塑料饭盒盒盖模具设计任务书.docx

学院

毕 业 设 计

题目
塑料饭盒盒盖模具设计
系别
机电系 　
专业
　　　　模具设计与制造 　　　　　　　　
班级

姓名

学号

指导教师

日期

设计任务书
设计题目：
塑料饭盒盒盖设计
设计要求：
1. 确定合理工艺方案
2. 设计合理的模具结构
3. 设计要全面介绍模具的工作原理
4. 内容丰富、文字精练、讲述详细、实用价值高
5. 模具的设计有效地体现出实用的特色
设计进度要求：
第一周：确定并上交毕业设计题目
第二周：查找资料，相关数据的计算
第三周：电子稿的初步整理，装配图草图的绘制
第四周：修改数据，继续整理电子稿，装配图电子稿完成
第五周：对电子稿中出现的问题进一步计算、设计
第六周：毕业设计上交电子稿
第七周：毕业设计电子稿打印

指导教师（签名）：

摘 要
本次设计的是“塑料饭盒盒盖”，主要介绍了塑料饭盒盒盖的设计思路和加工过程，主要设计的是饭盒盒盖的注塑模的设计，塑料饭盒盒盖具有重量轻、易清洁、耐腐蚀老化、强度高、使用寿命长，制作方便、价格低廉等特点，是值得人们信赖、喜欢用的产品，它具有非常大的发展前途。
本次设计采用的是注射成形，注射成形是成形热塑加工的主要方法，就是把塑料原料放入料筒中经过加热熔化，使之成为高黏度的流体，用柱塞或螺杆作为加压工具，使熔体通过喷嘴以较高压力注入模具的型腔中，经过冷却、凝固阶段，而后从模具中脱出，成为塑料制品。
在设计过程中，首先对塑料饭盒盒盖塑件进行工艺分析，了解此类型塑料的特性、用途等；在对模具的结构进行分析，根据模具的基本结构来进行对模架的选取，然后再对各种相关的工艺参数进行校核，以及根据书上的和图书馆丛书的公式和一系列表、参数等进行对型腔和型芯等的计算，最后进行模具的加热、试模等主要内容。
此次设计不仅使我对书本有了进一步的了解，而且让我了解到许多书本上没有的东西，更让我让我所学到的理论与实际结合起来，这为我以后的工作铺下了重要基础，从而让我在此次设计中收益很多。

关键词： 注射成形，彩色，聚苯乙烯

目 录
摘 要 II
1 塑料饭盒盒盖塑件的工艺分析 1
1.1塑件成形工艺分析 1
1.2塑件成形工艺参数确定 3
2 模具成型设备和基本结构的选择 4
2.1模具成形设备的选择 4
2.2模具的基本结构 4
2.3脱模机构设计 9
2.4导向机构的设计 10
2.5模具结构形式 11
2.6选择模架 11
3模具结构尺寸的设计计算 13
3.1模具结构设计计算 13
3.2模具成形尺寸设计计算 13
4 注射机工艺参数的校核 18
4.1最大注射量校核 18
4.2锁模力校核 18
4.3模具与注塑机安装部分相关尺寸校核 18
4.4模具闭合高度校核 18
4.5注开模行程的校核 18
4.6模具加热、冷却系统计算 19
5 模具总装图 22
6 模具的装配、试模 23
6.1试模前的准备 23
6.2模具的安装及调试 23
6.3试模 23
致　　谢 26
参考文献 27

