用聚焦探头区域识别技术的环焊缝机械化超声检测标准ASTME1961_1998.pdf

ASTM E1961?1998用聚焦探头区域识别技术的环焊缝?机械化超声检测标准STANDARD PRACTICE FOR MECHANIZED ULTRASONIC EXAMINATIONOF GIRTH WELDS USINGZONAL DISCRIMINATION WITH FOCUSED SEARCH UNITS?中图分类号:TG115.28;T653?文献标识码:C?文章编号:1000-6656(2003)04-0209-081?范围1.1?本标准规定了机械化超声检测的要求。根据机械化超声检测结果进行评定。根据工程质量评定(ECA)文件确定的缺陷容限制订验收条件,或遵循由工程管理方指定的其它验收判废条件。1.2?本标准可用于编制检测工艺规程,以此作为本标准使用者之间的约定文件。1.3?国际单位制(SI)给出的数值可视为标准值,括号内给出的英制单位仅供参考。1.4?本标准无意涉及使用中有关的所有安全问题。制定相应的安全卫生条例,并在使用前确定条例的可用性,是本标准使用者的职责。2?引用标准2.1?下列标准经本标准引用成为本标准的一部分。2.2?ASTM 标准E164?焊缝接触式超声检测方法E317?不采用电子测量仪器评价脉冲反射式超声检测系统性能的方法E1316?无损检测术语2.3?美国国家标准学会(ANSI)/美国无损检测学会(ASNT)标准ASNT SNT?TC?1A?无损检测人员资格鉴定与认证实施细则ANSI/ASNT?CP?189?无损检测人员资格鉴定与认证标准2.4?军用标准MIL?STD?410?无损检测人员资格鉴定与认证2.5?美国石油学会(API)标准API ST D?1104?管道及有关设施的焊接2.6?加拿大标准学会(CSA)标准CSA Z?662?石油天然气管线系统3?术语3.1?定义3.1.1?ASTM E1316 中有关超声检测术语的定义适用于本标准。3.2?本标准专用术语3.2.1?验收条件?由工程质量评定(ECA)文件界定缺陷的合格与否,如 CSA?Z662 或 API 1104 的规定,或由工程管理方规定的施工质量要求。3.2.2?合同文件?由工程管理方与承包者签订的合同中所规定的任何文件,包括订货单、技术条件、图样或其它书面材料。3.2.3?工程管理方?政府部门。拥有超声检测项目的第一承包者或转包者。3.2.4?承包者?按本标准施工时,受工程管理方约束的无损检测承包人。3.2.5?图形显示?超声图像显示。将数字化 A 扫描信号的幅度变化表示为不同的颜色或灰度,图像的一轴代表超声传播时间,另一轴代表取样位置或沿焊缝方向的距离。3.2.6?操作者?按 6.6 款要求经资格认证并达到管理方认可级别的超声探伤人员。?209?第25卷第4期2 00 3 年 4 月?无损检测NDT?Vol.25?No.4Apr.?2 0034?意义和使用4.1?本标准主要用于输气管道和输油管道敷设中管道环焊缝的超声机械化检测。针对焊口形状的变化,本标准经适当修正也可用于返修焊缝的检测。AST M E164 所述手工探伤法也可用于施焊焊缝或返修焊缝的检测。本标准经适当修改后,同样可用于其它形式的对接焊缝,包括纵向焊缝的检测。4.2?本标准的技术基础是区域识别,将焊缝在壁厚方向分成近似相等的几个区域(图 1),每个区域采用一对超声探头予以评价。图 1?焊缝区域和缺陷示意图4.3?被检壁厚通常为 7 25mm,管径?150mm。只要证明所用方法可达到区域识别要求,也可用于其它壁厚和管径的检测。4.4?检测区域高度一般为 2 3mm。多数情况下要求使用接触式聚焦探头,以避免偏离轴线的几何反射体所产生的干扰信号以及扫查声束同相邻区域扫查声束的过分重叠。5?检测方法5.1?外观检验?所有焊缝完工后均应进行目视检验,并按超声检测的表面要求进行评价。5.1.1?所有坡口机加工后均应立即检验,确保符合焊接工艺要求。检验时应划出 9.3 款所述参考线。5.1.2?