扶手箱检验标准规范.doc_咨信网zixin.com.cn

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Q/XZ 版次 A/1 受控编号： Q/Z 受控编号扶手箱、线束结构件检验标准规范 A 版编制审核批准 2010-08-10发布 Xxx技术有限公司 2010-08-10实施 19 文件说明本文件由质量部门负责建立并保持。参加编写和会审人员：扶手箱、线束结构件检验标准规范一、目的对扶手箱、线束结构件等原料、辅料、半成品、成品进行检验，对扶手箱、线束结构件生产、装配实施过程控制，为提高产品质量提供有力的保证。二、范围本规范内容及附图适用于本公司内所有扶手箱、线束结构件产品的检验标准及其判定，适用于公司扶手箱、线束结构件产品生产的生产要求、检验规则、标志、包装、储存、保管等。其中相关线束部分的外观标准及判定，参照公司《线束检验标准规范》（Q/XZPAT24309-1-2010），CB 867-1983 塑料件通用技术条件，GB/T 1031-1995表面粗糙度参数及其数值。三、术语和定义 ------GB/T 2035-2008塑料术语及其定义、 ------GB/T 1031-1995表面粗糙度参数及其数值，本规范采用下列定义： 3.1 扶手箱为汽车、工程机械驾驶室内饰件的一种。是为了驾驶员长时间的驾驶时，便于悬空的胳膊有放置休息的地方，以及安装先导手柄、油门旋钮、翘板开关等其它一些用途。扶手箱一般为注塑件等。 3.2 扶手箱骨架安装扶手箱本体用的骨架。 3.3 电位器扶手箱安装件的一种，用于控制发动机控制器的一种可变电阻装置，通常安装在扶手箱注塑件面板上，通过扶手箱线束连接发动机控制器。 3.4 安全手柄安全手柄是用于控制整机系统工作、停止的一种手柄，主要用于保护驾驶员，防止误操作，一般也安装在驾驶室门一侧扶手箱上。 3.5 裂纹贯穿和未贯穿表面或厚度的裂缝(使部品内部发生且表面可以看到的痕迹)。 3.6龟裂分子链在应力作用下沿力的方向排列的无缝隙裂纹。 3.7无光泽因注射工艺不当使产品表面光泽降低的现象。 3.8泛白或皱纹速度过快等因素使表面出现局部发浑,变白,严重时出现皱纹的现象。 3.9烧焦因材料过热分解而形成的表面暗纹和暗斑。 3.10 溢边(批锋) 充模时熔体从分型面中溢出冷却后形成的飞边。 3.11 顶白和顶痕因工艺或模具原因在顶杆顶出部位表面出现的局部发白或凸起的现象。 3.12 未充满(缺料) 因工艺原因出现产品局部未完全成型的现象。 3.13 壁厚不均因工艺原因使产品局部壁厚发生变化的现象。 3.14 浇口批锋浇口残留物取掉后的毛刺。 3.15 翘曲由于温度、应力或材料取向等因素使产品发生的缩水翘曲变化。 3.16 水纹(流痕) 熔体流动产生的可见条纹。 3.17 缩水(凹陷) 因材料、工艺等原因使产品表面出现凹陷的收缩现象。 3.18 异物由材料、模具和机器中的灰尘、夹杂物、污物而形成的与表面不同色的斑点。 3.19 浅伤痕目测不明显,用手触摸无凹凸感,未伤及材料本体的伤痕。 3.20 一般伤痕目测明显,用手触摸有凹凸感,伤及材料本体的伤痕。 3.21 气泡透明件因工艺原因内部有可见气泡。 3.22 焊接指用适当的手段，使两个分离的金属物体（同种金属或异种金属）产生原子或分子间结合而连接成一体的连接方式。 3.23 A级表面指零件装配成完整产品后处于正常视觉范围内可见的表面。 3.24 B级表面指零件装配成完整产品后处于非正常视觉范围内可见的表面。 