1 塑料饭盒盒盖塑件的工艺分析
1.1塑件成形工艺分析
1.1.1塑件的成形工艺性分析
塑件如图1.1所示

图1.1 塑件图
产品名称：塑料饭盒盒盖
产品材料： 聚苯乙烯
产品数量：大批量生产
塑件质量：
塑件尺寸：175×125×15
塑件质量：该产品材料为聚苯乙烯,查产品说明得知其密度,收缩率为，计算出其平均密度为,平均收缩率为。我们使用UG或软件画出三维实体图，软件能自动计算出所画图形的体积，也可根据形状进行手动几何计算得到塑料饭盒盒盖的体积。
通过计算塑件的体积:
塑件的重量 : = 30
式中： —塑料密度。
塑件颜色：绿色、橘黄色、白色等。
(1)塑件材料特性：
聚苯乙烯塑料的产量为塑料工业之冠，其中以高压聚乙烯 产量最大。聚苯乙烯树脂为无毒、无味，呈白色或乳白色，柔软、半透明的大理石状粒料，密度为为结晶型塑料。
聚苯乙烯按聚合时所采用的压力的不同，可分为高压、中压和低压聚苯乙烯高压聚苯乙烯的分子结构不是单纯的线型，而是带有许多支链的树枝状分子。因此它的结晶度不高（），密度较低，相对分子质量较小，常成为低密度聚苯乙烯。它的耐热性、硬度、机械强度等都较低。但是它的介电性能好，具有较好的柔软性、耐冲性及透明性，成形加工性能也较好，中、低压聚苯乙烯的分子结构是支链很少的线型分子，其相对分子质量、结晶度较高（高达），密度大，相对分子质量大，常称为高密度聚苯乙烯。它的耐热性、硬度、机械强度等都较高，但柔软性、耐冲性及透明性、成形加工性能都较差。
聚苯乙烯的吸水性极小，且介电性能与温度、湿度无关。因此，聚苯乙烯是最理想的高频电绝缘材料，在介电性能上只有聚苯乙烯、聚异丁烯及聚四氟乙烯与之相比。
（2）主要用途：
低压聚苯乙烯可用于制造塑料管、塑料板、塑料绳以及承载不高的零件，如齿轮；中压聚苯乙烯最适宜的成形方法有高速吹塑成形，可制造瓶类、包装用的薄膜以及各种注射成形制品，也可用在电信电缆上面；高压聚苯乙烯常用于制造塑料薄膜（理想的包装材料）、软管、塑料瓶以及电气工业的绝缘零件和电缆外衣等。
（3）成形特点：
成形收缩率范围及收缩值，方向性明显，容易变形、翘曲。应控制模温，保持冷却均匀、温定；流动性好且对压力变化敏感；宜用高压注射，料温均匀，填充速度应快，保压充分；冷却速度慢，因此必须充分冷却，模具应设有冷却系统；质软易脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模。
（4）注射机的型号：
1.1.2塑件要求
（1）塑件材料特性：
聚苯乙烯不含或含有少量增塑剂，它的机械强度高，有较好的抗拉、抗弯、抗压和抗冲击性能、对酸碱的抵抗能力极强，化学稳定性好，价格低廉，但成形比较困难，耐热性不高。
（2）塑件材料成形性能：
它的流动性差，过热时极易分解，所以必须加入稳定剂和润滑剂并严格控制成形温度及溶料的滞留时间。成形温度范围小，必须严格控制料温，模具应有冷却装置；采用带预塑化装置的螺杆式注射机。模具浇注系统应粗短，浇口截面宜大，不得有死角滞料。
1.2塑件成形工艺参数确定
查表得成形工艺参数得：
密度：
收缩率：
预热温度： 预热时间为
料筒温度：前段
中段
后段
喷嘴温度：
模具温度：
注射压力：
成形时间：注射时间
保压时间
冷却时间
　　　　成型周期
设计时应考虑的问题：
（1）合理使用稳定剂、润滑剂等各种添加剂改善树脂工艺性能和制品使用性能，成形前进行预热。
（2）流道和浇口的设计应考虑尽量减少阻力。
（3）采用不锈钢制做型腔或采用镀铬进行型腔表面耐腐蚀处理。

