查原料品种、数量、质量、产地是否符合要求，对每批原料的质量指标做到心中有数。发现发霉、变质的原料应及时分类检出并退回库房，不准投入生产，以确保原料质量达到要求标准。6.2.2 按时上料和粉碎，以不影响糖化投料为准，防止粉料贮存时间长引起变质。6.2.3 大米粉碎时愈细愈好，并随时检查粉碎度以便于酶的作用，提高原料收得率。xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/036.2.4 麦芽粉碎6.2.4.1 接通总电源，检查气压（0.40.7MPa），水压（0.40.5 MPa）是否符合工艺要求,麦芽仓是否已加料,冷热水箱是否有水,热水温度是否在 70以上,并排除水管路中空气,是否打开压缩空气阀门,根据工艺要求设定浸麦水温度(6065)及流量（811t/h）、调浆温度（3137）及流量（3340t/h）。6.2.4.2 启动冷热水泵，观察是否有混合水；启动粉碎辊 1 反转 35s，然后启动粉碎辊 2 达到正常转速 10s 后启动料浆泵，调浆阀同时打开。启动浸麦供料辊，启动粉碎辊 1 正转（反转停止 30s 后启动才有效，以防止冲击）。观察浸麦仓，当麦芽达到浸麦仓观察窗一半时启动粉碎供料，粉碎要求 1015min 完成；粉碎完成后打开冲洗阀开关进行冲洗，直到累计流量达到设定流量；打开排污阀（有排污时）；排污结束，关闭排污，关断电源，粉碎结束。6.2.4.3 在粉碎过程中发现异常情况，除万不得已不要按急停。首先是停止粉碎供料和浸麦供料，以免设备堵塞不能启动。6.2.5 淀粉调浆6.2.5.1 接通总电源，检查压缩空气气压（0.60.8MPa），冷热水压（0.40.5 MPa，压差不得大于 0.05Mpa），调浆水温度（4550）是否符合工艺要求。6.2.5.2 淀粉调浆首先确认糊化进料是老线还是新线，启停顺序及时间是：（冷热水泵启动）供水联动自动启动淀粉料浆泵启动同时淀粉糊化进料阀、糊化锅底阀、淀粉调浆阀打开40s后淀粉下料碟阀打开、下料碟阀有反馈后，淀粉螺旋输送机启动、振动器振动开始淀粉调浆料位检测无料延时 1 分后关下料碟阀、螺旋输送机、振动器水流量达到设定值时关淀粉料浆泵、淀粉糊化进料阀、糊化锅底阀、调浆阀淀粉排污阀打开60s 淀粉排污阀关闭、累计流量自动清零自动程序结束。6.2.6 大米粉碎6.2.7 麦芽粉碎、淀粉调浆完毕及时将各粉碎机、调浆泵及周围清理干净。认真填写粉碎记录和质量监控卡，与糖化班交接清楚转入下道工序。6.36.3 糖化：糖化：6.3.1 下料前将设备、管道、用具、地面等全部洗刷一次，然后用热水和清水对设备、管道进行彻底洗刷和灭菌，同时检查设备运行情况。6.3.2 接到生产工艺的指令后，首先对每批次主、辅料的数量、温度、时间掌握准确，严格按xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/04工艺要求执行。做到温度不差 0.5、时间不差 0.5min、数量不差 0.5HL，添加剂等辅料必须准时、准量加入锅内。6.3.3 糊化锅放水结束，开搅拌器，把称量好的辅料加入锅内，开始放料。放料完毕，检查料箱内的料是否放尽，然后关好料箱的插板，将料筒盖盖好，并将锅内外冲洗干净，按工艺进行操作。糖化下料应提前与粉碎取得联系，下料开始将搅拌开启。根据工艺要求将所加辅料按量加入锅内，下料完毕通知粉碎工停机。将锅、内外冲洗干净，关掉糖化搅拌器。6.3.4 糊化锅按工艺要求，严格控制各阶段的温度和时间，并随时检查液化情况。待煮沸结束后，打开锅底阀门，将倒醪三通阀门旋转至与糖化锅并醪的位置，同时开启糖化锅的搅拌器，启动倒醪泵待大米醪液全部送入糖化锅后，用热水将糊化锅冲洗干净，关掉锅底阀门，开启糊化锅底顶汽阀，将管道内余醪全部顶入糖化锅，最后关掉倒醪泵及糖化搅拌器电源开关。6.3.5 按工艺要求，逐段控制好糖化锅的蛋白分解时间和温度。待糖化结束时，用碘液检查是否糖化完全。如糖化完全即升温至 781，关掉蒸汽阀门，打开糖化锅底阀门，将三通阀门旋转至过滤槽的位置,开启倒醪泵,将糖化醪液快速输送到过滤槽。