凡有违规处,均应反映到管理方代表处,以作纠正。5.2?超声检测?应对所有认定要作机械化超声检测的环焊缝作周向 100%检测,并按管理方验收条件进行质量评定。检测应按管理方批准的工艺规程进行。6?超声设备6.1?超声系统系统应能提供足够的检测通道数,确保一次周向扫查就能对整个焊缝厚度作全体积检测。仪器应能对每一选定通道提供线性的 A 扫描显示。检测通道应能允许对所扫查的焊缝体积按图 1 所定义的检测区域进行评价。仪器线性应按 ASTM E317 标准所述方法每 6 个月鉴定一次。承包者应持有鉴定证书。仪器线性应为任何信号幅度的偏差不大于实际满幅度的 5%。此要求对线性和对数放大器均适用。每一检测通道均可选用脉冲反射法或穿透法;各通道的闸门(至少两个)位置及其长度和增益均可选择。对于简单显示方式(波幅和声程时间),其记录的显示门槛应可在满屏高度的 0%100%间任选;对于 B 型扫描或图形显示方式,其记录门槛应为 0%100%。每个闸门均能提供两个分别代表信号高度和声程,且便于多通道记录仪记录或计算机数据采集软件显示的模拟量或数字量输出。6.2?记录系统6.2.1?便于同记录仪或数据采集系统连接的测距电路或装置应能用电子方法测量焊缝环向距离,在焊缝周长上,按管理方要求,其误差应?10mm 或更小(此类测距常用光学编码器)。程控的扫查长度应足以确保所有探头能按管理规范给出的管径容限移动最大的圆周距离。对专用导轨或焊接导环上运行的编码器,应引入一个校正系数,以保证记录仪记录的圆周距离与管道外表面上的探头位置相对应。记录或标记系统应标明缺陷相对于所标记的扫查起始点的位置,误差?10mm。每个探头都应有所探焊缝缺陷的记录,记录图或显示器上应有可为管理方认可的声耦合验证显示。6.2.2?可用 B 扫描或其它显像方式对体积状缺陷进行检测和表征,也可用衍射时差(T OFD)法来改善对缺陷的表征和定量。TOFD 法可弥补脉冲反射法之不足,但不应取代脉冲反射法。6.2.3?用 TOFD 法时,记录系统应能作 256 级灰度显示,并能记录 TOFD 探头对的全射频波形(非检波波形)。6.3?耦合应使用合适的介质作耦合剂。可使用对环境无污染的润湿剂来增强声耦合,此液体挥发后,管道表面应无残留物。在 12mm 的试件,由于声束特性,可能要求用一个以上的探头来检出填充区中的气孔。扫查灵敏度一般为?1.5 2.0mm 平底孔反射信号80%屏高再增益 8 14dB,但不宜高到会产生可能引起误判的电子噪声或几何干扰波。7.2.3?气孔检测探头(根焊区)?用参考试块设置各个检测闸门,使之覆盖一定声程距离,闸门起点设在焊缝坡口前至少 1mm 处,长度足以覆盖根焊区。根焊区可用探测最低探区的熔合区探头来检测,也可在阵列探头中加用一个或几个探头来检测。检测根焊区气孔的扫查灵敏度应足以检出该区气孔,一般为?1.5 2.0mm 平底孔反射信号 80%屏高再增益 4 14dB,但不宜高到会产生可能引起误判的电?211?ASTM E1961?1998?用聚焦探头区域识别技术的环焊缝机械化超声检测标准子噪声或几何干扰波。7.3?信号评定门槛每个检测通道的信号评定门槛一般应为 20%屏高,对熔合区则还要高些。凡波幅高于此门槛值的信号,均按管理方的验收条件进行评定。气孔检测通道可用门槛电平来评定,显像型通道可用图案评定。可用传播时间来表征气孔。7.4?记录设置通道输出信号的记录应以某种方式显示,并使焊缝中心线两侧显示对称。此外,对每一探头的信号要作延时补偿,即对信号源相对于圆周零点的周向位置作适当校正。延时的具体应用和图表的编排在工艺规程中应有说明。7.5?周向扫查速度周向扫查速度 Vc由下式确定Vc?Wc?fp3(1)式中?Wc?所有探头在相应探测距离时的最小声束宽度(-6dB)fp?每个探头的有效脉冲重复频率8?动态标定8.1?检测通道8.1.1?经最佳调节后,系统应使用与实际检测相同的速度扫查参考试块,模拟或数字化地显示所记录的每个参考反射体的正确位置,幅度为 80%屏高。