2 模具成型设备和基本结构的选择
2.1模具成形设备的选择
根据塑料制品的体积或重量查有关手册选定注塑机型号。选用XS-ZY-125型卧式注射机，其性能参数如下：
额定注射量：
螺杆（注射）直径：
注射压力：
注射行程：
注射方式：螺杆式
锁模力：
最大成形面积：
最大注射面积：
最大开模行程：
模具最大厚度：
模具最小厚度：
拉杆间距：
喷嘴直径：
喷嘴圆弧半径：
顶出形式 ：两侧设有顶杆,机械顶出
动、定模固定板尺寸/：
合模方式：液压—机械
液压泵流量/：100、12
液压泵压力/：6.5
机器外形尺寸：3340/
2.2模具的基本结构
2.2.1确定成形方法
塑件采用注射成形法生产。该产品设计为大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用点浇口自动脱模结构。
2.2.2型腔布置
据设计需要可知，由于该塑件形状较简单，质量较小，需要大批量生产，浇口形式采用点浇口进料，这样模具尺寸较小，制造加工方便，利于充满型腔，塑件质量高，生产效率高，塑件成本低。型腔的排列根据模具的形状及尺寸排列，其排列方法如下图2.1所示：
图2.1 型腔的排列图
2.2.3确定分型面
为了塑件及浇注系统凝料的脱模和安放嵌件的需要,将模具型腔适当地分成两个或更多部分,这些可以分离的接触表面,通称为分型面。
分型面的基本形式：
(1)制件全部在上模(或定模)内成型
(2)制件全部在下模(或动模)内成型
(3)制件同时在上、下模内成型
一副模具根据需要可能有一个或两个以上分型面。分型面可以是垂直于合模方向或倾斜于合模方向，也可能是平行于合模方向。
分型面的形状很多，可以是平面，斜面，阶梯面，也可以是曲面。分型面应尽量选择平面形状，但为了适应塑件成型的需要和便于塑件脱模，也可以采用后三种分型面。后三种分型面虽然加工困难，但型腔加工却比较容易。根据需要和工艺要求本模具采用平面。
分型面选择的一般原则：
〈1〉分型面应选择在塑件外形的最大轮廓处。
〈2〉分型面的选取应有利于塑件的留模方式，便于塑件顺利脱模。
〈3〉分型面的选取应有利于浇注系统和浇口的合理安排。
〈4〉推杆的痕迹不露在塑件的外观上。
〈5〉使塑件易于脱模。
〈6〉满足塑件的外观要求，保证塑件的精度要求。
〈7〉便于模具制造。
〈8〉减小成型面积。
〈9〉增强排气效果。
分型面设计：分型面溢料是热固性塑料注射模的突出问题。因此要求减接触面积，增加接触压力，以改善塑料溢边问题。型腔周围外部的平面凹。分型面上不允许有孔穴或凹坑，表面硬度在以上。
排气槽设计：热固性塑料在固化时会放出大量的气体物质，易阻塞缝隙，所以必须开设专用排气槽。排气槽深度为，宽，距型腔以外可加深到。当塑料熔体充填型腔时，必须顺序地排出型腔及浇注系统内的空气及塑料受热而产生的气体。如果气体不能顺利地排出，塑件会由于填充不足而出现气泡，接缝式表面轮廓不清等缺陷，甚至气体受压而产生高温，使塑件焦化，为此设置排气槽是很有必要的，通常排气槽设计有多种方式，通过对模具型腔的研究，采用利用配合间隙排气的方式为最优，因为在分型面与模板间的配合间隙进行排气，间隙值为0.03。
2.2.4浇注系统选择
浇注系统的作用就是将熔融状态的塑料均匀，迅速地输入型腔，使型腔内气体及时排出，并且将注射压力传递到型腔的各个部分，从而得到组织紧密的制品。模具浇注系统应尽量粗短。
流道设计：分为主流道，分流道，冷料井的设计。主流道采用浇口套。冷料井位于主流道正对面的动模板上，或处于分流道末端。分流道截面形状采用U形且平衡分布，因为U形分流道热量损失较小，易加工，效率较高且可保证各型腔均衡进料，从而保证塑件质量。
主流道的设计：主流道为一圆锥孔，其小头正对注射机的喷嘴。因喷嘴外形为球面，所以主浇流道小孔端的外形应为一凹球面。为了配合紧密，防止溢料，凹球面的半径应比喷嘴的球面半径略大2—3。
表2.1 国产注射机的喷嘴的球面半径
型号
Xs-z-30
Xs-30
Xs-z-60
Xs-Zy-60-125-250
G54-S200/400
XS-ZY-250
-300-500
XS-ZY-
1000
XS-ZY-2000-
4000-7000
孔径
2