糖化醪液输送完毕，关掉糖化搅拌器，将糖化锅内用 85热水冲洗干净，关掉锅底阀门、倒醪泵，用蒸汽将管道内残余醪液顶送干净，关掉倒醪泵和过滤槽搅拌器电源开关，然后静置 10 分钟，过滤槽进醪前，过滤篦顶 85热水至淹没篦子。6.3.6 在静置时，仔细检查麦汁暂存罐、煮沸锅排污阀是否关好。静置 10 分钟后，打开碟阀，并马上开启回流泵，到麦汁回流清亮无浑浊为止。然后，关闭回流泵的阀门，打开煮沸锅阀门，使麦汁流入煮沸锅或暂存罐，并同时关掉回流泵电源开关。过滤期间要时刻观察麦汁检验台视镜内麦汁的清亮度，若麦汁不清，即时进行打回流，严禁混浊麦汁流入煮沸锅内。6.3.7 当第一麦汁过滤结束后，过滤槽内放入 7678的热水（时间控制在 15分钟内），进行第一次洗糟，放水的同时启动耕糟器，并按工艺要求加入适量磷酸调整 PH。放水结束后，开启过滤阀门，如麦汁已清亮，放入煮沸锅，如麦汁混浊不清则要进行打回流，直到清亮为止。当第一次洗糟至麦糟将要露出水面时，即放水进行第二次洗糟，与第一次相同。当第二次洗糟至麦糟将要露出水面时，即放水进行第三次洗糟，与第二次相同。6.3.8 第三次洗糟到混合麦汁量达一定数量时关掉过滤阀门，残糖浓度应控制在 1.21.80P,过滤总时间应控制在 3 小时以内。6.3.9 当锅内麦汁达到一定数量后,开启煮沸锅加热器蒸汽阀门进行保温，控制在洗糟结束时煮沸锅内麦汁正好沸腾。洗糟完毕,将过滤槽内的酒糟用自来水,出糟泵输送出去,并将过滤槽xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/05内冲洗干净。要求满锅浓度控制范围为：12P 为 11.40.1P，14P 为 13.50.1P。6.3.10 麦汁全部过滤到煮沸锅后，按工艺要求将酒花、盐酸、氯化钙、卡拉胶、单宁、硫酸锌依次加入锅内，煮沸至 10min 和 40min，按要求量加颗粒酒花。煮沸总时间 12P 为 60min14P 为 50min。煮沸强度控制在 44.5%。6.3.11 低压煮沸压力控制在 0.180.2Mpa，锅体压力控制在 0.30.35Mpa。煮沸结束后，打开排压阀开始缓慢排压。排压结束后通知冷却人员测量麦汁的浓度和数量，然后打开锅底阀门，启动麦汁泵，将麦汁输入沉淀槽，泵送结束再用蒸汽将管道内麦汁全部顶入沉淀槽。交麦汁结束后用 85热水清洗煮沸锅，将锅内水排放干净后，及时关闭锅底排污阀。6.3.12 糖化工将每一步操作的时间、温度、浓度及时准确地做好记录。认真填写质量跟踪监控卡，与冷却人员交接好转入下道工序。6.3.13 工艺参数：12P 原料配比：麦芽：辅料=57-58：43-42。酒花使用量：0.1。A:糊化 PH 值 5.86.2B：蛋白分解 PH 值 5.25.6C:糖化 PH 值 5.55.8D：煮沸麦汁 PH 值 5.25.6E:洗槽水温：7678F：残糖 1.21.80PG:煮沸强度：44.514P 原料配比：麦芽：辅料=53-55：45-47。酒花使用量：0.6。A:糊化 PH 值 5.86.2B：蛋白分解 PH 值 5.25.6C:糖化 PH 值 5.55.8D：煮沸麦汁 PH 值 5.25.6E:洗槽水温：7678F：残糖 1.21.80PG:煮沸强度：44.56.3.14 冷麦汁指标：6.3.14.1 浓度最大偏差 120.2P、140.3P色度 610EBC6.3.14.2 总酸1.6 ml/100ml麦芽糖含量7.0g/100g6.3.14.3 糖:非糖 1:0.20.45N145mg/L6.3.14.4 苦味值：716BU 单位PH：5.25.6xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/066.3.15 工艺要求曲线糊化温度 糖化加热至沸10092787678过滤7070 恒温 20 分钟68 60 分钟655050 分钟5037400时间（分钟）6.3.16 为保证煮沸强度,每糖化 18-24 锅糖化系统彻底用 2碱液清洗一次。6.46.4 冷却：冷却：6.4.1 接到糖化送麦汁通知前，到糖化检查麦汁浓度是否符合工艺组下达的工艺要求和数量，达到要求后方可送入麦汁。