放大镜镜框塑料模设计范本.docx

四川理工学院成人教育学院
毕业设计(论文)

题 目 放大镜镜框塑料模设计

教学点 重庆科创职业学院
专 业 机械设计制造及自动化
年 级 2011级
姓 名 楚 兵
指导教师 唐 建 敏

定稿日期： 2014年4月25日

四川理工学院成人教育学院
毕业设计（论文）任务书

学生姓名
楚兵
专业班级
机械模具BK311101
设计（论文）题目
放大镜镜框塑料模设计
接受任务日期
2013年12月18日
完成任务日期
2014年4月25日
指导教师（签名）
唐建敏
指导教师单位
重庆科创职业学院
设计(论文)内容目标
近年来，塑料模具的产量和水平发展十分迅速，高效率、自动化、大型、长寿命、精密模具在模具产量中所占比例越来越大。注塑成型模具就是将塑料先加载注塑机的加热料筒内，塑料受热熔化后，在塑料机的螺杆或活塞的推动下，经过喷嘴和模具的浇注系统进入模具型腔内，塑料在其中固化成型。
通过本课题的设计，培养学生对注塑模综合能力，培养对塑件设计、塑料注射机、注射模、注射工艺的能力，检测所学习专业知识的综合利用能力。
设计(论文)要求
(1) 塑料制品的分析；
(2) 塑料注射机的选择；
(3) 塑料注射成型工艺及控制；
(4) 塑料注射模的设计及模具材料
参考资料
(1)《 模具工程》瑞斯著 朱元吉等译 化学工业出版社
(2)《 塑料成型模具》成都科技大学，北京化工学院，天津轻工业学院 合编中国轻工业出版社.
(3)《 模具设计基础及模具CAD》 李建军，李德群 主编机械工业出版社.

注：此表由指导教师填写后发给学生，学生按此表要求开展毕业设计（论文）工作。

放大镜镜框塑料模设计

摘 要

本课题是对镜框塑料模进行设计。通过对镜框的分析，纪录塑件中存在的制造缺陷，测量出实体零件各部分的尺寸，从而画出正确的零件图，然而主要问题是塑料模具的设计。
通过对镜框零件的工艺性分析，确定模具用一模一腔形式，并且采用点浇口进行进料浇注系统、推管推出机构、斜导柱侧向分型抽芯机构、导柱导向结构的合模导向结构、组合式的成型零件结构形式并对成型零件尺寸进行了计算，对模具安装的注射机进行的初步选择和校核，最后确定了合理的模具结构设计。

关键词：塑料模；工艺分析；结构；镜框设计

MAGNIFYING GLASS PICTURE FRAME PIESTIC MOLD DESIGN

ABSTRACT

Mechanical Design and Manufacturing and Automation major LI Ru-can
Abstact: This topic is on plastic mould design frame. Through the analysis of thecomponents of frame，Records of plastic parts in manufacturing defects，Measuring the size ofeach part of physical components， The main problem is plastic mould design. Through the analysis of technology of frame parts，Determine exactly a cavity mouldwith form，and a point for incoming gating system Push tube slanting guiding pole launchinstitutions side parting core-pulling mechanism the mould structure column orientationsteering mechanism of forming parts and components of molding structure size wascalculated the installation of mould injection machine and the preliminary finally thereasonable structure of mould design.