4
3、5、6、8
7、7.5

球半径
12
12
18
18
18
35
主流道的各部分尺寸关系如下图2.2：

图2.2 主流道尺寸图
小端直径=5 大端直径取=7
主流道长度=
锥角等于,主流道末端圆角半径.
浇口设计：浇口截面宜大，不得有死角滞料点浇口进料。浇口的作用是使料流加速，并控制衬料时间，控制料流状态。常用的截面形状有圆形和矩形两种。流口不仅对塑件熔体的流动性和充模特征有关，而且与塑件的成形质量有着密切的关系。因此浇口的形式与塑料品种要相互适应。
浇注系统的平衡：分为分流道平衡和浇口平衡。
分流道平衡：分流道的截面形状有：圆形、梯形、u形、半圆形、矩形；分流道的长度应尽可能的短，少弯折的减少压力损失和热量损失；分流道的表面粗糙度为;其截面形状和特征比较如下表2.2。
表2.2分流道截面形状和特征
截面形状
特征
热量损失
加工性能
流动阻力
效果
圆形
小
较难
小
最佳
梯形
较小
易
较小
良
通过以上两截面形状的对比，显然圆形截面形状效果最佳，但其加工较难，为此选用梯形截面形状。

图2.3梯形分流道截面形状
主流道断面尺寸：塑件采用点浇口成形，其浇注系统如图2.3所示。点浇口直径
综上所述，本模具的浇道系统应设计如下：浇口选择在塑件的底部中央处的点浇口进料。由上可知，塑件采用点浇口成形，浇注系统平衡布置，主流道为圆锥形，上部直径与注塑机喷嘴相配合，下部直径为，锥角为。分流道采用梯形截面流道，斜角为10，高为，宽为，如图2.4所示：

图2.4 浇口设计图
点浇口的直径也可以用经验公式计算
查表得 =
式中 ――点浇口的直径，mm
――塑件在浇口处的壁厚
――型腔表面积
表2.3列出了不同塑件按塑件平均壁厚确定的点浇口直径尺寸，点浇口直径可查下表；
表2.3点浇口直径
壁厚
塑料种类

、

<1>主流道、主流道衬套及定位环的设计
主流道设在定模板上，并且位于模具的中心，与注射机喷喷嘴在同一轴线上，主流道衬套的材料常用T8、T10制造，热处理后硬度为。主流道衬套与定模板采用的过渡配合，主流道衬套与定位圈采用的过渡配合。由于受型腔或分流道的反压力作用，主流道衬套会产生轴向定位移动，所以主流道衬套的轴向定位要可靠。主流道衬套与定位环的尺寸如下表2.4：
表2.4主流道衬套与定位环的尺寸

16
20
25
30

注射机喷嘴直径+（）

与注射机定位孔间隙配合

注射机喷嘴球面半径+（）
2.3脱模机构设计
推出机构的组成：第一部分是直接作用在塑件上将塑件推出的零件；第二部分是用来固定推出零件的零件，有推杆固定板、推板等；第三部分是用作推出零件推出动作的导向及和模时推迟推出零件复位的零件。推出机构应使塑件脱模时不发生变形或损伤塑件的外观；推力的分布依脱模阻力的大小合理安排；推出机构的结构力求简单，动作可靠，不发生误动作，和模时要正确复位。推模力的计算要将塑件从模腔中推出必须克服推出所遇到的阻力，因此塑件脱模时必须有一个足够大的脱模力，脱模力可用下式计算：

式中 　——脱模力，单位N
——型芯的脱模斜度，单位（。）
——塑件包容型芯的面积，单位为该模具
——塑件对钢的摩擦系数，通常取为 取0.2
——塑件对型芯的单位面积上的包紧力，模外
故
由于塑件的材料工艺性能好，而且盆壁较厚形状不易变形，所以采用推杆推出机构即可。塑件在模腔中成形后，便可以从模具中取下，但在塑件取下以前，模具必须完成一个将塑件从模腔中推出的动作，模具上完成这一动作机构称为脱模推出机构。
2.4导向机构的设计
图2.4模具的导柱和导套的配合形式及设计尺寸图
当动定模合拢后就构成了型腔，为了保证动定模合拢时的导向机构——合模导向机构。合模导向机构在模具中的作用：
1.定位作用，模具每次合拢时，都有一个唯一的准确方位，从而保证型腔的正确形状。
2.导向作用，引导动定模正确闭合，避免凸模式型芯先进入型腔而损坏。
3.承受一定的侧压力，在成行过程中承受单向侧压力。导向机构主要由导柱和导套组成。
2.5模具结构形式
单分型面注射模也称二板式注射模，它是注射模中最为简单的一种形式。这种模具只有一个分型面，根据模具需要即可以设计成单型腔注射模也可以设计成多型腔注射模，应用十分广泛，但许多塑料制品要求外观平整、光滑、不允许有较大的浇口痕迹。根据所设计产品的特点，单分型面注射面中介绍的各种浇口形式不能满足制品的要求，因此采用双分型面注射模。
2.6选择模架
2.6.1模架结构
我国目前标准化注射模零件的国家标准有12个；另外还制订了塑料注射模具的标准模架，分《中小型模架》（GB/T12556.1—90）和《大型模架》（GB/T12555.1—90）两种。《中小型模架》标准中规定，模架的周界尺寸范围为：，并规定模架的形式为品种型号，即基本型，1、2、3和4四个品种。
表2.5四种模架的组成、功能及用途如
型号
组成、功能及用途
1型
定模采用两块模板，动模采用一块模板，与推杆推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机。
2型
动、定模均采用两块模板，与推件机构组成模架，适用于立式和卧式注射机，可用于带有斜导柱侧向抽芯的模具，也可用于斜滑块侧向分型的模具。
3型
定模采用两块模板，动模采用一块模板，它们中间设置了一块推件
板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。
4型
动、定模均采用两块模板，它们中间设置了一块推件板，用于推件板件的模具，适用于立式和卧式注射机。
根据以上四种模架的组成，功能及用途，结合本制件的尺寸结构等，本次模具的设计，故选用3模架。
取得标准模架的周界尺寸为。
模A架结构如图