6.4.2 送麦汁前仔细检查薄板冷却器是否有滴漏，麦汁泵是否运转正常，沉淀槽是否刷洗干净，沉淀槽第二、第三道阀门及排污阀的旋塞是否关闭，防止麦汁滴漏。6.4.3 送麦汁结束后，通知发酵工段将走麦汁管道和薄板冷却器用 8090热水循环杀菌 30分钟。6.4.4 麦汁沉淀 25-30 分钟后，通知冷冻工段送冰水，检查冰水温度是否符合要求，并与发酵工段联系冷却开始。为防止沉淀的蛋白质和酒花吸入薄板冷却器内，依次从上到下开启阀门，及时调整麦汁温度，使其达到工艺要求的温度（误差值0.5）。下料下料 10101010 分钟分钟下料下料 25252525 分钟分钟恒温 30 分钟xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/076.4.5麦汁冷却结束后即通知冷冻停供冰水,并与发酵工段联系,用热水将管道和薄板内的残余麦汁顶入罐内，之后再用 8090热水冲洗管道至无泡沫（如在冬季，在冷却结束后用空气将冰水管和麦汁管中残水顶尽，防止冻结，影响生产）。6.4.6各段工艺参数6.4.7 认真填写操作记录和质量跟踪监控卡，与发酵人员交接好转入下道工序。6.56.5 发酵：发酵：6.5.1 按发酵罐体积及麦汁数量将种酵母一次打入罐内，添加量为 0.60.8,满罐酵母数控制在 0.81.2107个/ml。6.5.2 麦汁的追加、充氧及冷凝物的排放：在冷却工段通知下麦汁前，与冷却人员联系好麦汁冷却温度、进罐方法，仔细检查管接头处是否滴漏，待一切正常后方可下麦汁，在下麦汁途中随时检查麦汁温度，充氧量（810mg/L），并进行品尝，发现异常及时与车间取得联系。下麦汁 20 分钟通知化验室取样，麦汁进罐采用逐次满罐或递增满罐，满罐时间控制在 24 小时以内，满罐 20 小时后排放一次冷凝物，（以后每天排放一次直至封口）。满罐温度 89。6.5.3 麦汁温度、发酵温度、发酵罐压力的控制及双乙酰的测定（一罐法）6.5.3.1 各种发酵罐不同冷却温度及充氧情况项目要求冰水温度（）24麦汁冷却温度（）68.5(偏差0.5)麦汁冷却时间（分）60冷麦汁微生物（细菌）3 个/ml2 热碱水循环与糖化煮碱同时进行薄板冷却器定期拆洗锅次罐型第一锅第二锅第三锅第四锅第五锅第六锅三锅满罐时7.58.08.0五锅满罐时7.57.58.08.08.0六锅满罐时7.57.57.58.08.08.0 xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/086.5.3.2 各种发酵罐不同充氧情况6.5.3.3 发酵温度为：10，收酵母温度为 45.0，贮酒温度0.51(按不同季节进行调整)。6.5.3.4 双乙酰还原期压力控制在 0.120.14MPa(按不同罐容进行控制)，低温贮酒期压力控制在 0.060.1 MPa。6.5.3.5 发酵 68 天后测双乙酰，若达 0.08mg/L 以下即可按工艺要求降温。6.5.4 工艺参数：6.5.4.1 酵母使用代数4代，死亡率18 天。两罐法发酵时间 57 天，后发酵时间 58 天，低温贮存 1215 天，酒龄20 天。6.5.4.4 两罐法下酒糖度 12P 酒 3.63.8P，14P 酒 4.04.4P。6.5.4.5 下酒温度 45，下酒酵母数 0.81.5107个/mL；6.5.4.6 大罐酵母贮存时间15 天（淡季酵母保存）6.5.4.7 发酵液好氧、厌氧菌10 个/ml，空罐微检细菌10 个/100mL；管道微检细菌10 个/100ml，发酵室空间细菌10 个/5min（平皿）6.5.4.8 发酵液 PH值：4.04.4锅次罐型第一锅第二锅第三锅第四锅第五锅第六锅三锅满罐时全程充氧前半程充氧前半程充氧五锅满罐时全程充氧全程充氧不充氧前半程充氧前半程充氧六锅满罐时全程充氧全程充氧全程充氧不充氧前半程充氧前半程充氧xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/096.5.4.9 发酵液总酸：2.2ml/100ml6.5.4.10 色度：610 EBC6.5.4.11 双乙酰：0.08mg/L6.5.4.12 发酵度 12oP、14oP65706.5.4.13 原麦汁浓度:12oP0.2oP，14oP0.3oP6.5.4.14 酒精：（vol）12oP:4.1，14oP:4.56.5.5 发酵温度、时间曲线：温 度12-糖 度10-8-6-4-2-0246810121416182022天2-16.5.5.1 一罐法发酵操作法：a)麦汁满罐后即开始测温度、糖度，并做好记录。