各反射体间的周向相对误差应?2mm,相对于起始零点的周向误差应?10mm。8.1.2?给出标定图表或记录的系统是否合格,应根据其识别图 1所示检测区的能力来判断。这可以用相邻两区的信号幅度差来验证,某一已标定探头通道的探区信号要比邻区信号幅度高 6 14dB。若相邻区与标定探区之间不能保证有 6 14dB 的信号幅度差,则可视为系统不合格,应要求探头重新定位,或更换探头。实际分贝差要求可由管理方规定。8.2?耦合监视通道应采用一种方法判定检测过程中的耦合是否稳定。检测表面擦干(即无耦合剂)的试件时,应有表示无耦合存在的信号记录。9?现场检测9.1?焊缝标识每条焊缝均应有编号标记,用?0?和箭头分别表示起点和移动方向。标记应不妨碍探头扫查。9.2?表面状态焊缝两侧 100mm 宽的扫查区内应无焊接飞溅以及影响探头移动、耦合剂耦合和声能向材料中传送的其它不规则状态。对任何妨碍超声检测的表面状态(如几何形状和涂层等)均应提出在扫查前进行修整。9.3?参考线施焊前,承包者应在管道表面画出一条参考线。参考线画在检测导环一侧离焊缝坡口中心线 40?0.5mm 处。应使用参考线来确保探头阵列在被检管道中离坡口中心线的距离,调节到与参考试块上的情况一样。理想位置的误差应?0.5mm。9.4?系统性能9.4.1?灵敏度校验?每班探伤开始前以及随后每隔 2h,或每探 10 条焊缝后(以时间短者为准),应使用参考试块校验扫查灵敏度。每班结束,或按管理方规定的时间间隔,也应进行上述校验。对参考试块的每次扫查,均应有硬拷贝记录,并按顺序插在焊缝检验数据中。在现场焊缝检测中,也可按管理方指示提高灵敏度操作系统,以补偿参考试块与施焊管道之间的耦合差,保证缺陷不漏检。鉴于初始标定时,通道信号应为 80%屏高,检测过程中,标定信号达到 70%99%屏高可视为合格。标定信号超过此范围,应重新标定系统(见 9.6.1)。9.4.2?周向位置准确度校验?记录图上标距位置的准确度应在项目开工前校验,且每月校验一次。扫查器应随同扫查架从零位移动,并与管环缝的零位一致。在?,?和?部位,扫查架与管环缝上的指示刻度应一致。随后,要将记录图与用卷尺在管子外表面测量的圆周距离相对照。记录图的误差在周长上一般应?10mm。9.4.3?温度控制?参考试块表面、探头斜楔材料以及被检管道表面之间的温差会引起折射角偏移,从而导致系统不能识别相应的检测区。遇此情况,应使用某种方法来调节参考试块温度或探头斜楔材料温度,或同时调节两者温度。9.4.4?焊缝的区域识别?系统应能识别图 1 所示各种缺陷或 API 1104 第 6 章节所规定的那些缺陷,并能辨明缺陷所在区域。9.5?扫查灵敏度熔合区通道至少要用基准灵敏度扫查,气孔检测通道则应按 7.2.2 和 7.2.3 提高灵敏度后扫查。9.6?重探?212?ASTM E1961?1998?用聚焦探头区域识别技术的环焊缝机械化超声检测标准9.6.1?灵敏度?若在管道焊缝检测的标定时有一个以上(含一个)的通道,其灵敏度不在管理方规定的范围内,则应对上次标定合格以来扫查焊缝所得数据重新评价,以判定检测结果是否合格,或是焊缝必须重探。管理方应提供评定可疑焊缝的书面工艺规程,并规定有关重探要求。9.6.2?耦合监控?在圆周距离上若存在无耦合监视信号指示的无耦合区,其长度超过缺陷的最小允许长度,则该区应重探。10?报告10.1?焊缝检测记录所得到的作为永久记录的检测资料应包括完整的带型记录硬拷贝,图中示有参考点、扫查方向、检测日期和时间以及操作者姓名。每一通道所对应的检测区域也应有记录。经管理方批准,也可采用其它存档记录格式。对 B 扫描数据,可视噪声水平将其降至 3%5%屏高来选用图像颜色,有助于对缺陷的表征。所用颜色应便于快速识别缺陷,监视器显示的颜色和打印的颜色或灰度应能为操作者提供有用信息。另外,硬拷贝应有足够的分辨力和对比度,使管理方代表对缺陷评定原理一目了然。10.2?报告时间施焊过程中的焊缝超声检测应在焊后尽快进行。检测一条焊缝的全过程(包括超声检测、结果评定和焊缝检测报告的发出)应不超过施焊周期。