图2.5模架图
2.6.2模架安装尺寸校核
模具外形尺寸为长：，宽，高，小于注射机拉杆间距和最大模具厚度，可以方便地安装在注射机上。
3模具结构尺寸的设计计算
3.1模具结构设计计算
为了降低模具加工难度和制造成本，在满足塑件使用的前提下，用较低的尺寸精度，查表3.1得：
表3.1 塑件公差数值（SJ 1372—78）
公称尺寸
精 度 等 级
1
2
3
4
5
6
7
8
公 差 数 值

0.37
0.50
0.74
1.00
1.50
1.00
3.00
塑件精度等级与塑料品种有关，根据塑料的收缩率的变化不同，塑料的公差精度分为高精度、一般精度、低精度三种查手册如下表3.2：
表3.2 塑件精度等级
塑料品种
建议采用精度等级
高精度
一般精度
低精度
聚苯乙烯
6
7
8
由塑件的工作环境知道工件的精度要求较高，所以精度等级选择高精度，由以上两表可得，其公差数值为。
型腔结构：根据设计需要和生产效率的要求可知，为满足塑件的使用要求，在同一次的注射成型中，一次成型大塑件的个数为一个，也就是采用一模一腔的生产方式。型腔的布置根据模具的形状及尺寸布置。
3.2模具成形尺寸设计计算
在设计当中，取的成型收缩率为，塑件未注公差按照 SJ1372中6级精度公差值选取。根据工具书查公差数值表3.3：

表3.3 公差数值
基本尺寸/
精度等级
1
2
3
4
5
6
7
8
公差数值/
－3
0.04
0.06
0.08
0.12
0.16
0.24
0.32
0.46
3－6
0.05
0.07
0.08
0.14
0.18
0.28
0.36
0.56
6－10
0.06
0.08
0.10
0.16
0.20
0.32
0.40
0.64
10－14
0.07
0.09
0.12
0.18
0.22
0.36
0.44
0.72
14－18
0.08
0.10
0.12
0.20
0.24
0.40
0.48
0.80
18－24
0.09
0.11
0.14
0.22
0.28
0.44
0.56
0.56
24－30
0.10
0.12
0.16
0.24
0.32
0.48
0.64
0.96
30－40
0.11
0.13
0.18
0.26
0.36
0.52
0.72
1.00
160－180
-
0.34
0.46
0.68
0.92
1.36
1.84
2.70
180－200
-
0.37
0.50
0.74
1.00
1.50
2.00
3.00
3.2.1型腔有关尺寸

图3.1 型腔截面形状
径向尺寸：
=
=

=

式中 ――塑件外形最大尺寸
――塑件的平均收缩率
――塑件的尺寸公差
――模具制造公差取塑件尺寸公差的
取一般精度6级
3.2.2型腔深度尺寸
深度尺寸计算： H=