满罐温度控制在 89,满罐后 20 小时排放一次冷疑物，以后每天排放一次直至封口。b)自然升温至发酵温度 10，每 2 小时测温度一次，8 小时测糖度一次，每日上午跟踪酵母细胞数，并做好记录，在恒温阶段严禁温度忽高忽低（偏差0.2）。c)当糖度降至 3.63.80P 时封口，升压至 0.120.14 MPa 进行双乙酰还原，此时冷媒仍控制上、中段，当双乙酰降至0.08mg/L 时，以 0.3/h 降温，上、中、下冷媒阀同时开启，降温至 45开始回收酵母(回收酵母时去掉头尾,取其中间)。酵母收尽后再以 0.10.2/h降温至-0.51.0，压力 0.060.10MPa 贮酒。以后每周排放 3 5 次残余酵母和冷凝物直至出酒。d)发酵液满罐 14 天开始做全分析。发酵液理化指标符合内控标准。6.5.5.2 两罐法发酵操作法：a)、b)两步操作同一罐法相同。xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/010c)120P 酒当糖度降到 5.55.8oP 时，140P 酒糖度降到 5.86.3oP 时,先开锥底降温 35h 然后上、中、下冷媒阀同时打开，必要时封口升压 0.020.03MPa(降温幅度以 0.30.5/h)，当温度降到 45保持 1224h 收酵母过酒，下酒糖度 120P 为 3.63.80P、140P 为 4.04.40P，下酒酵母数控制在 0.81.5107个/ml。d)过酒到卧罐后敞口发酵 1824h 封口升压，如果进酒时发酵液糖度低，酵母数少或罐未满，可提前封罐，在封罐 35 天内，要特别检查酒温和罐压的变化情况。e)满罐后自然升温到 6-7，压力若高于 0.150.18MPa 时可缓慢排压至规定压力。f)经检验发酵液双乙酰含量还原至 0.08PPm 以下,即开始以 0.1/h 降温至 0-0.5贮酒。后酵罐压力、温度应平稳、严禁忽高忽低，罐压有所下降时，及时检查贮酒罐有无漏气现象，并做出相应的补救措施。g)如果达不到工艺要求指标时，可适当添加 1520高泡酒或追加现场回收的酵母加以补偿，以达到标准。h)低温贮酒一周后做发酵液全分析，理化指标应符合内控标准。i)低温贮酒压力 0.120.15MPa，酒龄在 20 天以上，酒体协调，口感纯正、爽口、杀口力强、无异味。j)认真填写各种记录和质量跟踪监控卡，次日上报车间。6.5.3 卫生按工艺卫生规程与标准执行。6.66.6 过滤：过滤：6.6.1 后发酵和锥罐的成熟酒液，经取样品尝后，由生产计划部书面通知车间安排过酒。6.6.2 清酒罐在进酒前必须按洗罐程序清洗（同发酵罐），经微检达标后用 N2或 CO2备压 0.060.12MPa 备用。6.6.3 在滤酒前将各输酒管道走水并用蒸汽杀菌 30 分钟，管接头用 75酒精棉擦洗灭菌待用。滤机进行打压串水，仔细检查各管道接口及滤机是否渗漏，辅泵运转是否正常，待一切正常后进行预涂工作。首先预涂粗硅藻土使其在纸板上形成很好的滤层，添加量按机型确定，其次用细硅藻土预涂以填补较大缝隙，形成很好的滤层。6.6.4 硅胶、抗氧化剂、酶清等添加剂按技术科下达的工艺要求进行添加。在开机时必须分清罐号、品种、数量。6.6.5 发酵罐、清酒罐按要求备压（后酵罐 0.180.20MPa,锥型罐 0.10.15MPa，清酒罐xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/0110.060.12MPa）后将发酵液送入过滤合流器内，根据发酵液澄清程度合理排放酵母泥（必要时可将酒头先放入贮酒罐内另作过滤）做到质量合格、降低损失。