成都地铁5号线元华车辆段5号线试车线主体结构施工方案(58页).doc

成都地铁5号线一、二期工程土建10标
元华大架修车辆段试车线主体结构施工方案

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中铁十六局集团有限公司
二〇一七年四月

目录

第一章 工程概况 1
1.1 工程简介 1
1.2参建单位 3
第二章 编制说明 3
2.1编制原则 3
2.2编制依据 3
第三章 施工计划和资源配置 5
3.1施工总体进度和安排 5
3.1.1 主体结构施工工期计划 5
3.1.2 进度控制的方法 6
3.2管理目标 6
3.3 施工人员计划 7
3.3.1组织机构及人员计划 7
3.4施工设备计划 8
第四章 施工方法及技术措施 9
4.1模板施工 9
4.1.1 模板支架形式及技术参数 9
4.2 施工方法 9
4.2.1 模板安装流程 9
4.2.2 碗扣式满堂支撑架搭设 10
4.3 模板、支架体系 13
4.3.1 侧墙支架、模板体系 13
4.3.2 顶板支架、模板体系 16
4.4钢筋加工、混凝土浇筑及施工缝处理措施 17
4.4.1钢筋工程 17
4.4.2 混凝土施工 21
4.4.3 施工缝处理措施 25
4.5墙身两侧回填 26
第五章 质量标准与保证措施 27
5.1模板工程的保证措施及处理 27
5.2钢筋工程质量保证措施 28
5.3混凝土工程质量保证措施 28
5.4主体结构回填土质量保证措施 29
5.4.1 回填土前期准备 29
5.4.2 回填土过程控制 30
5.4.3 严格按照质量标准 30
5.4.4 加强成品保护 31
5.5质量监控及检测手段 31
第六章 安全文明施工及保证措施 32
6.1安全生产保证措施 32
6.2环境保护保证措施 33
6.2.1 环境管理方针及目标 33
6.2.2 组织管理措施 34
6.3文明施工保证措施 34
第七章 侧墙（内）模板强度验算 38
7.1 参数选取 38
7.1.1 支撑架 38
7.1.2 面板 38
7.1.3 次、主楞 38
7.1.4 混凝土侧压力标准值 38
7.2 验算 39
7.2.1模板验算 39
7.2.2 竖向次楞验算 40
7.2.3主楞验算 41
第八章 侧墙（外）支架、模板强度验算 43
8.1 参数选取 43
8.1.1 支撑架 43
8.1.2 模板部分 43
8.2 验算 43
8.2.1 模板验算 43
8.2.2 竖向次楞验算 44
8.2.3 主楞验算 45
8.2.4 外桁架计算 45
第九章 顶板支架、模板强度验算 50
9.1 参数选取 50
9.1.1 支撑架 50
9.1.2 面板 50
9.1.3 次、主楞 50
9.1.4 混凝土荷载 50
9.1.5 荷载的设计值 50
9.2 验算 51
9.2.1模板验算 51
9.2.2次楞计算 51
9.2.3主楞计算 52
9.2.4立杆计算 53

第一章 工程概况
1.1 工程简介
元华大架修车辆段试车线，位于美洲时尚运动公园内，场地开阔地形起伏较大，现状为公园绿地、道路及土堆假山。5号线试车线位于公园东侧，南北方向布置，全场249.915m，里程范围为5SK0+000.000~5SK0+249.915。5号线试车线采用单洞单线矩形框架结构，为地面线，试车线结构建成后，覆盖填土，环绿。
本工程5号线试车线区间主体结构，西侧与地铁8号线、5/8号线联络线相邻（同期建设）。主要控制性管线为规划φ1000燃气管线、规划φ2232*16（钢）污水管和规划输水管。本工程采用自然放坡开挖。
本区间采用重力流排水方式，不设排水泵房，设2组风机。
试车线平面图（部分）如图1.1-1；试车线主体结构横断面见图1.1-2与图1.1-3。