3.25 磨痕指用机械或手工的方法，对焊接的地方打磨抛光平整而留下的用指甲触摸有凹凸感的痕迹。 3.26 划痕指金属表面被尖锐或锋利物质所划伤而留下的用指甲触摸有凹凸感，伤及材料基体的痕迹。 3.27 喷涂保护指喷涂前用耐高温材料对零件的局部（按工艺图纸要求）进行保护使该部位没有涂层形成而裸露出金属的本色。 3.28 折弯模具压痕在冷加工折弯时，折弯模具刀在零件表面所留下的用指甲触摸有凹凸感的痕迹。四、扶手箱检验标准 4.1 扶手箱线束检验标准 4.1.1 按照规定要求图样、图纸或技术文件制造，符合本规范规定标准。扶手箱线束具体要求参照公司《线束检验标准规范》（Q/XZPAT4317-2010）。 4.2 扶手箱塑料件检验标准 4.2.1 按设计图纸、客户资料和业务提供的检验标准检验 4.2.2 表面等级检验 4.2.2.1表面等级: 4.2.2.1.1 S级表面:透明件功能表面（如灯镜导光面）或客户有特殊要求的表面。 4.2.2.1.2 A级表面:客户能直接正视的外部表面,透明件非功能面易于观察丝印面.(前面.顶面.对易观察丝印面)。 4.2.2.1.3 B级表面:客户不明显看到的外部表面即次重要外部表面和不易观察的丝印表面(侧面.后面.底面.不易观察的丝印面)。 4.2.2.1.4 C级表面:产品装配后客户不易察看的内部和外部表面(透明件除外)。 4.2.2.2检验环境: 4.2.2.2.1 光度:200-300LX(相当于40W日光灯75CM远) 4.2.2.2.2如条件许可，检验者目视方向应与光源方面或45º，如下图所视: 45º 45º 4.2.2.2.3检验者沿目视方向与待验表面的距离大约如下: S级表面: 250MM A级表面: 400MM B级表面:500MM 4.2.3 表面检验内容 4.2.3.1 （一）表面共性（表1）缺陷判定裂纹不允许银纹不允许龟裂不允许无光泽不允许泛白或皱纹不允许未充满不允许烧焦不允许溢边不允许壁厚不均不允许气泡按签样样板为接收限度浇口批锋按签样样板为接收限度翘曲,弯曲变形 1. 装配前不判定,装配后按上面1-4项判定 2. 面积≤30000MM²时,变形〉0.6不允许 3. 30000MM²〈面积≤120000MM²变形〉0.8不允许 4. 120000-250000 变形〉1.0不允许 5. 面积〉2500000MM时变形〉1.2MM不允许 4.2.3.2 （二）S级A级B级C级表面特性(表2) 缺陷 S级 A级B级 C级水纹(熔合痕) 不允许按签样限度可接收凹陷(缩水) 不允许按签样限度顶白和顶痕不允许按签样限度异物不允许见表3 可接收浅划痕不允许见表4 可接收深划痕不允许见表5 4.2.3.3异物(黑斑)可接收限度判定表:(表3) （指非喷油件和直接裸露件对需喷油件以喷油后其外观缺点能被掩盖为最大接受限度）表面面积Q 可接受限度 A级表面 B级表面 0-6400 S≤0.4*P1 S≤0.4XP2或S≤0.7*P1 6400-30000 S≤0.4*P2或S≤0.7*P1 S≤0.7*P2或S≤1.0*P1 3000-16000 S≤1.0*P2或S≤1.5*P1 S≤1.5*P2或S≤2.0*P1 备注 1．S表示缺陷面积 2．P表示缺陷数（P1表示缺陷数为1个） 3．可接收一面多个缺陷中任二个间离距离须大于20MM 4. Q和S单位为平方毫米说明： 1.表3中“S≤0.4*P2”表示----B级表面缺陷面积小于等于0.4MM²且缺陷数小于等于2为合格，表4、5与此相同 2．