Key words：Plastic mould Process analysi StructureFrame design
目录

第一章 绪论 1
第二章 塑件制品分析 2
2.1 明确制品设计要求 2
2.2 塑件材料分析 2
2.2.1 ABS成型条件 2
2.2.2 ABS 成型特性 3
2.3 塑件结构工艺性分析 4
2.3.1 塑件尺寸、精度及表面粗糙度 4
2.3.2 壁厚 4
2.3.4 脱模斜度 5
2.4 明确制品批量 5
2.5 计算制品的体积和质量 5
第三章 注塑机的选用 6
3.1 注塑机两种类型的优、缺点 6
3.2 注塑机的选用 6
第四章 模具材料的选用 7
4.1 模具材料的选定原则 7
4.2 本设计模具上零件的材料及热处理 7
第五章 模具结构设计 9
5.1 分型面的确定 9
5.2 浇注系统的设计 9
5.2.1 主流道设计 10
5.2.2 冷料穴设计 10
5.2.3 分流道设计 11
5.2.4 浇口的设计 11
5.3. 推出机构的设计 12
5.3.1 推出机构的结构组成 12
5.3.2 推出机构的设计 12
5.3.3 推出机构的形式 12
5.3.4 设计推出机构必须注意以下满足条件 13
5.4 推出机构的导向与复位 13
5.4.1 导向零件 13
5.4.2 复位零件 13
5.5 侧向抽芯机构设计 14
5.5.1 斜导柱设计 14
5.5.2 滑块设计 16
5.5.3 滑块定位装置设计 16
5.5.4 锁紧楔设计 17
5.6 成形零件的设计 17
5.6.1 凹模的结构 17
5.6.2 在凹模的结构设计中，采用半合结构的优点： 17
5.6.3 采用半合结构的模具设计应注意： 18
5.7 注射模导向结构的设计 18
5.7.1 设计导柱、导套时的注意事项 19
5.7.2 导柱、导套在模板的位置 20
5.8 成型零件工作尺寸计算 20
5.8.1 影响工作尺寸的因素 21
5.8.2 凸、凹模工作尺寸的计算 21
5.9 其他小件的形状及尺寸 23
5.9.1 浇口套的形状及尺寸 23
5.9.2 复位装置的形状及尺寸 24
第六章 模具总体尺寸以及各模板厚度的确定 25
第七章 注射机参数的校核 26
7.1 最大注射量的校核 26
7.2 锁模力校核 26
7.3 模具与注射机安装部分相关尺寸计算校核 26
7.4 开模行程校核 27
第八章 模具装配图及工作原理 28
第九章 部分模具零件的加工工艺规程的编制 31
第十章 结论 32
参考文献 33
致谢 34

第一章 绪论

随着塑料工业的发展，塑料注射模已经成为制造塑料制造品的主要手段之一，且发展成为最有前景的模具之一。实际上，塑料制品是目标，塑料注射模是实现目标的一种手段，所以不能“孤立地为模具而只是考虑模具”，应从系统工程角度出发，把塑料注射模作为塑料注射成型加工系统中的一个环·节，这样在设计与制造塑料注射模时，就应把这个系统中的其他环节作为塑料注射模设计与制造的考虑因素。所以，塑料注射模设计与制造所涉及的内容有：
（1）塑料制品的结构工艺性；
（2）塑料的成型工艺特性；
（3）塑料注射机的匹配；
（4）塑料注射成型工艺及控制；
（5）塑料注射模的设计及模具材料；
（6）塑料注射模的制造装备和制造工艺等；
本次毕业设的题目为镜框塑料模设计与制造，该课题所涉及的问题有以下几个方面：对零件的测量、分析、绘制，塑料模具的结构设计;部分模具零件的加工工艺规程编制及加工后模具的组装。其主要问题是塑料模具的设计。
在本次设计中通过对镜框塑料件进行测绘及对该塑件进行结构工艺性分析，设计了一副生产该塑件的一模一腔的塑料模。该模具选择了平直形分型面，采用了点浇口三点式进料浇注系统、推杆推出机构、斜导柱侧向分型抽芯机构、导柱导向结构的合模导向机构、组合式的成型零件结构形式，并对成型零件尺寸进行了计算，对模具安装的注射机进行的初步选择和校核。
利用CAD、UG等软件进行绘图，设计出各块板块的尺寸，对零件进行模具设计并采用半合式加工方法对其进行加工，且进行抽芯处理，既要设计抽芯机构，又要计算抽芯距离，以及对抽芯材料、注射机的选取，典型机构的设计，以满足塑件成型的需要，这些都是完成本设计的关键。通过对镜框塑料模的设计，使我们能够掌握注塑模具设计的具体步骤；充分认识到模具设计要与工厂的设备、技术水平、生产纲领相适应，并采取相应的措施以适应生产环境。培养和提高学生独立设计注塑模具的能力，达到中级注塑模具设计人员水平，为我们毕业后从事注塑等模具方面的生产、设计、管理工作做好技术准备。
第二章 塑件制品分析

2.1 明确制品设计要求
下图为一镜框塑零件图

图2-1镜框
技术要求：
1.零件表面应无毛刺，飞边，划伤，起皮等缺陷；
2.未注脱模斜度1°；
3.材料ABS；
4.公差等级按未注公差MT5 B级精度。
该产品精度及表面粗糙度要求Ra1.6，精度及表面粗糙度要求不高，且有一定的配合精度要求。