图1.1-1 试车线主体结构平面图（部分）
图1.1-2 试车线围护结构剖面图
图1.1-3 试车线横断面图
1.2参建单位
（1）工程建设方：成都轨道交通集团有限公司；
（2）工程项目管理方：四川中铁建地铁投资管理有限公司；
（3）项目总体设计方：中铁第一勘察设计院集团有限公司；
（4）元华车辆段试车线设计方：北京城建设计发展集团股份有限公司；
（5）项目监理方：中铁二院（成都）咨询监理有限责任公司；
（6）项目施工方：中铁十六局集团有限公司；
（7）建设方第三方监测：中铁隧道勘测设计院有限公司；
（8）施工方第三方监测：中铁第五勘察设计院集团有限公司。
第二章 编制说明
2.1编制原则
1、确保技术方案针对性强、操作性强；施工方案经济、合理。坚持技术先进性、科学合理性、经济适用性与实事求是相结合。根据工程设计及工期要求等条件选择最具实用性的施工方案和机具设备。
2、以确保质量目标为原则，安排专业化施工队伍，配备配套的机械设备，采用先进的施工方法。
3、以确保安全生产、文明施工为原则制订各项措施，严格执行安全操作规程，使施工现场全过程处于严密监控状态。
4、以确保工期并适当提前为原则，安排施工进度计划，选择能较大程度的缩短工期的机具及施工方案。
5、以有利生产、方便生活为目标布置施工总平面，使施工与周围环境相协调适应。
2.2编制依据
1、《试车线明挖区间主体结构施工设计图纸》
2、《建筑结构可靠度设计统一标准》（GB50068-2001）
3、《建筑结构设计统一标准》(GBJ68-84)
4、《建筑施工模板安全技术规范》(JGJ162－2008)
5、《混凝土结构工程施工规范》（GB50666-2011）
6、《建筑施工高处作业安全技术规范》（JGJ80-91）
7、《建筑工程高大模板支撑系统施工安全监督管理导则》（建质【2009】254号）
8、《危险性较大的分部分项工程安全管理办法》（建质【2009】87号）
9、《建筑工程模板施工手册》
10、《建筑施工安全技术统一规范》（GB50870-2013）
11、《混凝土结构工程施工质量验收规范》（GB50204－2015）
12、《施工现场临时用电安全技术规范》(JGJ 46-2005)
13、《建筑安全检查标准》(JGJ59-2011)
14、《施工企业安全生产评定标准》(JGJ/T 77-2003)
15、《施工现场机械设备检查技术规程》(JGJ160-2008)
16、关于印发《城市轨道交通工程安全质量管理暂行办法》的通知 （建质[2010]5号）
17、《关于进一步加强建设工程模板支撑体系安全管理的通知》（成建安监发[2012]19号）
18、《关于进一步加强我市建筑基坑安全管理工作的通知》（成建安监发[2011]22号）
19、《关于加强模板支撑体系及构配件安全管理的通知》（成建安监发[2014]29号）
20、《建筑施工企事业负责人及项目负责人施工现场带班暂行办法》（建质[2011]111号）
21、 成都地铁5号线一、二期工程元华大架修车辆段试车线主体结构施工图纸
除上述技术标准和规范外，所有材料和工程的质量均应符合已颁布的现行国家标准和规范的相应规定和要求，标准与技术要求不一致时，以要求高的为准。
第三章 施工计划和资源配置
3.1施工总体进度和安排
元华大架修车辆段5号线试车线主体结构采用自然放坡开挖施工，均按“竖向分层、水平分段、逐层由下往上平行顺作”进行施工。为合理利用人力、物力，科学地安排施工顺序，减少各工序之间的干扰，保证工程施工顺利进行，有效防止混凝土的冷缩开裂。
3.1.1 主体结构施工工期计划
元华车辆段试车线主体结构施工具体施工计划见下表3.1-1，横道图如下图3.1-1。
表3.1-1 施工计划表

图3.1-1 元华车辆段试车线主体结构施工横道图
3.1.2 进度控制的方法
（1）按施工阶段分解，突出控制节点
以关键线路和次关键线路为线索，以网络计划中心起止里程碑为控制点，在不同施工阶段确定重点控制对象，制定施工细则，达到保证控制节点的实现。
（2）施工单位分解，明确分部目标
以总进度网络为依据，明确各个施工队的目标，通过合同责任书落实分包责任，以分头实现各自的分部目标来确保总目标的实现。
（3）专业工种分解，确定交接时间
在不同专业和不同工种的任务之间，要进行综合的平衡，并强调相互间的衔接配合，确定相互交接的日期，强化工期的严肃性，保证工程进度不得延误。通过对各道工序完成的质量与时间的控制达到保证各分部工程进度的实现。
3.2管理目标
1、工期目标
开工时间：2017年5月10日，结束时间：2017年10月2日。
2、质量目标
工程质量等级验收达到合格。
3、安全目标
贯彻“安全第一、预防为主、综合治理”的安全方针，以安全达标为总目标。做到“三无一杜绝”、“一创建”，即“三无”：无工伤死亡事故、无交通死亡事故、无火灾和洪灾事故；“一杜绝”：杜绝重伤事故；“一创建”：创建安全标准工地。
4、文明施工目标
严格按照成都地铁公司下发的《成都轨道交通工程现场管理标准》和《标准化项目指导书》，切实做好制度、人员、现场和过程的标准化建设，保证达到市级文明工地要求。
5、环保目标
采取有效措施控制污染、保护环境，做到排水、噪声等符合国家及四川省、成都市的有关环保要求。
3.3 施工人员计划
3.3.1组织机构及人员计划
1、施工组织机构见下图3.3-1