一条焊缝的质量评定和相关的焊缝检测资料应在另一条焊缝开工前完成。11?验收条件11.1?验收条件应由管理方根据施工质量要求或工程质量评定(ECA)文件的规定制订。根据 ECA 规定验收条件的示例见表 1 和表 2。12?关键词12.1?接触式聚焦探头;环焊缝;机械化超声检测。表 1?机械化环焊缝验收条件1)5)mm特?征壁厚方向高度(分析假设)允许长度6)T 12.5mm外咬边、未焊满0.5 1.0250335外咬边、未焊满1.1 2.5100195表面气孔、针孔2.52525焊缝外余高 2.5(高)不允许单填充区未熔合2.5100195双填充区未熔合或气孔?5.82525热焊区未熔合(双区)3.865120热焊区未熔合(单区)1.9100200根焊区未熔合或气孔2100200根焊区和热焊区未熔合、烧穿5.82525未焊透1250335球状气孔1250335深孔深度 h?h1,2,37)的深孔不合格?注:1)依据 CSA Z662 附录 K。?2)此表仅为示例,用于说明焊缝区域识别如何应用验收条件。缺陷容许长度是根据指定材料破坏试验结果导出的计算值。?3)外咬边、未焊满、表面气孔及焊缝外余高过高均可由外观检验评定。?4)在确定缺陷有限长度时应考虑缺陷的相互作用,参阅 API 1104 附录 A 缺陷相互作用示例。5)按本验收条件评定的所有焊接工艺,应根据相应的质量管理标准,如CSA Z662 附录 K 或 API 1104 取得认证。?6)T 为壁厚。7)?h1,2,3为三个焊区的高度。表 2?基于 API 1104 附录 A的验收条件示例1)mm缺陷类型壁厚方向高度允许长度表面面状缺陷0 3.7(0 0.144in)304.8(12in)3.7 7.4(0.145 0.289in)58.7(2.31in)内部面状缺陷0 3.7(0 0.144in)304.8(12in)3.7 7.4(0.145 0.289in)58.7(2.31in)气孔(表A-1)3.7(0.144in)3.6(0.14in)夹渣(表A-1)3.7(0.144in)58.7(2.31in)烧穿(表A-1)3.7(0.144in)29.2(1.15in)电弧烧伤1.6(0.063in)7.9(0.31in)?注:1)参数:管径 760mm(30.0in),壁厚 14.6mm(0?577in),裂纹开口间距 0.25mm(0.01in),外加最大应变 0.005 08cm/2.54cm(0.002in/in)(100%屈服),检测最大误差 1.27mm(0.05in)(测深)。附?录?(强制性)A1?钢管声速测定A1.1?总则A1.1.1?本附录规定钢管中横波声速测定方法。A1.1.2?石油天然气输送管线用管道一般是用各种等级的钢材轧制而成的。各制造厂所使用的轧制工艺会使针状晶粒的长轴走向平行于轧制方向。除化学性质外,还有晶粒尺寸以及从轧制到成形(纵缝?213?ASTM E1961?1998?用聚焦探头区域识别技术的环焊缝机械化超声检测标准直管或螺旋缝管)所产生的应力都会使管材在辗转加工过程中发生声速变化。另外,晶粒特征的变化以及相对于传播方向的应力变化,也都会使声速发生变化,从而引起钢管中声波折射角的变化。A1.1.3?对管线中的钢管焊缝总是用折射声束进行超声检测。因折射角取决于入射材料与折射材料的声速之比,故必须了解两种介质的声速。当用聚焦声束作区域识别检测时,这点尤为重要。A1.2?设备器材A1.2.1?检测时,建议使用下列器材:A1.2.1.1?千分尺或游标卡尺。A1.2.1.2?接 触 式 SH(水 平 偏 振)横 波 探 头(5MHz,?6 10mm)。A1.2.1.3?SH 横波耦合剂(蜂蜜或其它非牛顿流体的高粘度介质)。A1.2.1.4?超声脉冲发射/接收器(接收器-6dB带宽通常为 1 10MHz)和一个能显示接收到的射频(RF)信号及分辨率不低于 10ns 的阴极射线示波管类的显示器。A1.3?试样制备A1.3.1?