S≤0.4*P2或S≤0.7*P1，表示对一个表面缺陷满足两个条件中任一个为合格，但满足2个以上条件为不良，表4、5与此相同 4.2.3.4 浅伤痕可接收限度判定表(表4) 表面面积Q 可接受限度 A级表面 B级表面 0-6400 S≤0.4*P2或S≤0.7*P1 S≤0.4XP3或S≤0.7*P2 6400-30000 S≤0.4*P3或S≤0.7*P2 S≤1.0*P1 S≤0.7*P3或S≤1.0*P2或S≤1.5*P1 3000-16000 S≤0.7*P3或S≤1.0*P2或S≤1.5*P1 S≤1.0*P3或S≤1.5*P*2或S≤2.0*P1 备注 1．S表示缺隐面积 2．P表示缺陷数（P1表示缺陷数为1个） 3．可接收一面多个缺陷中任二个间离距离须大于20MM 4. Q和S单位为平方毫米 4.2.3.5 一般伤痕可接收限度判定表(表5) 表面面积Q 可接受限度 A级表面 B级表面 C级表面 0-6400 S≤0.4*P1 S≤0.4*P2或S≤0.0.7*P1 S≤3.0*P3 6400-30000 S≤0.4*P2或S≤0.7*P1 S≤0.7*P2或S≤1.0*P1 S≤5.0*95 30000-160000 S≤0.7*P2或S≤1.2*P1 S≤1.2*P2或S≤1.5*P1 S≤6.0*P6 备注 1.S表示缺陷面积 2.Q和S单位为平方毫米 3.P表示缺陷数(P1表示缺陷数为一个) 4.可接收一面多个缺陷中任2个间离距离大于20MM 4.2.4尺寸及装配 4.2.4.1 尺寸以设计图纸为标准,检测机加工尺寸,其余模具保证结构尺寸不检。 4.2.4.2 装配后形状及装配性能: 4.2.4.2.1 装配后任意方向偏移大于0.5cm为不良。 4.2.4.2.2 壳体(面板等)上附件(如翘板开关等)装配歪斜为不良,对粘接附件应保证牢固,即能满足客户要求。 4.2.4.2.3 装配是靠配件之间的搭扣联接时:在产品中顶部沿直平面方向施为1.5KG,不可偏移或搭扣松动有咔嚓声为不良(若客户有特别要求的除外)。 4.2.5检验对象及数量 4.2.5.1 物性检验项目: 4.2.5.1.1扶手箱线束:每批全检。 4.2.5.1.2扶手箱塑料件物性检验项目:每批接抽样10%检验。 4.3 结构件检验标准 4.3.1 结构件的尺寸及外形检验标准按照客户图样、图纸或技术文件规定要求制造，符合本规范规定标准。 4.3.2 冷作结构件的外观质量标准(表6) 表1 冷作结构件的外观质量标准序号检验项目检验标准 1 普通对接焊缝 A级表面不允许有下面缺陷；B级表面允许缺陷如下： ①焊缝接面的上下错位≤0.5mm； ②焊缝接面的前后错位≤0.5mm； ③在没有工艺文件特殊要求下，焊接间缝≤0.5mm； ④如果图纸有特殊要求，则以图纸要求为准。 2 焊缝、点焊点打磨表面 ①打磨时磨痕不能过深，用直尺量度基本平整，板材厚度δ>1.2mm时按：A级表面凹坑深度不得大于0.3mm,B级表面凹坑深度不得大于0.4mm，用手指刮有轻微凹入感；板材厚度δ≤1.2mm时按：凹坑深度不得大于板厚的20%； ②打磨抛光后A级表面粗糙度达到3.2μm，B级表面别粗糙度达到6.3μm，用手摸无划手的感觉。如果图纸有特殊要求，则以图纸要求为准； ③A级表面打磨抛光面积控制在以焊点为中心，半径为15 mm的圆范围内，B级平面打磨抛光面积控制在以焊点为中心，半径为20mm的圆范围内； ④在不要求圆角情况下，封角焊转角处修磨要棱角分明，成直角，并轻微倒钝，一般情况R≤2，抛光面积不宜过大； ⑤焊接须牢固，无松脱现象，焊渣、及焊灰必须去除干净。 