图3.3-1 施工组织结构图
2、根据现场施工流水作业的特点，施工作业队在一个工作面的分配情况见下表表3.3-2。

表3.3-2 施工作业队一个工作面劳动力配备表
序号
工种
人数（人）
1
施工作业队队长
1
2
技术员
2
3
总领工
1
4
钢筋班领工
1
5
模板与支架领工
1
6
砼班领工
1
7
汽车吊司机
1
8
钢筋工
10
9
模板工
10
10
砼工
10
11
普通工人
10
12
司索工
1
13
焊工
5

合计
54
3.4施工设备计划
根据施工进度要求，考虑施工作业面及场地大小，合理配置施工机械、设备，详见表3.4-1。
表3.4-1 施工设备配置表
名称
型号
数量
单位
备注
钢筋切断机
GQ40
1
台
钢筋加工
钢筋弯曲机
GW40
1
台
钢筋加工
钢筋调直机
GT4-10
1
台
钢筋加工
直螺纹滚丝机
YJH-25
1
台
钢筋加工
直螺纹滚丝机
YJH-32
1
台
钢筋加工
交流电焊机
NBC-450/S99A
6
台
钢筋加工
直流电焊机
AX4-300
2
台
接地铜排施工
木工电锯床
MJ106
1
台
木材加工
汽车泵
SY5415THB-48
1
台
砼施工
插入式振捣器
3N100
6
台
砼施工
磨光机

1
台
砼施工
第四章 施工方法及技术措施
4.1模板施工
4.1.1 模板支架形式及技术参数
主体结构采用顺筑法施工，结构分两次浇筑。因此，主体结构模板及支架体系根据不同的施工形式、施工部位采用不同的型式。
根据《租赁模板支撑架维修保养技术规范》（GB50829-2013）、《加强模板支撑体系及构配件安全管理》（成建安监发[2014]29号）的规定，本工程主体结构底板、顶板模板均采用覆面木胶板，主、次楞骨采用双钢管+方木，碗扣式钢管满堂支架体系；施工缝处采用木模板和快易收口网支挡；边墙根据需要内侧采用满堂支架支模体系，外侧采用外桁架加固。模板选型及支撑体系见表4-1
表4.1-1 模板选型及支撑体系统计表
序号
名称
厚度
层高
支撑架体
面板材料
次楞
主楞
1
顶板
最大厚度0.7m
7.34m
步距1200mm，纵距600m，横距900m满堂碗扣式支架体系。
15mm
木胶合板
90mm*90mm方木
间距300mm
90mm*90mm方木
间距900mm
2
侧墙
0.6m
6.64m
内侧纵距600mm，横距900mm满堂碗扣式支架体系，外侧桁架模板。
90mm*90mm方木
间距200mm
内侧φ48（δ=3mm）双钢管，外侧双12.6槽钢，间距600mm
4.2 施工方法
4.2.1 模板安装流程

图4.2-1 流程图
4.2.2 碗扣式满堂支撑架搭设
1、杆件搭设基础承载力
施工及顶板时，杆件搭设在底板上面，其承载力满足杆件搭设要求。
2、杆件搭设顺序
在底板上按设计位置安放立杆可调支座，其上安放立杆，调整立杆可调支座，使同一层立杆接头处于同一水平面内，以便装横杆。搭设顺序是：立杆底座→立杆→横杆→接头锁紧→上层立杆→立杆连接销→横杆。
碗扣式满堂支撑架搭设以3～4人为一小组，其中2人递料，另外2人共同配合搭设，每人负责一端。搭设时，要求至多二层向同一方向推进，并且从中间向两边搭设，不得从两边向中间合拢搭设，否则中间杆件会因两侧架体刚度太大而难以安装。
3、立杆、扫地杆和横杆设置
按施工方案弹线定位，立杆底部采用可调底座或固定底座，支撑架顶部全部采用可调托撑。
支撑架首层立杆采用不同长度交错布置，扫地杆距底板不大于350mm，扫地杆扣件必须采用力矩扳手将螺栓拧紧，扭力矩要求在40-65N·m。