对管线用管材,因其内部组织呈各向异性,故所作声速测量必须指明声速传播方向。每个检测面至少应取三个读数。A1.3.1.1?试样从被检管道上截取,所得结果仅适用于特定管径、壁厚及制造厂家的管材。试样尺寸至少应为 50mm?50mm(2in?2in),也可大些,以利于机加工和操作。A1.3.2?对所要测量的面,至少要加工两对平行面,其中一对平行面取径向(垂直于外表面),另一对与外表面的垂直方向成 20?倾角。如需更多的数据点,也可对所测面按其它倾角再加工一对以上的平行面。A1.3.3?加工表面的粗糙度应?20?m。被测试样表面的最小宽度应为 20mm,被测两平行面间的最小厚度应为 10mm。测试表面的垂直间距受管壁厚度限制。A1.4?测量步骤A1.4.1?用千分尺或游标卡尺测量钢试样两机加工平行面之间的厚度。A1.4.2?连接超声脉冲发射/接收器、横波探头和示波器(图 A1.1);探头与试样的声耦合用蜂蜜或其它适用耦合剂。对探头施加足够压力,以获得清晰的一次底波和二次底波。在试样表面转动探头,在一次底波和二次底波位置都可观察到两个相邻的信号?,这是双折射的结果。这种双折射是由材料各向异性造成的。声速随横波偏振方向和材料微观结构的不同而变化。调节示波器,并读出两个快信号之间的时间间隔,其中一个是一次双底波中的快信号,另一个是二次双底波中的快信号。图 A1.2 即为双折射信号的示例?。图 A1.1?测定装置示例图 A1.2?双折射材料中测定底波时间间隔示例一次双底波和二次双底波(始脉冲已延时到示波屏外)A1.4.3?记录所测得的时间间隔。A1.4.4?除在机加工面取两个测量值(轴向和斜向声速)外,还要在外表面上取第三个读数作为径向声速。这就要用千分尺或游标卡尺在探头接触处测取管壁厚度。图 A1.1 为径向声速测 试布置。图A1?3 试样中的沟槽是环焊缝检测时测量声速用的。若要检测纵向焊缝,就要在圆周面上作测量,此时轴向声速要用周向声速取代,而斜声速就要在圆周方向的平面内,与垂直方向倾斜 20?的平面上测量。A1.4.5?三个方向的声速由下式确定V=2dt(A1.1)式中?V?声速d?试样厚度(实测)t?时间间隔(用脉冲回波测)?214?ASTM E1961?1998?用聚焦探头区域识别技术的环焊缝机械化超声检测标准?在图 A1.2 中要测出的时间间隔即 B1?B2,而非 B?1?B?2?译者注。暂定其为?一次双底波?和?二次双底波?译者注。图 A1.3?钢试样1.端面平行于直径?2.径向槽?3.20?斜面槽4.20?斜面?5.管壁厚度?6.铣槽 10 30mm 深7.测轴向声速的探头位置?8.测径向声速的探头位置9.测斜向声速的探头位置A1.5?误差为使声速测定误差?20m/s(780in/s),要求试样测厚精度为?0.1mm(0.004in),测时精度为?25ns。A1.6?记录和绘图所测声速值可列表和绘图。对单一面可将声速标绘在二维极坐标图上,而非直接测量的斜向声速可估算出来。在恶劣的检测条件下,温度对声速的影响不可忽视,故测取读数时还应记录温度。A2?典型的探头布置A2.1?图 A2.1 是探头阵列在环焊缝上的典型布置。探头架借助于装在焊接导环上的机械构架可移动自如。此导环能使各探头入射点到环焊缝中心线的距离保持固定不变。图 A2.1?典型的探头布置1.电动机和编码器?2.电源接头和耦合剂供给装置3.焊接导环(导轨)?4.探头阵列?5.管道6.焊缝?7.标线(参考线)图 A2.2?探头声路图例PE?脉冲回波?R?瑞利波?T?横波A2.2?图 A2.2 是检测单道焊焊缝所使用的声路图例,所示焊缝坡口用于气体自动保护焊(GMAW)工艺,所 标定的六 个区域代表 管壁厚度 12.6mm(0?496in),探头相对于焊缝中心线对称放置,图中仅示出焊缝一侧所配置的探头。A3?参考试块的最低要求A3.1?仪器标定应制作一参考试块,用以标定系统,演示扫查器定位准确、性能适当。A3.2?材料A3.2.1?所用管材应取自被检管道的制造厂,且管径、厚度及焊缝类型相同。