2.2 塑件材料分析
该塑件使用材料为苯乙烯—丁二烯—丙烯腈共聚物（ABS），该材料为让热塑性材料，具有良好的流动性。
2.2.1 ABS成型条件
查《塑料模设计手册》表1-4，ABS的成形条件如表2-1：

表2-1 ABS成形条件
缩写
ABS
注射成形机类型
螺杆式
密度（g/cm³）
1.03～1.07
计算收缩率（%）
0.3～0.8
预热 温度(℃)
80～85
时间（h）
2～3
料筒温度
（℃）
后段
150～170
中段
165～180
前段
180～200
喷嘴温度(℃)
170～180
模具温度（℃）
50～80
注射压力（MPa）
60～100
成形
时间
（秒）
注射时间
20～90
高压时间
0～5
冷却时间
20～120
总 周 期
50～220
螺杆转速（r/min）
30
使用注射机类型
螺杆、柱塞均可
方法
红外线灯、烘箱
后处理
温度（℃）
70
时间（h）
2～4
说 明
该成形条件为加工通用级ABS料时所用
2.2.2 ABS 成型特性
查《塑料模设计手册》表1-5得 ABS的成形特性：（1）无定形料，其品种牌号很多，各品种的机电性能及成形特性也各有差异，按品种确定成形方法及成形条件；（2） 吸湿性强，含水量应小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要长时间预热干燥；（3） 流动性中等，溢边料0.04mm左右（流动性比聚苯乙烯，AS差，但比聚碳醋酯，聚氯乙烯好）；（4） 比聚苯乙烯加工困难，宜取高料温、模温（对耐热、高抗冲击和中抗冲击型树脂，料温更宜取高），料温对物性影响较大、料温过高宜分解（分解温度为250℃左右，比聚苯乙烯易分解），对要求精度较高塑件模温宜取50℃～60℃，要求光泽及耐热型料宜取60℃～80℃，注射压力应比加工聚苯乙烯的高，一般用柱塞式注射机时料温为180℃～230℃，注射压力为100～140MPa，螺杆式注射机则取160℃～220℃，70～100MPa；（5） 模具设计是要注意浇注系统对料流阻力小，浇口处外观不良，易发生熔接痕，应注意选择浇口位置、形式，顶出力过大或机械加工时塑件表面呈现“白色”痕迹（但在热水中加热可消失），脱模斜度宜取2℃以上

2.3 塑件结构工艺性分析
塑件的结构工艺性事指塑件在满足使用要求的前提下，其结构应尽可能符合成形工艺要求，从而简化模具结构，降低生产成本。在进行塑件结构设计时，应考虑以下几方面的因素：（1）塑件的物理与力学性能、电性能。耐化学腐蚀性能和耐热性能等；（2）塑件的成形工艺性，如流动性、收缩率等；（3）模具的总体结构，特别是抽芯与脱模的复杂程度；（4）模具零件的形状及其制造工艺；（5）塑件的外观质量。
塑件的结构工艺性的内容很多，现主要叙述如下内容：
2.3.1 塑件尺寸、精度及表面粗糙度
（1）尺寸 塑件尺寸的大小取决于塑件的流动性。设计模具时要保证塑件零件图上所标注的基本尺寸，并保证具有精度要求的尺寸。
（2） 精度 ABS塑料的精度等级：高精度 MT2；一般精度 MT3；该塑件的精度等级为未注公差尺寸 MT5。
（3） 表面粗糙度 塑件的表面粗糙度Ra一般为0.8µm～0.2µm，而模具的表面粗糙度数值要比塑件低1～2级，所给塑件的表面粗糙度为Ra1.6µm，故可实现。
2.3.2 壁厚
塑件的壁厚主要取决于塑件的使用要求，但壁厚的大小对塑件的成形影响很大。壁厚过小，成形时流动阻力大，难以充型；壁厚过大则浪费材料，还易产生气泡、缩孔等缺陷，因此必须合理选择塑件壁厚。
查《中国模具设计大典》第二卷 表8.5-10知，ABS塑件的最小壁厚为0.5 mm,最大壁厚为2mm。通过测量该塑件的壁厚为1mm故该塑件的壁厚符合要求。
2.3.4 脱模斜度
脱模斜度是指平行于模具启闭模方向，塑件壁面所应具有的倾斜度。由于塑件在模塑成形过程中，塑料从熔融状态转变为固体状态，将会产生一定量的尺寸收缩，从而使塑件紧紧地包在模具型芯，则需在塑件内外壁有足够的脱模斜度。
查《中国模具设计大典》第二卷表8.5-7知ABS塑件外表面脱模斜度为40´～1°20´；塑件内表面为30´～1°，该塑件选用的脱模斜度为1°，符合设计要求。