图4.2-2碗扣首层立杆布置示意图
立杆同横杆上的连接是靠碗扣接头锁定，连接时，先将上碗扣滑至限位销以上并旋转，使其搁在限位销上，将横杆接头插入下碗扣，待应装横杆接头全部装好后，落下上碗扣并予锁紧。如发现上碗扣扣不紧，或限位销不能进入上碗扣螺旋面，应检查立杆与横杆是否垂直，相邻的两个碗扣是否在同一水平面（即横杆水平度是否符合要求）；下碗扣与立杆的同轴度是否符合要求；下碗扣的水平面同立杆轴线垂直度是否符合要求；横杆接头与横杆是否变形；横杆接头的弧面中心线同横杆轴线是否垂直；下碗扣内有无砂浆等杂物充填等。
立杆的接长是靠焊于立杆顶端的连接管承插而成，立杆插好后，使上部立杆底端连接孔同下部立杆顶端连接孔对齐，插入立杆连接销并锁定。立杆施工的垂直度限制:按1/500控制。

图4.2-3碗扣支撑架节点示意图
当组装完两层横杆后，首先检查并调整水平框架的直角度和纵向直线度,其次检查横杆的水平度，并通过调整立杆可调座减少横杆间的水平偏差；
逐个检查立杆底脚，并确保所有立杆不浮地松动。当底层架子符合搭设要求后，检查所有碗扣接头，并锁紧。在搭设过程中，应随时注意检查上述内容，并调整。
4、碗扣式满堂支撑架顶自由段的控制
碗扣式满堂支撑架顶部自由段长度控制在0.5m范围内。
5、顶托和底座设置
需在距地面高度不大于350mm处增设扫地杆，并与立杆可靠连接，立杆底设置可调底座或固定底座,螺杆外露长度不大于300mm，确保插入立杆内的长度不得小于150mm。

图4.2-4可调顶托示意图
6、剪刀撑设置
共设有周边、纵向、横向、水平四种剪刀撑。
模板支撑架四周从底部到顶连续设置竖向剪刀撑；中间纵、横向由底至顶连续设置竖向剪刀撑，其间距应小于或等于4.5m。模板支撑架顶端和底部设置水平剪刀撑，中间水平剪刀撑设置间距应小于或等于4.8m。
剪刀撑的斜杆与地面夹角应在45º～60º之间，斜杆应每步与立杆扣接。搭接长度不应小于1m，应等间距设置3个旋转扣件固定均匀布置，两端外露长度不小于100mm。为保证便利施工，第一道水平剪刀撑必须在完成扫地杆设置后立即进行，纵、横向剪刀撑设置必须在紧跟立杆的搭设进度。
(7)主要技术要求
①不允许立杆有浮地松动现象，整架垂直度应不大于1/500；
②对于直线布置的碗扣式支撑架，其纵向直线度应小于L/200；
③横杆的水平度，即横杆两端的高度偏差应小于L/400，所有碗扣接头必须锁紧；；
④立杆的上碗口能上能下串动、转动灵活，不得有卡滞现象；
⑤立杆与立杆的连接孔处能插入φ10mm的连接销；
⑥碗扣节点上载安装1～4个横杆时，上碗口均能锁紧；
⑦整体支撑架每一框架内横杆与立杆的垂直度偏差小于5mm。
4.3 模板、支架体系
4.3.1 侧墙支架、模板体系
（1）侧墙内侧模板
侧墙内模板采用15mm厚规格为2440×1220mm的木胶板，竖向次楞采用90×90mm方木，间距为250mm；对撑钢管间距为0.6m，横向主楞采用48×3.0mm双钢管，间距为600mm。模板与方木间采用水泥钉固定。碗扣式支撑架作为模板支撑体系，支撑架搭设参数： 600mm（纵距）×900mm（横距）×1200mm（步距），竖向每600mm增加一根通长钢管与立杆采用防滑扣件连接牢固，通长钢管采用对接扣件连接，不可搭接。
安装流程：
钢筋绑扎并验收后 → 弹外墙边线且引线出30cm → 拼装满堂支撑架→ 拼装侧墙模板 → 安装次、主楞 → 调整模板垂直度 → 安装对拉螺栓 → 再紧固检查受力系统 → 验收合格后砼浇筑。

图4.3-1 内侧墙支撑模板示意图

图4.3-2 内墙模板立面示意图
（2）侧墙外侧模板
侧墙外侧采用桁架，模板采用15mm厚规格为2440×1220mm的木胶板，竖向次楞采用80×200mm工字木，间距为300mm；横向主楞采用双12号槽钢，间距为1000mm。模板与工字木采用自攻钉固定。

图4.3-3 外侧墙模板立面示意图

图4.3-4 外侧墙模板平面示意图
外侧墙桁架支撑体系安装前，在底板侧面预埋埋件地脚螺栓，以地脚螺栓为双侧模板底部拉结点，地脚螺栓直径为D25（HRB335材质），L＝700mm，间距300mm，地脚螺栓和底板的夹角为90°。桁架上部采用Ф25钢筋将两侧侧墙模板对拉。
4.3.2 顶板支架、模板体系
顶板支架、模板体系采用φ48×3.0mm碗扣式支撑架，纵距600mm，横距900mm，步距为1200mm。支撑架顶与模板之间设上托，上托上木框架由方木搭设而成，其中主楞为90×90mm@600mm方木，置于钢管顶的顶托之上；次楞为90×90mm@300mm方木，其上铺15㎜厚的木胶合板，其支撑体系如下图所示：