3 压铆螺钉处打磨表面 ①打磨后工件表面平面度要求为≤0.3mm/m，用手摸感觉有轻微内陷状，但不能过深，其凹坑深度不得大于0.10mm，不允许有比工件表面高的凸点，用手摸无触手感觉； ②打磨面积、磨伤面积一般为压铆螺钉帽为中心，半径为15mm的圆，呈圆状，且不宜过大。 4 毛刺 ① 毛刺范围界定原则为：优先用棉布检验不挂毛边，则为合格，一般情况下板厚δ≤1.2 mm，毛刺高度≤0.1mm；板厚δ>1. 2 mm毛刺高度≤5%板厚。 ② 去毛刺以刚好去干净为宜，对于用钻头去毛刺的情况，不得有毛刺残留在孔内； ③不允许有明显的倒角、塌角、塌边的现象。具体情况如下，A级表面或保护区域，不能有划花；对内置件或B级表面，不受此条限制； 5 喷涂表面 ①工件表面不允许有明显凹坑，或深度超过0.10mm的折弯模具压痕。界定原则为：用手摸无凹入感。 ②工件表面不允许出现深度超过0.3 mm、宽度超过0.5 mm的划伤，只允许出现轻微的划伤或划痕。 ③需局部喷涂保护的零件保护区域必须有完整的保护膜覆盖，且需保护区域的电解锌层或电镀层颜色要求基本一致；无划伤、碰伤、露白等现象为合格。 ④不需喷涂保护的零件表面不允许粘贴保护膜；若车间使用边料时，保护膜必须撕掉且清理干净残胶。 ⑤电镀锌板表面的抛光印或切断截面不允许有锈迹；电镀锌板零件上不允许焊接冷轧钢板，特殊情况必须经工艺部长审批，并做特殊处理。 6 接刀痕 ① 冲切过程产生的接刀痕，必须符合安全（不划伤手）和零件尺寸公差；一般不大于板厚的10%-20%；数控冲咬出的孔、异形孔、圆角必须修整平滑。 ② 折弯过程产生的接刀痕深度控制在0.3 mm以内。 7 焊渣 ①工件表面分布的焊渣、颗粒物Φ<0.5mm以内，且每100×100mm内不得超过3点。 8 焊灰 ①焊接周边不得有对喷涂附着力有影响的焊接后产生的白色、黑色的焊接灰状、烟状物。 9 油污 ① 压铆、涨铆，螺钉表面不允许有明显油污。 ② 焊接处不允许有大量焊接油。 4.3.3 表面粗糙度检验表面粗糙度引用GB/T 1031-1995标准，用专用仪器测量或用粗糙度样板对比检验，必要时以封样作为检验标准。注：如果图纸有特殊要求，则以图纸要求为准。五、包装要求 5.1扶手箱塑料件外侧要求贴附塑料薄膜，然后整体再使用塑料袋包装；线束结构件在装配完成后，整体也要包装塑料袋。 5.2按照要求要进行标志黏贴，位置要固定，不倾斜。 5.3标贴要清晰，规格型号一致，签章清晰。 5.4包扎、包装规范，符合要求。 5.5包装要按QC/T413-2002中6.2的规定进行。 5.6包装袋内不应有水气、污物等。 5.7外纸包装箱要牢固、安全，外箱字体要印刷清楚、无误。 5.8成品包装数量要与外标签数量相同。 5.9产品标志要具备内容要求：如下：　　a) 产品名称； b) 型号或适用车型； c) 制造厂或商标； d) 制造日期或代码； e) 条形码（如用户要求）。六、检验工具与检验分类及方法要求 6.1 检验工具 6.1.1检验工具及要求 6.1.1.1检验工具 1）常用侧测量工具：钢直尺、钢卷尺、游标卡尺、千分尺等。 2）测试工具：万用表、测试机（台）。 6.1.1.2使用要求 1）选用测量工具时要满足测量要求，被测量物测量值要在测量工具量程之内。 2）按照测量工具使用要求进行操作，以免造成错误的测量结果。 3）使用测试机进行导通测试时，其外壳要进行接地处理。 