2.4 明确制品批量
该产品大批量生产，故设计的模具要有较高的注塑效率，浇注系统要能自动脱模，可采用点浇口自动脱模结构，由于该塑件有3个小柱，需要半合式侧向抽芯机构，故模具采用一模一腔结构，浇口形式采用点浇口，由于塑件壁薄且为圆形状，所以采用三点进料，以利于充满型腔。

2.5 计算制品的体积和质量
该产品材料为ABS，有前面查表可知其密度为1.03～1.07 g/cm³，收缩率为0.3%～0.8%，计算出其平均密度为1.05 g/cm³，平均收缩率为0.55%。
通过UG建模测量得知该塑件的质量M（塑件）=1.03g
该塑件的体积V（塑件）= M（塑件）/ρ=4/1.05=0.985 cm³ （式1）
式中 ρ--塑件密度，g/ cm³。
浇注系统体积 V（浇注）=5.417cm³
浇注系统质量M（浇注）=V（浇注）×ρ=5.417cm³×1.05 g/ cm³=5.69g
故 V(总)= V（塑件）+ V（浇注）=0.958cm³+5.417 cm³≈6.475g （式2）
M(总)= M（塑件）+ M（浇注）=1.03g+5.69g≈6.72g

第三章 注塑机的选用

3.1 注塑机两种类型的优、缺点
采用卧式注射机的优点是注射部分和锁模部分在同一水平线上，工作位置低，操作方便，稳定性好，顶出后塑件可以自动脱模，是应用广泛的注射机，适用于大、中、小个各型注射机，但唯一的缺点是占地面积大。
采用立式注射机的优点是占地面积小，缺点是操作位置高，对于注射量大的注射机，势必使注射机高度增加，操作台升高，操作不方便，注射机的工作稳定性也减少。因此，立式注射机多限于小型注射机。

3.2 注塑机的选用
根据塑件制品的体积或质量，查《模具设计与制造实训》的附录5的附表5-1选定注塑机型号为：XS-ZY-125。注塑机的参数如表3-1所示：
表3-1注塑机参数
螺杆（柱塞）直径（mm）
30，42，45
最大理论注射容量（cm³）
125
注射压力（N/ cm²）
（12000）14600，11900，10400
锁模力（KN）
(1000)900
拉杆间距（H*V）/（mm*mm）
487*450
最大注射面积（cm²）
（300）320
最大模具厚度H（mm）
300
最小模具厚度H1（mm）
200（145+10）
模板最大距离L。（mm）
600
模板行程L1（mm）
（375）300
喷嘴圆弧半径R（mm）
12
喷嘴孔径d（mm）
3
喷嘴移动距离（mm）
210
推出形式
两侧顶出，没有推板，机械推出
其他
总力280KN，开模力8T，顶杆最大距离190 mm
第四章 模具材料的选用

4.1 模具材料的选定原则
在选择模具材料时，需要注意一下几点原则：（1）机械加工性能良好，易切削，适于深孔、深沟槽、窄缝等难加工部位的加工和三维复杂形面的雕刻加工；（2）抛光性能良好，没有气孔等内部缺陷，显微组织均匀，具有一定的使用性能（40HRC）;（3）良好的表面腐蚀加工性,要求钢材质地细而均匀，适于花纹腐蚀加工；（4）耐磨损，有韧性，可以在热交变荷的作用下长期工作，耐摩擦；（5）热处理性能好：具有良好的淬透性和很小的变形，易于渗氮等表面处理；（6）焊接性好：具有焊接性，焊后硬度不发生变化，且不开裂，变形等；（7）热膨胀系数小，热传导效率高，防止变形，提高冷却效果；（8）性能价格比合理，市场上容易买到，供货期短。
在选择注射模具钢材时，要综合考虑塑件的批量、尺寸精度、复杂程度体积大小和外观要求等因素。该塑件的生产批量大，尺寸精度要求高，应选用优质模具钢。