图4.3-5 5号线试车线顶板支撑示意图

4.4钢筋加工、混凝土浇筑及施工缝处理措施
4.4.1钢筋工程
1、钢筋的进场验收与加工
（1）按施工图及技术规范进行钢筋制作。设置专用钢筋加工棚，钢筋的绑扎、安装在施工现场进行。
（2）钢筋原材出厂合格证，原材试验报告单及焊接试验报告单等质保资料有关数据，符合设计及规范要求。
（3）钢筋加工配料表经复核无误后，方可施工。
（4）钢筋加工成品挂牌堆放并标注钢筋编号、规格、根数、加工尺寸、使用部位，经检验合格后，方准使用。
（5）在外观检查合格的每批钢筋中任选两根钢筋取试件，作拉伸和冷弯试验。如一项试验结果不合格，在同一批内取双倍试件进行复验，若仍有一个试样不合格，则该批钢筋为不合格品，不得使用。
（6）检查完的钢筋分类堆放。用标识牌标明钢筋规格、产地、检验状态，设专人管理，对不合格的产品应立即退场。
（7）所有钢筋制品由合格的专业人员制作，并对加工的产品、加工设备定期检查和不定期巡查；对加工人员的操作进行考核。
（8）钢筋的弯制和末端弯钩均严格按设计加工，弯曲后平面上没有翘曲不平现象，钢筋弯曲点处不得有裂缝，对HRB400级钢筋不能反复弯曲。
（9）特殊部位的钢筋须放大样，对制作人员进行现场指导、验收。
（10）钢筋加工成半成品后，经质检人员检查合格后，要按类别、直径、使用部位挂好标志牌，并分类堆放整齐，由专人管理，放置在方便运送至使用部位的地方；对检查不合格的产品返工、返修或作报废处理。

图 4.4-1 2-2截面钢筋配筋图

图 4.4-2 2-2截面拉筋布置图
2、钢筋的锚固及绑扎
（1）对于直径大于或等于22mm的钢筋，应采用机械连接；直径小于22mm的钢筋接长可采用绑扎搭接或焊接连接。受力钢筋接头不宜设在内力较大处。采用焊接连接时，焊接工艺、焊条选用以及质量标准应符合国家《钢筋焊接及验收规程》的规定。相邻两钢筋的连接接头均应错开，在同一连接区段内接头的面积百分率不大于50%。采用机械接头时，连接区段的长度为35d。
（2）采用焊接接头时，连接区段的长度为35d（d为纵向受力连接钢筋的较大直径）且不小于500mm；
（3）采用绑扎搭接接头时，钢筋绑扎搭接接头连接区段的长度为1.3倍的搭接长度；凡接头中心点位于该连接区段长度范围内的焊接、机械连接或搭接接头均属于同一连接段。
（4）钢筋绑扎搭接长度（同一连接区段内接头的面积百分率不大于50%）为1.4倍LaE（LaE为受拉钢筋的锚固长度），钢筋焊接接头长度为：单面焊10d，双面焊5d，且优先采用双面焊，焊缝厚度均为0.4d，焊缝宽度为0.8d（d为纵向受力连接钢筋的较大直径）；
钢筋按设计要求加工安装、允许偏差按表4.4-1、表4.4-2执行。

表4.4-1 钢筋加工允许偏差表
号
项 目
允许偏差 （mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
冷拉率
不大于
设计规定
每根(每一类型抽查10%，且不少于5根）
1
用尺量
2
受力钢筋成型长度
+5
-10
1
3
弯起
钢筋
弯起点位置
±20
2
弯起高度
0
-10
1
4
箍筋尺寸
0
5

2
用尺量，宽、高各计1点

表4.4-2 钢筋安装允许偏差表
序
项 目
允许偏差（mm）
检验频率
检验方法
范围
点数
1
顺高度方向配置两排以上受力筋的排距
±5
每个构件或构筑物
2
用尺量
2
受力钢筋
间距
梁、柱
±10
2
在任意一个断面量取每根钢筋间距最大偏差值计1点
板、墙
±10
2
基 础
±20
4
3
箍筋间距
±20
5
用尺量
4
保护层厚度
梁、柱
±5
每个构件或构筑物
5
用尺量
板、墙
±3
基 础
±10
5
同一截面内受拉钢筋接头截面积占钢筋总截面积
≯25%