式中 塑－－塑件最高方向最大尺寸
3.2.3型芯径向尺寸

图3.2 型芯截面形状
径向尺寸计算： =

式中 塑――塑件外形最小尺寸
=

取一般精度7级
+

3.2.4型芯高度尺寸
高度尺寸计算： =

其它尺寸由于没有精度要求，模具型腔可直接按制品有关尺寸加工制做。
4 注射机工艺参数的校核
4.1最大注射量校核
注射机的最大注塑量应大于制品的重量或体积（包括流道及流口凝料和飞边），通常注塑机的实际注塑量最好在注塑机的最大注塑量，所以，选用的注塑机最大注塑量应：

式中 ――注塑机的最大注塑量：单位。
――注塑机的体积，单位。
该产品： ＝

确定的注塑机注塑量为：。
所以，满足要求。
4.2锁模力校核

――熔融型料在型腔内的压力
――塑件和浇注系统在分型面上的投影面之和：计算为
――注塑机的额定锁模力
故
所以选定的注塑机为： 满足条件
4.3模具与注塑机安装部分相关尺寸校核
即：模具长宽＜拉杆间距
模具的长宽为＜注塑机拉杆间距
4.4模具闭合高度校核
模具实际厚度：
注塑机最小闭合厚度
即：故满足要求
4.5注开模行程的校核
我们所选的注塑机的最大行程与模具厚度有关，故注塑机的开模行
应满足下式：
因为

式中 ――推出距离 单位mm
――包括注射系统在内的塑件高度，单位
――注射机最大开模行程
故 满足要求。
4.6模具加热、冷却系统计算
4.6.1 冷却回路的尺寸确定
冷却回路的设计应做到回路系统内流动的介质能充分吸收成形塑件所传导的热量,使模具成形表面的温度稳定地保持在所需的温度范围内,并且要做到使冷却介质在回路系统内流动畅通,无滞留部位。
4.6.2冷却回路所需的总面积计算
冷却回路所需总表面积可按下式计算 ：

式中 ――冷却回路总表面积，
――单位时间内注入模具中树脂的质量，
――单位质量树脂在模具内释放的热量，，值可查表
――冷却水的表面传热系数，
――模具成形表面的温度，
―― 冷却水的平均温度，
PE成形时放出的热量 =
冷却水的表面传热系数可用下式计算

式中 ――冷却水的表面传热系数，
――冷却水在该温度下的密度，
――冷却水的流速，
――冷却水孔直径,
――与冷却水温度有关的物理系数，值查表（4.1）。
表4.1水的值与其温度的关系
平均水温/
5
10
15
20
25
30
35
40
45
56
值
6.16
6.60
7.06
7.50
7.95
8.40
8.84
9.28
9.66
10.05
4.6.3 冷却回路的总长度的计算
冷却回路总长度可用下式计算：

式中 ――冷却回路总长度，
――冷却回路总表面积，
――冷却水孔直径，
确定冷却水孔的直径时应注意，无论多大的模具，水孔的直径不能大于14否则冷却水难以成为湍流状态，以致降低热交换效率。一般水孔的直径可根据塑件的平均壁厚来确定。平均壁厚为2时，水孔直径可取10－14
4.6.4冷却水体积流量的计算
塑料树脂传给模具的热量与自然对流散发到空气中的模具热量、辐射散发到空气中的模具热量及模具传给注射机热量的差值，即为用冷却水扩散的模具热量。假如塑料树脂在模内释放的热量全部由冷却水传导的话，即忽略其他传热因素，那么模具所需的冷却水体积流量则可用下式计算

式中 ――冷却水体积流量，
――单位时间注射入模具内的树脂质量，
――单位质量树脂在模具内释放的热量，
――冷却水比热容，
――冷却水的密度，
――冷却水出口处温度，
――冷却水入口处温度，
4.6.5 模具加热
当注射成形工艺要求模具温度在80以上时，模具必需有加热装置，由于注射成形工艺要求模具温度在，因此模具中不用设置加热装置即可满足需要。