4.2 本设计模具上零件的材料及热处理
本设计模具上用到得材料及其处理方法如表4-1所示：
表4-1 所选用的材料及其处理
零件名称
材料牌号
热处理
硬度
动、定模座板
45
调质
230～270HB
推管
T10A
淬火
54～58HRC
定模固定板
45
调质
230～270HB
动、定模板
45
调质
230～270HB
动模镶块
P20
调质
50～55HRC
型芯
P20
调质
50～55HRC
支承板
45
调质
230～270HB
垫块
45
调质
230～270HB
推板
45
调质
230～270HB
推杆固定板
45
调质
230～270HB
定距拉板
45
调质
230～270HB
导柱、导套
T8A
淬火
50～55 HRC
螺钉、螺栓
45
淬火
43～48HRC
限位销
45
淬火
43～48 HRC
推杆、复位杆
45
淬火
43～48HRC
弹簧
60Si2Mn
调质
230～270HB
浇口套
T8A
淬火
50～55HRC
斜导柱
T8A
淬火
54～58HRC
锁紧楔
45
淬火
43～48HRC
滑块
T10A
淬火
54～58HRC
侧型芯
P20
淬火
>55HRC

第五章 模具结构设计

5.1 分型面的确定
选择分型面应考虑的问题是：（1）是否能确保塑件的成型质量；（2）分型面设置的部位再清除毛刺及飞边时是否容易；(3）是否有利于排除模型腔内的气味；(4)动模与定模分开后，塑件能否留在动模内。
分型面选择需遵循以下几个原则：(1)分型面应设置在塑件外形最大轮廓处；(2)分型面选择应尽可能使塑件留在动模；(3)分型面选择应保证塑件的精度要求；(4)分型面选择应考虑塑件外观质量；(5)分型面选择应考虑排气效果；(6)拔模斜度较小或塑件较高时，为了便于脱模，可将分型面选在塑件的中间部位。
该塑件为圆形，表面质量无特殊要求，塑件的高度为12mm，分型面选择如图5-1所示，这样既能降低模具的复杂程度，减少模具的加工难度，又便于成型后的脱模。

图5-1分型面选择

5.2 浇注系统的设计
浇注系统是指模具中由注塑机喷嘴到型腔之间的进料通道。浇注系统的作用是：将塑料熔体均匀的送到每个型腔，并将注射压力有效地传送到型腔的各个部位，以获得形状完整、质量优良的塑件。浇注系统一般由主流道、分流道、浇口和冷料穴等四部分组成。
对于浇注系统设计的要求如下：(1)重点考虑型腔布局；(2)热量及压力损失要小，则浇注系统流程应尽可能短，截面尺寸尽可能大，弯折尽量少，表面粗糙度要低；(3)均衡进料，即分流道尽可能采用平衡式布置；(4)塑料耗量要少，满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小；（5)消除冷料，浇注系统应尽能收集温度较低的“冷料”；（6）排气良好；（7）防止塑件出现缺陷，避免熔体出现不足或塑件出现气孔、缩孔、残余应力；（8）保证塑件外观质量；（9）较高的生产效率；（10）充分利用塑件熔体的流动特性。
5.2.1 主流道设计
主流道是指注射机喷嘴与型腔（单型腔）或与分流道连接的这一段进料通道，是塑料熔体进入模具最先经过的部位，它与注射机喷嘴在同一轴心线上。在卧式注射机模具中，主流道垂直于分型面。
根据《塑料模设计手册》查得XS-ZY-125型注塑机喷嘴前端孔径D=4mm,喷嘴前端球面半径SR=12mm。
根据模具主流道与喷嘴的关系R`=R+(2～3)mm及D`=D+(0.5～1)mm，故取主流道球面半径SR=13mm,小端直径D=3mm.
为了便于将凝料从主流道中拔出，将主流道设计成圆锥形，其斜度为2°～6°，表面粗糙度Ra<0.8um,由于主流道要与高温塑料和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分设计在可拆卸的主流道衬套（俗称浇口套）内，衬套一般选用碳素工具钢如T8A、T10A等，热处理要求52-57HRC,衬套与定模板的配合可采用H7/m6。主流道的尺寸图5-2所示：

图5-2 主流道
5.2.2 冷料穴设计
冷料穴一般设计在主流道的末端。冷料穴的作用是为了防止冷料进入浇注系统和型腔，影响塑件性能。
因所设计模具是两次分型，第一次分型时可将主浇道从浇口套中拉出，则不再需要拉料杆 。
冷料穴的形式如图5-3所示：