5.2检验分类及方法要求 6.2.1来料检验： 1）每批来料检验按GB/T2828.1-2003正常一次抽样方案，一般检查水平II级，合格质量水平：主要缺点0，次要缺点0.4进行抽样检验，合格质量水平：AQL为4.0。 2）检验标准参照上述要求及供方证明文件、国家相关标准。 3）检验记录填写与《普通物料检验记录单》。 4）来料检验不合格及时通知采购部门，由采购部门进行退货处理。 6.2.2产品检验： 6.2.2.1首件检验 1）开始生产一种产品或作业工艺变更时，操作者将首批生产的部件产品进行自检，检验员进行复核。 2）如首检不合格，操作者应进行返工或重新生产，直至合格。 3）首检合格后，方可进行小批量生产。 6.2.2.2巡回检验 1）每3小时50PCS抽检生产的产品质量情况。 2）每次巡回抽检检验结果要登记记录，填在《巡检表》内。 3）发现不合格时或者操作不合格时，立即通知操作工改进，当超过5%时，应填写《制成品质异常单》，并汇报质量主管。 4）巡检项目 a、作业人员是否严格按照作业指导书进行作业。 b、作业人员是否按照所用设备、模具相关规定作业。 c、巡检范围各道生产工序及工艺。 6.2.2.3成品检验 1）成品生产完成后，采用全检方式。 2）生产部专职检验员按照检验要求及规范，对成品实施检验或实验，并把检验结果填写于《成品出货检验报告》内，同时检结论记录于《成品入库检验记录单》内。 3）发生不合格产品时，及时向生产主管下发《不合格产品通知单》，把不合格品退回生产线进行返工，并要求相关部门针对出现的问题，提出纠正、预防措施，质量部门进行确认。 6.3产品不合格等级的判定与检验规则 6.3.1产品不合格等级的判定 6.3.1.1缺点定义 a、严重缺点---Critical Defect（简写：CRI）使产品失去能力或特殊限定之缺点为客户无法接受者，如：表面损伤、材料用错、尺寸错误、表面处理不符合要求等。 b、主要缺点---Major Defect（简写：MAJ）是产品失去部分功能或有严重外观缺点为客户拒绝接受者，如：安装孔变形、外箱破损、空座缺料等。 c、次要缺点---Minor Defect（简写：MIN）不影响产品功能客户不能接受者，如轻微刮伤、油污、印字不良等。 6.3.1.2一个产品、成品有多个不良缺陷，根据检验结果，以其最最严重的不良缺陷来判定。附件：附一：《扶手箱、结构件质量检验报告表》附二：《扶手箱出厂检验报告》附三：《结构件进厂检验记录》附一：产品质量检验报告表 xxxxxx有限公司扶手箱、结构件质量检验报告表产品名称：产品编号：序号：项次检验项目检验项目分解检验要求检验方法检验方式严重缺点CRI 主要缺点MAJ 次要缺点MIN 不良数合格判定处置方式检验人 1 外观及尺寸领取部件零部件表面光滑，无毛刺、划伤、凹凸不平、污迹目测全检结构件焊缝打磨光洁，无夹渣、气孔等焊接缺陷表面处理后无龟裂，厚度一致，同批颜色应一致 2 外观及尺寸安装电气元件按照装配工序卡片要求安装螺钉、弹簧垫圈、平垫圈、螺母等，固定相应位置的电气元件目测/测量全检 3 电气元件位置要固定，安装不倾斜，规格型号要与图纸要求一致目测/测量 4 性能插接电气元件按照图纸插接相应线束端子护套，要求插接位置正确，插接牢靠，不松动。目测/测量全检 5 外观绝缘防护 PA、PP波纹管使用位置正确，开口波纹管不得出现凹陷手摸/目测全检 6 波纹管距电线末端距离符合要求，波纹管充盈程度70-90%，颜色一致手摸/目测说明：如严重缺点、主要缺点、次要缺点有其中一项发生，在相应空格栏打“∆”，未发生不填；合格判定：合格在相应空格栏打“√”，不合格在相应空格栏打“X”。 