6.6.6 根据酒液澄清程度，在预涂罐内合理添加粗细土，开启计量泵，输酒开始滤酒工作，待滤机出口的视镜中酒液达到清亮透明、有光泽方可送入清酒罐（若酒液不清应打循环至清），在过滤过程中经常观察酒液清亮度，控制清酒浊度0.35EBC，若清酒浊度0.35EBC，及时调整粗细土比例和供土量。警惕停电，停气、停泵、断酒等异常现象的发生，以免破坏过滤层，引起酒液浊度升高或失光，不符合要求时立即打循环。随着过酒数量逐渐增加，压差则逐渐增大，但要以清酒浊度来控制过酒速度。6.6.7 过酒结束后用 N2或 CO2将滤机及管道内残余酒液顶入清酒罐，关闭进酒阀和排气阀，清酒罐备压 0.060.12MPa，并控制酒温在 0左右。及时清除板框内的酵母、硅藻土混合物，将过滤机及硅藻土搅拌罐、预涂泵、计量泵等用水清洗干净，以便下次使用。6.6.8 认真准确填写各种操作记录，并将过酒数量，清酒交接数量日报表填写清楚，送交车间。6.6.9 认真填写质量监控卡，确认无误后送入下道工序。6.6.10 清酒液各项指标：过滤出的清酒液应清亮透明,有明显的酒花香气,口味纯正、爽口、酒体协调柔和，无异香、异味，特种啤酒需有典型口味和香味。品种项目8P10P9P原浓（oP）80.2100.290.2发酵度()683683683总酸（ml/100ml）一周，必须分别于停产时和投产前进行彻底清理。1.2.2 薄板冷却器的杀菌规定1.2.2.1 杀菌方案（见表 3）表 3 杀菌方案1.2.2.2 杀菌要求：a)每锅麦汁冷却前，必须按步骤对薄板冷却器进行热水杀菌操作。设备名称煮沸锅过滤槽、沉淀槽、暂贮槽、糖化锅、糊化锅回旋沉淀槽至薄板冷却器及其麦汁管路杀菌原则正常生产时，每18锅进行一次碱液杀菌。停产一周时，停产时用碱液杀菌；投产时，用热水杀菌。停产一周时，停产时用碱液杀菌；投产时先用碱液杀菌，再用热水冲洗。停产一周时，停产时用碱液杀菌；投产时，用热水杀菌。停产一周时，停产时用碱液杀菌；投产时先用碱液杀菌，再用热水冲洗。正常生产时，每锅必须使用热水冲洗杀菌一次。正常生产时，每 18-20 锅进行一次碱液杀菌停产一周时，停产时用碱液杀菌；投产时，用热水杀菌。停产一周时，停产时用碱液杀菌；投产时先用碱液杀菌，再用热水冲洗。步骤杀菌剂杀菌方式杀菌剂浓度杀菌温度杀菌时间第一步热水冲洗80冲洗干净第二步碱液循环杀菌1.03.0%802030min第三步热水冲洗80冲洗干净xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/029b)对薄板冷却器进行碱液循环杀菌时，必须保证循环杀菌时间。c)第三步用热水冲洗薄板冷却器时，要求从薄板冷却器出口有水流出时开始计算冲洗时间，并严格控制冲洗时间。2 2发酵罐杀菌工艺发酵罐杀菌工艺2.12.1 发酵罐清洗杀菌工艺（见表发酵罐清洗杀菌工艺（见表 4 4）表 4 发酵罐清洗杀菌工艺3 3清酒罐工艺卫生标准清酒罐工艺卫生标准3.13.1清酒罐清洗杀菌工艺规定清酒罐清洗杀菌工艺规定(见表见表5)5)表 5清酒罐清洗杀菌工艺清洗杀菌方式工艺规定热水冲洗热水温度：605，热水冲洗 2030 分钟火碱杀菌火碱浓度：22.5%，温度：605，循环 3040 分钟清水冲洗清水冲洗 2030 分钟杀菌剂杀菌杀菌剂双氧水浓度：0.5-1%，杀菌剂杀菌 2030 分钟清洗杀菌项目清洗杀菌方式工艺规定每次使用后清水冲洗洗至无泡沫、无杂质H2O2冲洗H2O2浓度：0.5-0.8%，2030 min每3天一次清水冲洗洗至无泡沫、无杂质火碱溶液火碱浓度：22.5，温度：605，循环30 min热水热水温度：605，到PH达到8-9清水降温至18-20H2O2H2O2浓度：0.5-0.8%，20-30 min每周一次清水冲洗洗至无泡沫、无杂质酸洗剂杀菌酸洗剂浓度：0.51%，循环30 min清水冲洗至流出水PH78H2O2冲洗H2O2浓度：0.5-0.8，2030 minxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/0303.23.2 备注备注3.2.1 清酒罐刷洗完毕后 2 天内可以直接使用。3.2.2 清酒罐刷洗完毕 37 天后使用，使用前走 80以上的热水，1015 分钟。