图5-3 冷料穴
5.2.3 分流道设计
分流道是指主流道与模具型腔浇口之间的一段流道，用于一模多腔和一腔多浇口（用于较大或形状复杂的塑件）的情况，将从主流道流来的熔体分配至各个型腔或同一型腔各处，起着分流和转向作用。
鉴于对各形状截面分流道的比面积、效率的比较，该设计选用半圆形截面的分流道；根据实际情况需要以及分流道均衡式、非均衡式的比较，分流道采用均衡式布置。
分流道形状及布局如图5-4所示：

图5-4 分流道
分流道的表面要求不是很高，表面粗糙度Ra一般在1.25µm即可。当分流道较长时，在分流道的末端也应开设冷料穴，以容纳注射开始时产生的冷料，保证塑件的质量。
5.2.4 浇口的设计
浇口是指连接分流道和型腔的进料通道，它是浇注系统中截面尺寸最小且长度最短的部分。浇口的作用主要表现为：由于塑料熔体为非牛顿液体，通过浇口时剪切速率增高，同时熔体的内摩擦加剧，使料流的温度升高、粘度降低，从而提高了塑料的流动性，有利于充型；同时在注射过程中，塑料充型后在浇口处及时凝固，防止熔体的倒流；成形后也便于塑件与整个浇注系统的分离。
该设计选用点浇口，原因是点浇口排气效果好；浇口截面小；去除容易；且塑件外形美观。但其缺点是模具结构复杂；熔体注射压力高，需设置双分型面，尽管这样，根据塑件实际情况的需要，点浇口的优点大于缺点。

5.3. 推出机构的设计
5.3.1 推出机构的结构组成
在注塑成型的每一个循环中，塑件必须在模具的型腔或型芯上脱出，脱出塑件的结构称为推出机构。推出机构主要由以下零件组成，推管固定板、推管、推板、小导柱导套（在此模具中省略）。
5.3.2 推出机构的设计
推出机构的动作是：在闭模状态下塑件冷却成型，在开模状态下将塑件推出模外。
5.3.3 推出机构的形式
按动力来源，推出机构可分为手动推出机构:开模后，靠人工操纵推出机构来推出塑件；机动推出机构：利用注射机的开模动作驱动推出机构，实现塑件的自动脱模；液压与气动推出机构：利用注射机上的液压与气动装置，将塑件推出或从模具中吹出。
塑件在推出机构的作用下，通过一次动作就可脱出模外的形式叫做一次推出机构。它一般包括推杆推出机构、推管推出机构、推件板推出机构、推块推出机构等，这类推出机构最常见，应用也最广泛。因为镜框塑件是圆筒形结构，所以采用推管推出机构，推管的推出塑件的运动方式与推管推出塑件基本相同，只是推管中间固定一个长型芯。这种机构是将型芯固定在动模座板上，型芯虽长，但结构紧凑。如图5-5所示。推管推出机构动作均匀可靠，且在塑件上不留痕迹。

图5-5 推管推出机构
5.3.4 设计推出机构必须注意以下满足条件
（1）塑件留在动模。设计模具时，必须考虑在开模过程中保证塑件留在动模上，这样的推出机构较为简单。
（2）要保证塑件不因推出而变形或损坏。脱模力作用的位置应尽量靠近型芯，同时脱模力应施加于塑件刚性与强度最大的部位，作用面积也应尽可能大一些。
（3）要保证塑件良好的外观。推出塑件的位置应尽量设在塑件的内部或对塑件影响不大的部位。
（4）结构必须可靠。推出机构应工作可靠，动作灵活，制作方便，更换容易，且本身具有足够的强度和刚度，。还必须考虑合模时的正确复位，不与其他零件相干涉。

5.4 推出机构的导向与复位
5.4.1 导向零件
当推杆较细时，固定它的固定板及垫板的质量容易使推杆弯曲，以至在推出时不够灵活，甚至折断，故设导向零件。导柱的个数一般不少于两个。在推管推出机构中，可以省去导向零件，让推管起到相应的作用。
5.4.2 复位零件
为了使推出零件在合模后能回到原来的位置，推杆或推管推出机构中通常设有复位杆。在本设计中，经计算推管与侧抽芯发生干涉，因此采用弹簧先复位机构，其结构如下：