点数计算截面面积
4.4.2 混凝土施工
1、混凝土施工一般要求
（1）根据设计要求，试车线底板、侧墙、顶板全部采用C35 P8防水混凝土，作好防水混凝土性能的选择与确定工作，确保混凝土结构自防水效果。
（2）商品混凝土的质量控制。本工程采用商品混凝土，要求商品混凝土拌合选材固定、计量准确、拌合时间达到规范要求。混凝土运输采用混凝土拌合车，运输时间满足施工要求，坍落度损失控制在允许值内，以保证混凝土连续灌注。做好对商品混凝土的质量检验，认真查验各种质量保证资料，按规范要求进行混凝土坍落度的现场检测、混凝土抗压、抗渗试件的现场取样。
（3）混凝土浇筑前，按规范要求对模板、钢筋、预埋件、预留孔洞、防水层、止水带等进行检查修整，特别注意对模板，尤其是挡头板进行检查，防止出现跑模现象。
（4）混凝土的浇筑采用泵送入模。控制混凝土的自由倾落高度、浇筑层厚度、间歇时间、振捣方式，以确保混凝土质量。
（5）主体结构分段进行浇筑，同一段内底板、侧墙在端头的施工缝设在同一截面。
2、砼灌注
（1）混凝土浇筑前进行清仓处理。将仓内各种杂物、纸屑、铁丝、土石块清理干净，积水抽干，混凝土浇筑前对板模进行润湿处理，防止混凝土与模板相接基面出现气孔。
（2）采用商品砼泵（汽车泵）送入模，插入式振捣棒及平板振捣器振捣，分层、分段对称连续浇注。在结构分段内底板砼顺坡度方向由高向低连续浇注。
（3）纵向由一端向另一端浇筑，横向由中间向两侧浇筑，分层、分条带浇筑，每层的浇筑层厚度在30cm以内，混凝土浇筑带每条宽度2m左右，每条混凝土接茬时间不超过40min。在沉降缝端模止水带处分两层浇筑，先浇筑止水带以下部分混凝土，填满捣实后，将止水带理顺找平，防止其出现窝气空鼓现象，然后再浇止水带以上部分。
（4）加强底板与侧墙相交部位的混凝土入模及振捣控制。对钢筋密集的节点使用Φ3.5cm的细振捣棒振捣，在梁与板结合部位采取二次振捣措施，防止由于截面变化和混凝土收缩引起裂缝。使用振捣棒做到快插慢拔，每处振捣时间不少于30s，振捣点梅花状布置，每点的振捣范围为50cm，特别注意两条浇筑带接茬部位不遗漏。
（5）混凝土表面的压光处理。顶板表面成活后先用木抹子抹平，赶走多余水分，待混凝土终凝后，再用铁抹子抹平压光。人工抹面成活时在混凝土上铺木板，人踩在木板上工作，其它人员不在混凝土面上走动，以防止踩出脚印。
（6）养护时间不少于14天。
3、侧墙砼灌注
（1）混凝土浇筑前，做好清仓处理。
（2）墙砼采用分层对称连续浇注。砼采用输送泵下料，由于基坑深度较大，为防止泵送砼入模时冲击力过大及造成砼离析，入模点处设短弯管头，让砼从管头水平流出。
（3）混凝土浇筑方向纵向由新旧的混凝土接触面处向挡头板方向浇筑，竖向分层浇筑，层高为30cm左右，两侧对称浇捣，控制好两侧混凝土面的高差，避免侧墙模板因偏压变形而影响混凝土外观质量。
（4）混凝土的浇筑采用插入式振捣器振捣，混凝土自由下落的高度差大于2m时，设置串筒防止混凝土离析。墙水平施工缝以上50cm范围要注意振动棒插入深度及砼下落速度，防止使止水条发生弯曲移位。
（5）控制砼入模温度，夏季选择一天中气温较低时间浇注，气温较高时采用模板洒水的方法降温。
（6）侧墙采用喷水养护。
4、混凝土的养护
防水混凝土浇筑完毕，待终凝后及时养护。结构养生期不少于14d，以防止硬化期间产生干缩裂缝。在混凝土结构适当位置设置测温孔，确保养护期间混凝土内外温差低于25℃，并采取有效温控措施，以防止水化热过高，使混凝土内外温差过大而产生温度裂缝。养护方法为洒水养护。梁板结构采用草袋或塑料布覆盖、洒水养护，墙体采用喷水养护，保持养护期间混凝土表面润湿。
5、现浇砼允许偏差
表4.4-3 现浇砼和钢筋砼允许偏差表
号
项 目
允许偏差
（mm）
检查频率
检验方法
范围
点数
1
砼抗压强度、抗渗标号
不低于设计标号
每构筑物或每50米