冷却后待用。3.2.3 清酒罐刷洗完毕后 8 天使用，按每个月一次的清洗工艺进行清洗杀菌。4 4酒头、酒尾罐杀菌工艺酒头、酒尾罐杀菌工艺4.14.1 酒头、酒尾罐酒头、酒尾罐 CIPCIP 基本方法基本方法(见表见表 6)6)表 6酒头、酒尾罐 CIP 基本方法4.24.2 备注备注4.2.1 每次使用完酒头、酒尾罐走热水后，要在罐冷却了以后再使用。每次使用完步骤内容数据1清水冲洗洗至无泡沫、无杂质2热水温度：605时间:1020 min3清水降温到18-254H2O2浓度：0.5-0.8%循环时间：20-30分钟每月一次步骤内容数据1清水冲洗洗至无泡沫、无杂质2碱性冲洗清 洗 剂：火碱浓度：22.5%温度：605循环时间：2030 min3热水冲洗洗至PH达到8-94清水降温将至18-20 5H2O2浓度：0.5-0.8%循环时间：20-30分xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/0314.2.2 酒头、酒尾罐刷洗完毕7 天后使用，使用前走 8090热水，1015 分钟。冷却后待用。4.2.3 酒头、酒尾罐刷洗完毕15 天后使用，按月杀菌工艺进行一次杀菌后方可使用。4.2.4 隔半个月碱液、酸洗剂交替使用，碱洗时注意罐的排空。5 5糖化至发酵麦汁管路杀菌工艺糖化至发酵麦汁管路杀菌工艺5.15.1 麦汁管路清洗杀菌工艺规定麦汁管路清洗杀菌工艺规定,(,(见表见表 7)7)表 7 麦汁管路清洗杀菌工艺规定5.25.2 备注备注5.2.1 每生产 100 锅麦汁或是停产前用碱洗清洗管路，清洗要求按照工艺的规定执行5.2.2 停产时间7 天，投产时用 85以上热水冲洗管路 30 分钟。5.2.3 停产时间7 天，再生产时仍要用碱洗清洗管路，碱洗时注意排空。5.2.4 发酵车间配合糖化车间完成此工作。6 6过滤机杀菌工艺过滤机杀菌工艺6.1 过滤机每次换纸清洗杀菌工艺规定（见表 8）表 8 过滤机每次换纸清洗杀菌工艺清洗杀菌项目清洗杀菌方式工艺规定热水清洗杀菌热水冲洗热水温度85以上，时间30分钟。火碱清洗杀菌火碱杀菌浓度22.5%，温度85以上，时间2030分钟。热水冲洗热水温度85以上，时间10分钟。清洗杀菌项目清洗杀菌方式工艺规定换纸前火碱杀菌热水冲洗热水温度：80以上；2030 min火碱杀菌火碱浓度：22.5%；605；30 min清水1015 min换纸后热水冲洗热水温度：80以上；30 min清水冲洗至PH78xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/0327 7脱氧水管路杀菌工艺脱氧水管路杀菌工艺7.1脱氧水管路 CIP 基本方法(见表 9)表 9脱氧水管路 CIP 基本方法7.2CIP 频率每周进行一次。8 8滤酒、清酒、灌装管路杀菌工艺滤酒、清酒、灌装管路杀菌工艺8.1 发酵罐至包装的所有管路分成五个部分分开循环刷洗五个部分为：发酵四个区滤酒管路的刷洗路径管板A至管板B间管路的刷洗路径管板B至清酒罐间管路的刷洗路径管板C1C2至清酒罐间管路的刷洗路径管板C1C2至包装车间管路的刷洗路径注:1.管板A位置发酵罐管板A各缓冲罐2.管板B位置过滤机管板B各清酒罐3.管板C1C2位置各清酒罐管板C1C2各灌装车间8.2 滤酒、清酒、灌装管路 CIP 基本方法(见表 10)步骤内容数据1热水冲洗温度：85以上时间:30 min2脱氧水时间:5 minxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/033表 10滤酒、清酒、灌装管路 CIP 基本方法8.38.3备注备注8.3.1CIP 频率：每月一次8.3.2管路刷洗完毕后 27 天内可以直接使用。8.3.3管路刷洗完毕，715 天后使用，使用前走 80以上的热水，1015 分钟。冷却后待用。8.3.4管路刷洗完毕，15 天以后使用要进行碱洗，清洗要求按照工艺规定执行。