5 模具总装图
图5.1 模具总装图
6 模具的装配、试模
6.1试模前的准备
试模前要对模具及试模用的设进行检验。模具的闭合高度，安装与注射机的各个配合尺寸、推出形式、开模距、模具工作要求等符合所选设备的技术条件。检查模具各个滑动零件配合间隙适当，无卡住及紧涩现象。活动要灵活、可靠，起止位置的定位要准确。各镶嵌件、紧固件要牢固，无松动现象。各种水管接头、阀门、附件、备件要齐全。对于试模设备也要进行全面检查，即对设备的油路、水路、电路、机械运动部位、各操纵件和显示信号要检查、调整，使之处于正常运转状态。
6.2模具的安装及调试
模具的安装是指将模具从制造地点运至注塑机所在地，并安装在指定注射机的全过程。
模具安装到注射机上要注意以下几个问题：
1）模具的安装方位要满足设计图样的要求。
2）模具中有侧向滑动机构时，尽量使其运动方向为水平方向。
3）当模具长度与宽度尺寸相差较大时，应尽可能使较长的边与水平方向平行。
4）模具带有液压油路接头、气路接头、热流道元件接线板时，尽可能放置在非操作一侧，以免操作不方便。
模具在注射机上的固定多采用螺钉、压板的形式，一般每侧采用4－8块压板，对称布置。
模具安装于注射机上之后，要进行空循环调整。其目的在于检验模具上各运动机构是否可靠、灵活、定位装置是否有效作用。要注意以下几个方面：
1）合模后分型面不得有间隙，要有足够的合模力。
2）活动型芯、推出及导向部位运动及滑动要平稳、无干涉现象，定位要正确、可靠。
3）开模时，推出要平稳，保证将塑件及浇注系统凝料推出模具。
4）冷却水要畅通，不漏水，阀门控制正常。
6.3试模
模具安装调整后即可以进行试模。
1）加入原料
原料的品种、规格、牌号应符合产品图样中的要求，成形性能应符有关标准的规定。原料一般要预先进行干燥。
2）调整设备
按照工艺条件要求调整注射压力、注射速度、注射量、成形时间、成形温度等工艺参数。
3）试模
将模具安装在注射机上，选用合格的原料，根据推荐的工艺参数调整好注射机，采用手动操作。开始注射时，首先采用低压、低温和较长的时间条件下成形。如果型腔未充满，则增加注射时的压力。在提高压力无效时，可以适当提高温度条件。试模注射出样件。试模过程中容易产生的缺陷及原因可参考下表6.1。
（4）检验
通过试模可以检验出模具结构是否合理；所提供的样件是否符合用户的要求；模具能否完成批量生产。针对试模中发现的问题，针对试模中发现的问题，对模具进行修改、调整、再试模，使模具和生产的样件满足客户的要求，试模合格的模具，应清理干净，涂防锈油入库保存。
表6.1 试模过程中容易产生的缺陷及原因
缺陷
原因
制件
不足
溢边
凹痕
银丝
熔接痕
气泡
裂纹
翘曲
变形
料筒温度太高

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√

√

√
料筒温度太低
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√

注射压力太高

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√
√
注射压力太低
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√
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模具温度太高

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模具温度太低
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√

√
√
√

注射速度太慢
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注射时间太长

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注射时间太短
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成形周期太长

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加料太多

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加料太少
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原料含水分过多

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分流道或浇口太小
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模穴排气不好
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制件太薄
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制件太厚或变化大

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注射机能力不足
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折射机锁模力不足

√

试模过程中，应进行详细记录，将结果填入试模记录卡，并保留试模的样件。

致 谢
经过求学的风风雨雨，历经生活的坎坷沧桑。三年的学习生活转眼即逝，在外求学的摔打磨练使我慢慢成熟，老师的孜孜不倦教诲使我慢慢长大，对在过去的日子里曾给予过我鼓励、帮助的老师和同学我满怀感激，时刻没有忘记他们永远在我心中回荡……
本设计的撰写是在任艳霞老师的精心指导下完成的，此次设计的每一步都得到了任老师的精心指导，他渊博的学术知识、严谨的治学态度、勤勉的工作作风、和蔼大度的学者风范和对我的严格要求使我受益匪浅、享用终生。无论在学业上，还是在生活上任老师都给予了我耐心的指导和无私的帮助，在此，对任老师表示我最真诚的尊敬和最诚挚的感谢。
在此向本设计所参考文献的作者们致以崇高的敬意！并祝他们工作顺利，合家欢乐。
向在百忙之中评阅本方案并提出宝贵意见的各位评委老师表示最诚挚的谢意，同时向所有关心、帮助和支持我的老师和同学表示衷心的感谢，祝他们工作顺利，万事如意，心想事成！
由于本人的学识水平、时间和精力有限，文中肯定有许多不尽人意和不完善之处，我将在以后的工作、学习中不断思考和完善。

参考文献
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