图5-6弹簧

5.5 侧向抽芯机构设计
当塑件侧壁带有孔、凹槽或凸台时，模具上成形该处的零件必须设计成侧向移动的活动型芯，在塑件脱模时应该先将其抽出，否则无法脱模，合模时又要将其复位，完成这种活动型芯抽出和复位的机构叫侧向抽芯机构。侧向抽芯机构按动力源可分为手动、气动或液压、机动三类。
这按类抽芯机构的特点分别为：（1）手动抽芯模具结构简单、制造方便，但生产率低、劳动强度大，只使用于小型塑件的小批量生产；（2）气动或液压抽芯的抽拔力大，抽芯距也较长，但需配置专门的气动或液压系统，费用较高，多用于大型模具的抽芯；（3）机动抽芯的抽拔力大、劳动强度小、生产率高、操作方便，容易实现自动化生产，所以在生产中被广泛采用。
根据以上特点本设计采用斜导柱侧向抽芯机构。其具体设计过程如下：
5.5.1 斜导柱设计
（1）斜导柱的结构及技术要求
根据《模具设计与制造》选用圆柱形的斜导柱，因其具有结构简单、制造方便和稳定性能好等优点。
其结构尺寸及要求如图5-7所示：
图5-7 斜导柱
斜导柱固定端与模板之间的配合采用H7/m6，与滑块之间的配合采用0.5～1mm的间隙。斜导柱的材料选用T8碳素工具钢，热处理要求不低于55HRC，表面粗糙度Ra不高于0.8um。
（2）斜导柱倾斜角α
斜导柱倾角是决定其抽芯工作效果的重要因素。倾斜角的大小关系到斜导柱所承受弯曲力和实际达到的抽拔力，也关系到斜导柱的有效工作长度，抽芯距和开模行程。倾斜角α实际上就是斜导柱与滑块之间的压力角，因此，α应小于25º，一般在12º～25º，故选取15º。
（3）抽拔力与抽芯距的确定
由于影响抽拔力的因素很多也很复杂，要考虑到一切因素来精确计算抽拔力是十分困难的，一般情况下只能进行估算。根据《模具常用机构设计》 知 抽拔力 ：
Fc=PAcosa(f-tanα)/1+fsina cosa （式3）
式中：A——制件包紧型芯的侧面积（m²）
P——单位面积的正压力，一般7.84×～3.9×108（Pa）
f——摩擦因素，一般0.2～0.25
α——型芯成型部分的脱模斜度
计算得： Fc =21.24N
抽芯距的确定 抽芯距S通常取侧孔深度h加3～5mm的安全距离。即 S=h+(3～5)
式中：S——抽芯距
h——侧孔深度
故 S=0.5mm+5mm=5.5mm
（4） 斜导柱直径的确定
根据《模具常用机构设计》知
d= （式4）
式中 d——斜导柱直径
Fc——抽拔力
h——斜导柱受力点到固定端的垂直距离
——碳素钢的弯曲许用应力，取140×106Pa

故 d==1.7mm
考虑到斜导柱的受力情况，取d=8mm。
（5） 斜导柱的长度计算
根据《模具常用机构设计》知 斜导柱的总长度与抽芯距S，斜导柱的直径d，倾斜角α以及斜导柱固定板厚度等有关。其计算公式：
L=L1+L2+L3+L4+L5=tanα++ tanα+ +(10～15mm) （式5）
式中：L——斜导柱的总长度
D——斜导柱固定轴肩直径
h——斜导柱固定板厚度
d——斜导柱工作部分直径
s——抽芯距
α——斜导柱倾斜角
故 L=tan15 + + tan15 + + 13=89mm
5.5.2 滑块设计
滑块分整体式和组合式两种。由于组合式是将型芯安装在滑块上，这样可以节约钢材，且加工方便，故选用组合式的形式。
其形式和要求如图5-8所示：

图5-8 滑块
5.5.3 滑块定位装置设计
滑块定位装置用于保证开模后滑块停留在刚脱离斜导柱的位置上，使合模时斜导柱能准确地进入滑块的孔内，顺利合模。本设计采用靠弹簧力使滑块停留在挡块上，因为这种形式定位比较可靠。
5.5.4 锁紧楔设计
锁紧楔的作用就是锁紧滑块，以防止在注射过程中，活动型芯受到型腔内塑料熔体的压力作用而产生位移。常见的形式及各自的特点为：(1) 整体式，结构牢固可靠，刚性好，但耗材多，加工不便，磨损后调整困难；(2) 利用T形槽固定锁紧楔，销钉定位，能承受较大的侧向压力，但磨损后不易调整，适合于较小模具；锁紧楔整体嵌入模板的形式，刚性较好，修配方便，适合于较大尺寸的模具。
根据上述特点所选用的锁紧楔形式如图5-9所示：