Xxxxxxxxx有限公司扶手箱、结构件质量检验报告表产品名称：产品编号：序号：项次检验项目检验项目分解检验要求检验方法检验方式严重缺点CRI 主要缺点MAJ 次要缺点MIN 不良数合格判定处置方式检验人外观胶带包扎布基胶带、普通PVC胶带使用位置正确，包扎紧密、均匀、不松散手摸/目测全检开口波纹管采用1/2折叠包扎，波纹管头要用胶带缠绕2周以上外观导线扎接使用扎带固定线束，扎带要求扎在波纹管上。目测全检性能导通线束根据导通表要求，应当导通线路的全部导通，导通率100% 测试台/ 万用表全检不应导通的线路不得出现通路，要符合断路要求绝缘层防护符合要求，不得出现短路现象外观粘贴标识标签黏贴，位置要固定，不倾斜，标贴要清晰，规格型号一致，签章清晰目测全检包装线束包装包扎、包装规范，标志内容符合要求目测全检外纸包装箱要牢固、安全，外箱唛头字体要印刷清楚、无误成品包装数量要与外标签数量相同说明：如严重缺点、主要缺点、次要缺点有其中一项发生，在相应空格栏打“∆”，未发生不填；合格判定：合格在相应空格栏打“√”，不合格在相应空格栏打“X”。质量经理：日期：检验员：日期：附二：《出厂检验报告》 Xxx有限公司扶手箱出厂检验报告序号：客户产品名称产品编号出货日期订单号出货数量检验数量检验日期检验依据《扶手箱、线束结构件检验标准规范》《线束检验标准规范》及国家相关标准及规定检验标准 □正常 □减量 □加严 AQL允收标准 Cri（A） Maj（B） Min（C） GB/T2828.1-2003 0.4 1.5 检验项目标准要求检验结果不良数 AQL 判定外观扶手箱线束产品所用线材、端子、插件及辅料等规格型号、颜色符合工艺指导书要求，无缺陷塑料件 1. 表面无划伤，表面清洁颜色一致 2. 壳体(面板等)上附件(如翘板开关等)装配无歪斜,安装顺序正确 3. 安装牢固, 塑料件无变形结构件 1.结构件尺寸符合图纸要求，焊接无变形，无焊接缺陷，表面整洁无焊渣、毛刺 2.与塑料件安装畅顺，无干涉现象，无刮伤隐患点 3.表面处理符合要求，无气泡、掉漆、龟裂等现象 4.各部件运动运动自如，无干涉，档位明显，无涩感产品性能导通与绝缘线束根据导通表要求，应当导通线路的全部导通，导通率100% 不应导通的线路不得出现通路，要符合断路要求绝缘层防护符合要求，不得出现短路现象包装及标识包装方式标准纸箱包装标识厂商厂商标识清楚标识规格规格标准清楚标识数量数量准确标识制造日期生产日期清楚尺寸序号 #1 #2 #3 #4 #5 #6 #7 #8 #9 #10 不良数 AQL 判定扶手箱线束塑料件表面结构件情况导通与绝缘不良描述最终判定 □合格 □不合格检验员签名/日期质量主管签名/日期质量经理签名/日期 Xxxxx有限公司结构件出厂检验报告表产品名称：产品编号：序号：项次检验项目检验项目分解检验要求检验方法检验方式严重缺点CRI 主要缺点MAJ 次要缺点MIN 不良数合格判定处置方式检验人 1 外观及尺寸领取部件零部件表面光滑，无毛刺、划伤、凹凸不平、污迹目测全检结构件焊缝打磨光洁，无夹渣、气孔等焊接缺陷表面处理后无龟裂，厚度一致，同批颜色应一致 2 外观及尺寸安装电气元件按照装配工序卡片要求安装螺钉、弹簧垫圈、平垫圈、螺母等，固定相应位置的电气元件目测/测量全检 3 电气元件位置要固定，安装不倾斜，规格型号要与图纸要求一致目测/测量 4 性能插接电气元件按照图纸插接相应线束端子护套，要求插接位置正确，插接牢靠，不松动。