2
建筑物轴线位移
〈15
4
用仪器或尺量
轨道中心线位移
≤15
4
净空限界
满足设计要求
〉10
3
底板、站台层、站厅层
标高
±10
〉10
水准仪检查2m靠尺检查
平整度
10
4
4
层高（全高）
±10（±20）
每个构筑物或
构件
8
用尺量或用水准仪测量
5
纵坡
±0.1‰
4
6
截面尺寸
基础
±15，-5
8
尺量
柱、墙、梁
+8，-5
8
7
侧墙
位移
≤15
2
尺量或垂直吊量，用2m直尺量
垂直度
8
4
平整度
10
4
8
立柱
位移
8

每个构筑物或构件
2
尺量或垂直吊量，用2m直尺量
垂直度
8
4
平整度
10
4
9
预埋管预埋件中心位移
5
1
用尺量

预留孔中心位移
10
1

预留洞中心位移
15
1

顶板渗漏水
无渗漏点

观察

侧墙渗漏水
渗迹点〈1点/30m长度

电梯井
全高垂直度
H/1000且不大于30
4
用尺量，垂线吊量

井筒长宽对中心
+25，0
4

自动梯预留宽度
15
4
用尺量

麻面面积
每侧不得超过该面积的1%
全面积

用尺量
6、试块数量
（1） 抗压试块
连续浇注砼每100m3或不足100m3时每工作台班（同标号砼）一组标养；另外根据防水砼试件要求，每段结构的底板、侧墙分别现场留置二组；每组三块，养护期28天。底板因考虑拆撑而追踪砼强度增长的需要，每一结构区每层板应增加两组现场留置试件。
（2）抗渗试块
每连续浇注砼500m3标养试件一组，每结构段同条件留置养护一组。每组六块试件，养护期大于28天，小于90天。 当对混凝土试件强度的代表性有怀疑时，可采用非破损检验方法或从结构、构件中钻取芯样的方法，按有关标准的规定，对结构构件中的混凝土强度进行推定，作为是否应进行处理的依据。
7、大体积混凝土施工注意点
主体结构底板属大体积混凝土。在大体积混凝土施工中需进行分层浇筑，且每层的浇筑层厚度不大于30cm，必须考虑温度应力的影响，并降低混凝土内部的最高温度，减少其内外温差。温度应力的大小，又涉及结构物的平面尺寸、结构厚度、约束条件、含钢量、混凝土的各种组成材料的特性等多种因素。所以，必须采用温度差和温度应力双控制的方法以确保混凝土的质量。为了有效地控制有害裂缝的出现和发展，必须从控制混凝土的水化升温，延缓降温速率、减小混凝土收缩、提高混凝土的极限拉伸强度、改善约束条件和设计构造等方面全面考虑，结合实际采取措施。大体积混凝土浇筑应根据整体性、结构大小、钢筋距离、混凝土供应情况，采取分层分段方式进行。使混凝土沿高度均匀上升，浇筑混凝土应在室外温度较低时进行，混凝土50—100mm深处温度不宜超过25℃。大体积混凝土浇筑时应在下一层混凝土初凝前浇捣上一层混凝土，不使上下层之间产生施工缝，并采用二次振捣法，提高密实度，保证接槎。混凝土的分层厚度为30cm，浇筑采用踏步式的分层推进，推进长度为1～1.5m。
4.4.3 施工缝处理措施
结构分段长度考虑结构受力、一次砼灌注能力、砼水化热、结构防水、抗裂、砼收缩与徐变等的影响，并结合本段主体的具体特点综合考虑。施工分段划分的原则如下：
（1）根据技术规范要求，施工分段长度一般考虑在20m左右。
（2）纵向施工缝在分层浇筑时预埋镀锌止水钢板，先浇位置到止水钢板的一半处。后浇时先在施工缝处浇筑5cm厚砂浆后再浇筑砼施工，两者浇筑时间差不得过长。
（3）横向施工缝在分段浇筑时预留出一半与相邻段相接，浇筑后一段时必须将止水钢板上的渣土清理干净，混凝土凿毛。
4.5墙身两侧回填
回填应严格按照国家有关规范执行。回填土压实度满足相应城市道路等级及《地下铁道工程施工及验收规范》（GB50299-1999，2003年版）。结构侧墙水平方向2m范围内采用人工或小型机械夯填，分层厚度不大于200mm，夯实次数3~4次，2m以外范围采用机械平碾，分层厚度300mm，压实次数6~8次。压实系数不小于0.95。回填土采用素填土，淤泥、粉砂、杂土，有机含量大于8％的腐植土、过湿土、和大于150mm粒径的石等不得采用。回填土使用前分别取样测定其最大干容重和最佳含水量并做压实试验，确定填料含水量控制范围、铺土厚度和压实遍数等参数。基坑回填完成后才能封闭泄水孔。回填在结构侧墙达到设计强度并完成该部分全外包防水工程后进行，回填前将坑内积水、杂物清理干净，符合回填的虚土压实，并经隐检合格后再回填，基坑回填分层、水平压实。回填时机械或机具保证不碰撞侧墙。见下图：