9 9辅料添加罐杀菌工艺辅料添加罐杀菌工艺9.1 硅胶、硅藻土、四氢、抗氧化剂添加罐 CIP 基本方法(见表 11)表 11 硅胶、硅藻土、四氢、VC 添加罐 CIP 基本方法步骤内容数据1每 次热水冲洗温度：555时间:10min2换滤板时碱性冲洗清 洗 剂：火碱浓度：22.5%温度：605循环时间：3040min3换滤板时热水冲洗温度：80以上时间:1020min4换滤板时脱氧水降温至18-20每次使用前步骤内容数据1排净硅胶添加罐的杀菌剂2清水冲洗1020min每次使用后步骤内容数据1热水冲洗温度：8090时间:1020min2人工刷洗无粘稠物，异味3清水冲洗1020min4用双氧水杀菌剂浸泡代用0.5-1%xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/0341010风系统杀菌工艺风系统杀菌工艺10.110.1 精滤器清洗杀菌工艺规定精滤器清洗杀菌工艺规定10.1.1 杀菌频次为每周一次。10.1.2 精滤器清洗杀菌工艺(见表 12)表 12 精滤器及粗滤器清洗杀菌工艺10.210.2 风管路清洗杀菌工艺规定风管路清洗杀菌工艺规定10.2.1 杀菌时间由生产计划部统一安排。10.2.2 风管路清洗杀菌工艺(见表 13)表 13风管路清洗杀菌工艺1111后酵罐杀菌工艺后酵罐杀菌工艺表 14 后酵罐的清洗杀菌工艺清洗杀菌项目清洗杀菌方式蒸汽压力要求杀菌时间精滤器杀菌及粗滤器蒸汽杀菌蒸汽压力：0.10.12MPa1520min清洗杀菌项目清洗杀菌方式工艺规定杀菌时间风包前风管路蒸汽杀菌蒸汽压力：0.20.3MPa20-30min精滤器以后风管路蒸汽杀菌蒸汽压力：0.20.3MPa20-30min每 次 后 酵罐 空 后清水冲洗洗至无泡沫、无杂质火碱溶液火碱浓度：2，温度：505，洗净泡盖等污物热水热水温度：505，到PH达到8-9清水降温至18-20H2O2H2O2浓度：1%，15-20min每碱洗两次后清水冲洗洗至无泡沫、无杂质酸洗剂杀菌酸洗剂浓度：0.51%，洗净泡盖等污物清水冲洗至流出水PH78H2O2冲洗H2O2浓度：1%，15-20 minxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/035酿造车间设备操作规程酿造车间设备操作规程1 1大米粉碎机操作规程：大米粉碎机操作规程：首先确认物料进糊化老线还是新线，然后按启动，粉碎辊 1 反转粉碎辊 2 正转料将泵启动调浆阀打开，出料阀打开，锅底阀打开，冷热水泵启动粉碎辊 1 正转粉碎供料辊启动开始粉碎无料延时 60 秒开始冲洗冲洗结束停机排污 1 分钟，累计流量清零结束。2 2麦芽粉碎机操作规程：麦芽粉碎机操作规程：首先确认物料进糊化老线还是新线，然后按启动，粉碎辊 1 反转粉碎辊 2 正转料将泵启调浆阀打开，出料阀打开，锅底阀打开，冷热水泵启动浸麦供料辊转浸麦阀打开粉碎辊 1 正转粉碎供料辊启动开始粉碎无料延时 90 秒开始冲洗冲洗 2 0 秒后调浆阀打开，冲洗阀关闭 10 秒冲洗阀又打开二次冲洗累计流量达到设定值停机排污 1 分钟累计流量清零结束。3 3反渗透操作规程：反渗透操作规程：3.1 启动时，先打开总水阀、电源全部打开，将手动、自动的开关旋钮转到自动的位置，通过液位控制或自动启动、自动停止控制反渗透设备启停。3.2 当设备进行调试、设备检修以及其他非正常情况工作时，需要手动运行，开启进水、排放、冲洗电动慢开阀（旋钮）；两秒钟后开启高压泵（按钮）；约两分钟后关闭冲洗电动慢开阀（旋钮），系统开始制水。3.3 手动停机时，开启冲洗电动慢开阀（旋钮）；约两分钟后关闭高压泵（按钮）；关闭进水、排放、冲洗电动慢开阀(旋钮)。3.4 当反渗透设备出现紧急情况时（含自动状态和手动状态），可以直接按急停按钮。待紧急情况解除后释放急停按钮并缓慢手动复位（参照手动停机步骤进行检查）。3.5 在操作时应注意，操作进水、排放、冲洗电动慢开阀旋钮开关由开到关或由关到开时，中间应有短时间停顿。如果在手动状态运行时需要紧急停车，在解除紧急停车按钮后应及时将所有电动慢开阀旋钮至关的位置。4 4板框式过滤机操作规程：板框式过滤机操作规程：xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/0364.1 开机前严格检查硅藻土过滤系统。