目测/测量全检 5 外观绝缘防护 PA、PP波纹管使用位置正确，开口波纹管不得出现凹陷手摸/目测全检 6 波纹管距电线末端距离符合要求，波纹管充盈程度70-90%，颜色一致手摸/目测说明：如严重缺点、主要缺点、次要缺点有其中一项发生，在相应空格栏打“∆”，未发生不填；合格判定：合格在相应空格栏打“√”，不合格在相应空格栏打“X”。 Xxxxx有限公司结构件出厂检验报告表产品名称：产品编号：序号：项次检验项目检验项目分解检验要求检验方法检验方式严重缺点CRI 主要缺点MAJ 次要缺点MIN 不良数合格判定处置方式检验人外观胶带包扎布基胶带、普通PVC胶带使用位置正确，包扎紧密、均匀、不松散手摸/目测全检开口波纹管采用1/2折叠包扎，波纹管头要用胶带缠绕2周以上外观导线扎接使用扎带固定线束，扎带要求扎在波纹管上。目测全检性能导通线束根据导通表要求，应当导通线路的全部导通，导通率100% 测试台/ 万用表全检不应导通的线路不得出现通路，要符合断路要求绝缘层防护符合要求，不得出现短路现象外观粘贴标识标签黏贴，位置要固定，不倾斜，标贴要清晰，规格型号一致，签章清晰目测全检包装线束包装包扎、包装规范，标志内容符合要求目测全检外纸包装箱要牢固、安全，外箱唛头字体要印刷清楚、无误成品包装数量要与外标签数量相同说明：如严重缺点、主要缺点、次要缺点有其中一项发生，在相应空格栏打“∆”，未发生不填；合格判定：合格在相应空格栏打“√”，不合格在相应空格栏打“X”。质量经理：日期：检验员：日期：附三：《结构件进厂检验报告》 xxxxxxx有限公司 Xxxx左扶手箱散件检验记录检验记录（单位mm）No：序号材料：Q235-A □ EC200.10.7-1 安装底板 63.5±0.5，74±0.5×44±0.5 40±0.5，38，143.5，10，56.5 □ EC200.10.7-2 限位板 φ6，4.5，φ22，2-φ3 □ EC200.10.7-3 钥匙安装座 74±0.4×44±0.5,φ25,39.5,23.5 □ EC200.10.7-4 排线座 15×4，35 □ EC200.10.7-5 旋转限位板 φ12，φ2.8，32-φ1.8，65 □ EC200.10.7-9 转板 φ17，28±0.2，φ22，φ2 □ EC200.10.8-1 收音机安装板 2-φ4.5：25；3-φ5.5：20，15，20 表面处理：彩镀检验结果（合格、不合格）检验员：检验日期：注：以上几项均符合要求，此产品才算合格（合格判定：合格在相应空格栏打“√”，不合格在相应空格栏打“X”）。 Xxxxxxxx有限公司 Xxxxxx后箱体总成（含盖板）检验记录（单位mm）No：序号编号材料：Q235-A焊接外观平整度、表面光洁度外形尺寸：215×200×112 前门安装孔尺寸 (1)4-M4：120±0.5×176.5±0.5 电源继电器安装尺寸 (2)2-M6：63±0.5×30.5 预热继电器安装尺寸 (3)2-M6：30，16，30 保险丝安装尺寸 (4)2-M4：16，26±0.5×60 其它尺寸表面处理：漆膜厚度：90μm，日立灰焊缝处理等其它检验结果（合格、不合格）检验员：检验日期：注：以上几项均符合要求，此产品才算合格（合格判定：合格在相应空格栏打“√”，不合格在相应空格栏打“X”）。

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