图 4.5-1 回填断面图

第五章 质量标准与保证措施
5.1模板工程的保证措施及处理
本工程模板采用钢木组合模板，模板拼装好后与单侧支架连接用模板扣件，把模板与单侧支架连接紧（见下图）。

槽钢次楞

连接爪

常见问题及处理方案：
1、地脚螺栓埋设角度及数量未按设计尺寸。
处理方案：埋设角度以能够和压梁拉结为要求，局部无法拉结可热弯一定尺寸。地脚螺栓漏埋数量，及漏埋间距需及时统计，经设计计算后确定解决方案。（一般不连续漏埋1个以上可不做处理）
2、导墙浇筑直线度较差，漏浆。
处理方案：尽量保证导墙直线度，并在已经浇筑完成的导墙表面，粘贴2层双面胶。保证模板底部与结构粘贴牢固密实。
3、支架受力弹性形变，混凝土浇筑非设计尺寸。
处理方案：模板及支架再安装时预先倾斜1-2cm，混凝土浇筑完成后为设计尺寸。
4、爆模及漏浆预防。
（1）地脚螺栓按照设计图纸埋设且浇筑混凝土前复查。
（2）模板安装前模板与模板间均粘贴双面胶。
5、模板安装过程中加强质安检查，对垂直度、平整度控制严格把关，对角预留孔认真埋设，不能漏埋。
6、侧壁模板拆模时，侧模在混凝土强度能保证构件不变形、棱角完整时，方可拆除。
5.2钢筋工程质量保证措施
（1）钢筋的品种和质量必须符合设计要求和有关标准规定。钢筋进场必须附带钢筋质量保证书及钢筋复试报告。
（2）钢筋堆放场需高出施工场地100mm以上，并进行硬化处理，堆放场四周作好排水沟。钢筋表面锈蚀的，必须经除锈处理，经除锈后，仍有较明显的锈蚀的，降级使用。
（3）钢筋的规格形式、尺寸、数量、间距、锚固长度、接头位置、长度须符合设计要求和规范规定。
（4）预埋钢筋必须牢固，位置准确，并经质量工程师和监理工程师检查合格后，方可进行下一道工序的施工。
（5）同一截面受力钢筋接头的位置不超过50%相互错开，受力钢筋任意焊接头中心间长度为钢筋直径的35倍以上且不小于500mm的区段范围内。
（6）梁、板钢筋搭接位置，设计有要求的，必须按照设计要求设置，若设计无具体要求时，则上层钢筋搭接位置须在跨中，下层钢筋搭接位置须在支座，搭接长度满足规范要求。
（7）螺纹钢筋连接前，必须检查预留螺纹连接器的质量是否符合要求，损坏、锈蚀，被水泥浆等垃圾污染的连接器须予以调换。
（8）螺纹钢筋的连接扭力及质量，须由技术员、质量员会同监理进行验收。
（9）钢筋绑扎完毕，钢筋数量、规格、搭接位置及长度，间排距等须经质检工程师验收，并最终由监理工程师检查验收合格后方可浇筑混凝土。
（10）下层钢筋绑扎施工后自检专检监理检查后,再进行上一层钢筋绑扎施工。
5.3混凝土工程质量保证措施
（1）砼浇捣前应对钢筋、模板、预埋件、预留管孔进行全面检查，做好隐蔽工程验收。
（2）灌注过程中，组织专人看铁、看模，发现问题及时处理。捣固派固定人员负责，定人、定位置振捣，严禁漏捣、少捣和振及钢筋、预埋件。
（3）混凝土搅拌车进场后，应把好混凝土质量关。检查混凝土搅拌车发车、运输、到达时间，检查坍落度、可泵性是否符合要求，对不合格者坚决予以退回。
（4）混凝土浇捣必须连续进行。就餐时，操作者、管理人员均轮流交替用餐。浇捣时分班分人,大体积砼浇捣不能一班到底,捣固器按一台泵车配四个。
（5）严格把好原材料质量关。水泥、碎石、砂、外加剂等需达到国家规范规定的标准，各种质量检验报告需报监理工程师审核。
（6）为保证混凝土质量，必须严格执行操作要求。在混凝土浇注过程中，由技术、质监人员负责，另配专门人员监督振捣质量。
（7）混凝土浇注前，对新老混凝土接缝处的垃圾、杂物应清除干净，浇水湿润，但不得有积水。