图5-9 锁紧楔
锁紧楔与滑块的配合为H8/f8、锁紧面角度为15°。

5.6 成形零件的设计
成形零件时决定塑件几何形状和尺寸的零件。它是模具的主要部分，主要包括：凹模（型腔）、型芯（凸模）及镶块等。由于凹模、凸模件直接与高温、高压的塑料接触，并且在脱模时反复与塑料摩擦，因此，要求凸、凹模件具有足够的强度、刚度、硬件、耐磨性、耐腐蚀性以及足够低的表面粗糙度。
5.6.1 凹模的结构
凹模有整体式和组合式两类。考虑到本设计的凹模形状比较复杂，且局部易损坏，加工成本及加工难度，选用组合式（半合式凹模）。
5.6.2 在凹模的结构设计中，采用半合结构的优点：
在凹模结构中，采用半合式结构的优点有：
(1) 简化凹模型腔的加工，可将复杂的凹模内形体的加工变为镶件的外形加工，降低了加工难度；
(2) 可用高碳钢或高碳合金钢淬火，可用专用磨床研磨曲面形状。这样镶件的局部型腔有较高的精度和耐磨度，并可方便地更换镶件；
(3) 有利于排气系统的设计
5.6.3 采用半合结构的模具设计应注意：
在采用镶拼结构时要注意的地方有：
(1) 应采用凹凸槽相互扣锁并准确定位
(2)镶件接缝必须配合紧密，拼缝方向应与脱模方向一致；
(3) 凹模的强度和刚度有所削弱。故模架应有足够的强度和刚度
(4) 半合结构应有利于加工、装配和调换。考虑到加工成本及加工难度，采用半合式凸模，且局部镶嵌小型芯。
其采用的结构形式如图5-10、5-11所示：

图5-10凸凹模

图5-11半合式凸凹模

5.7 注射模导向结构的设计
导向机构的功能是保证动、定模能够对准，使动模和定模上的成型表面在模具闭合后形成形状和尺寸准确的腔体。从而保证塑件形状、壁厚和尺寸。
5.7.1 设计导柱、导套时的注意事项
在设计导柱、导套时需注意一下方面：（1）导柱头部应有导向部分使导柱能顺利进入导向孔；（2）导柱的长度必须高出凸模端面10～12mm,以免凸模先进入型腔与其相碰而损坏模具；（3）导柱应具有一定的抗弯强度，导柱导套应有足够的耐磨性，一般选用20钢经渗碳热处理，其硬度不低于50～55HRC，或用碳素工具钢（T8A、T10A）经淬火处理；（4）导柱、导套与固定板之间，一般采用H7/k6,导向部分常采用H7/f7配合。
（1）导柱的设计
导柱可以安装在动模一侧，也可以安装在定模一侧。本设计两次分型，二次分型时所使用的导柱安装在定模一侧。导柱的形状如下图13所示，导柱的具体尺寸见零件图：

图5-12 导柱
查《压铸模设计手册》之三得导柱导滑段直径尺寸的计算过程：
导柱、导套需有足够的刚性，当导柱为四根时，选取导柱导滑段直径的经验公式为：
d=KF （式6）
式中 d-导柱导滑段直径
F-模具分型面上的表面积（cm²）
K-比例系数，一般为0.07～0.09 当F>2000时K取0.07；F=400 cm²～2000 cm²时，K取0.08；F<400 cm²时，K取0.09
F=300×280×10cm²=840 cm² 故取K=0.08
所以 d=K=0.08×=20.84 mm。故d取16mm
（2）导套的设计
导套的引入可节省材料，减少生产成本。根据导柱的尺寸及导柱、导套的配合关系，查《压铸模设计手册》表6-46，得出导套的主要形式及主要尺寸如图5-13所示：

图5-13 导套
5.7.2 导柱、导套在模板的位置

图5-14 导柱、导套在模板的位置
根据《压铸模设计手册》之三，查得导柱、导套在模板的位置如图15所示：
其中圆柱的圆心位置距离板边缘的距离为：H≥1.5d即H≥1.5×5=22.5mm，故25mm。

5.8 成型零件工作尺寸计算
成形零件的工作尺寸是指凹模和型芯直接构成塑件的尺寸。在成形尺寸计算之前，还需注意以下三点：（1）针对塑料模的分型面处容易出现飞边的特点，在计算成形尺寸时，必须