4.2 检查控制仪表及水、电、气、液压系统是否正常，否则应立即停车。4.3 检查添加罐搅拌器、添加泵运转情况及油位。检查各阀门转动是否灵活，阀门、管道、接口及过滤机板框密封垫是否完好，有无泄漏，否则应给予更换。4.4 安装纸板时打开过滤机液压系统的电源开关，按“向后按钮”，并向后推出。在板框支撑柱上涂少许润滑剂（凡士林），并检查板框有无变形，是否完好，否则不予使用。4.5 纸板要求薄厚均匀无损伤，无残破，无油污，否则不得使用。4.6 将纸板沿折纸线折叠，以水润湿抚平后，纸板光滑面朝内，按板框编号逐片安装,随即将滤框推紧，要求纸板外边均匀露出，使之能够遮盖密封垫。安装完毕检查无误后，按“杀菌压紧按钮”，将板框压紧。5 5塔式脱氧设备操作规程：塔式脱氧设备操作规程：5.15.1 设备启动前请检查相关工况条件：设备启动前请检查相关工况条件：5.1.1 二氧化碳：大于 5.5Bar，纯度大于 99.95%。5.1.2 软化水：压力 23Bar，流量达到 18T/h。5.1.3 压缩空气：干燥、洁净，压力大于 5.5Bar。5.1.4 冷媒：压力 34Bar，流量 30T/h，温度低于-0.4。5.25.2 脱氧水制备操作规程：脱氧水制备操作规程：在制水界面，按“CIP”按钮，选择制水还是 CIP 清洗。当选择了制水时屏幕右上角的红色指示打开。然后按下“自动启动”按钮，设备开始制水，按“自动停止”按钮，设备停机。a)通过右上角的状态指示，可以看到系统目前是运行在什么状态（清洗、制水），只有在非清洗状态，才允许启动制水。通过制水界面上流程图中泵、阀的状态指示，可以看到系统运行在哪个阶段，通过观察棒图可以看到冷媒调节阀的工作情况。可以在出水温度的指示栏时观察到脱氧水的出水温度，并修改脱氧水的出水温度。b)制水过程应注意观察脱氧塔的液位，避免因供水过多致使塔顶冒水。c)同时观察脱氧水降温情况，避免换热器结霜，致使温度上升、塔顶冒水。xxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/037车间食品添加剂领用及贮存与使用标准车间食品添加剂领用及贮存与使用标准1.1.目的目的为了合理安全有效地使用食品添加剂，保证产品生产过程的顺利进行及产品的质量安全，做到采购有依据，运输、贮存、使用有标准，特制定本标准。2.2.范围范围本标准适用于本公司食品添加剂的采购品种、领用贮存要求，使用范围及最大使用数量。3.3.食品添加剂的使用品种食品添加剂的使用品种为了保证产品的质量安全，将下列品种定为我公司的食品添加剂。酶制剂：耐高温淀粉酶、糖化酶、蛋白酶、酸度调节剂：磷酸、盐酸、稳定剂：卡拉胶、单宁、抗氧化剂：VC其它：石膏、硅藻土、硅胶4.4.引用标准引用标准下列文件的条款通过引用而成为本标准的条款，及我公司的采购依据，所有标准都会被修订，使用本标准的各方应探讨使用本标准的最新版本。GB2760 食品添加剂使用卫生标准GB8275 食品添加剂淀粉酶制剂GB8276 食品添加剂 糖化酶制剂QB/T1805.3 工业蛋白酶制剂QB/T2088 食品添加剂 硅藻土GB1897 盐酸GB3149 磷酸5.5.添加剂的使用范围和使用数量添加剂的使用范围和使用数量根据产品生产过程需要，将添加剂最大用量规定如下：5.1 酶制剂：0.15g/kgxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxxx修改状态 A/0385.2 酸度调节：按生产需要适量使用5.3 抗氧化剂：0.03g/kg5.4 稳定剂：卡拉胶（0.05g/kg）单宁（0.05g/kg）5.5 其它：石膏（0.2g/kg）硅藻土（3g/kg）硅胶（0.2g/kg）5.6 各种添加剂的添加品种、数量、时间严格按照工艺去执行，并做好相应记录。6.6.产品的领用与贮存产品的领用与贮存6.1 领用时领用工具应保持清洁、干燥，无外来异味和污染物，并防止雨淋、曝晒、受潮和泄漏，不得与有毒、有害物品混装、混运。6.2 产品应分开摆放，分开存放，酶制剂应在低