A3.2.2?应使用 SH 横波测定相同管材特定方向的声速(见附录 A1)。A3.3?尺寸参考试块的尺寸及其实际形状视探头尺寸和支架结构而定。试块(及其支架)应有足够面积,使整个探头阵列在动态标定扫查中,可对着参考试块人工反射体区来回移动。试块和支架应一起装在固定的焊接导轨上,以使探头阵列在动态标定扫查中准确定位,移动自如。A3.4?标识所有试块应作出永久性标记(打钢印)。每个参考试块所记录的信息应包括制造厂、管径、壁厚、声速及序号。序号用来追踪有关声速、制造厂及人工反射体数据等记录信息。A3.5?人工反射体A3.5.1?人工反射体的配置应根据焊缝形状和填充焊道数,利于区域识别(图 A3.1)。A3.5.2?熔合区人工反射体常用?2 3mm(?0.08?215?ASTM E1961?1998?用聚焦探头区域识别技术的环焊缝机械化超声检测标准(a)钝边反射体在钝边中心线处钻一?2mm 平底孔?(b)中心线反射体钻一?2mm 通孔或铣一2mm 通槽,以确定闸门位置和焊缝中心线?(c)填充区反射体.槽 1mm?2mm(深?宽),倾斜 5?2,3.两平底孔倾斜角度与坡口角度相同*,且在坡口斜面上呈等间距分布?(d)热焊区反射体在坡口下斜面上钻两平底孔(?1.1 和3.3mm)?(e)根焊区反射体在根部坡口斜面上钻一?2mm 平底孔,或铣一 1mm?20mm(深?长)的尖角槽图 A3.1?人工反射体示意图注:这里给出的是气体自动保护焊的焊缝坡口(坡口形状较复杂),示出了人工反射体的最小设置数 0.12in)平底孔。A3.5.3?应在熔合线上铣一个 1mm(0.04in)深、2mm(0.08in)宽、10 12mm(0.4 0.8in)长的方槽,以指示管子外表面的咬边或表面开口未熔合位*即平底孔长度方向与坡口面相垂直?译者注。置。槽也可设在根部熔合区。根部槽常为 1020mm(0.4 0.8in)长,其深度和角度应与所检焊缝根部坡口一致。A3.5.4?应在焊缝中心线位置钻一?2mm(0.08in)通孔,以验证中心线缺陷的可检性,并保证闸门长度足以覆盖过焊缝中心线 1mm(0.04in)的区域。A3.6?人工反射体的横向定位应考虑反射信号的独立性,应使每个探头在扫查通过主反射体的整个过程中,其声束的任何部分不碰到相邻的人工反射体(图A3.2)。图 A3.2?参考试管人工反射体分布图注:这里示出了焊缝六个区域中作为人工反射体的孔和槽相对于焊缝中心线的分布(与图 A3.1 中布置相似)A3.7?除上述 A3.5 最低要求外,承包者也可添加其它人工反射体,只要它们与所要求的人工反射体不产生干扰。A3.8?容差人工反 射体 的容 许误差 为孔 径?0.1mm(0?004in),槽长?0.1mm(0.004in),槽深?0.2mm(0.008in),所有相关角度?1?,所有反射体中心位置?0.1mm(0.004in)。李?衍译?华云波校?译者的话?我国西气东输工程已于 2001 年 10 月全线动工。该工程的天然气管道(西起新疆塔里木东至上海白鹤镇,全长约 4 000kg)环焊缝已使用从加拿大引进的全自动超声检测系统(共 10 台套)和相控阵聚焦探头区域识别技术进行高效、高水平的检测。该工程所采用的超声检测方法和验收标准主要是 ASTM E1961?1998 和API 1104?1999。希望 ASTM E1961 标准所述技术要求和验收条件,特别是相控阵探头的布置、多通道闸门的设定、参考试块的制作和应用、缺陷信号的评价和记录、各种面状缺陷和体积状缺陷的容限以及钢管三向声速的测定等对国内参与或关心西气东输工程管道检测的无损检测人员有一定参考价值。本刊启事?本刊荣获第三届中国科协优秀科技期刊二等奖,感谢编委、作者和读者对我刊的支持和关爱。?邮局已开始办理下半年度报刊收订,请新老读者尽快去邮局办理订阅手续,本刊邮发代号为 4-237,漏订上半年度期刊者请与本刊编辑部联系补购。?216?ASTM E1961?1998?用聚焦探头区域识别技术的环焊缝机械化超声检测标准