塑料相机面壳proe毕业设计说明书.docx

相机面壳模具设计

专 业：机械设计制造及其自动化
学 生：
指 导 教 师：高征兵
完 成 日 期：

扬州大学机械工程学院

摘 要
塑料工业是当今世界上增长最快的工业门类之一，

关键词：注塑模具；注射机；Pro/Engineer；EMX（模架设计专家）；数控加工

Abstract
Now plastic industry has become one of the industry categories witnessing its

Key words: Injection molding; injection machine; Pro/Engineer; EMX (formwork design expert); NC Machining

目 录 （内容控制在45页左右，目录内容可删减或增加）
摘要
Abstract
第一章 绪论
1.1模具及模具工业的发展与现状………………………………………………………1
1.2塑料成型模具及分类…………………………………………………………………1
1.3注射模具的发展趋势…………………………………………………………………2
第二章 塑料成型工艺
2.1塑料制品的结构和工艺性能设计 ……………………………………………………3
2.1.1塑件结构形状 ………………………………………………………………………3
2.1.2塑件材料选择 ………………………………………………………………………3
2.1.3塑料制件的结构工艺性 ……………………………………………………………4
2.2塑料注塑成型 …………………………………………………………………………5
2.2.1注塑成型工艺过程 …………………………………………………………………5
2.2.2塑料成型工艺参数 …………………………………………………………………7
2.2.3注塑成型特点………………………………………………………………………10
2.3注塑成型设备 ………………………………………………………………………11
2.3.1注塑机机构组成……………………………………………………………………11
2.3.2注塑机的工作过程…………………………………………………………………11
2.3.3注塑机的分类………………………………………………………………………13
2.3.4注塑机的基本参数…………………………………………………………………13
2.3.5注塑机的型号规格…………………………………………………………………16
第三章 相机面壳注射模设计
3.1注射模具分类及典型结构……………………………………………………………17
3.1.1注射模分类…………………………………………………………………………17
3.1.2注射模典型结构……………………………………………………………………17
3.2相机面壳模具的结构设计……………………………………………………………20
3.2.1分型面位置的确定…………………………………………………………………20
3.2.2型腔数量的确定……………………………………………………………………21
3.2.3浇注系统设计………………………………………………………………………21
3.2.4成型零件设计………………………………………………………………………22
3.2.5合模导向机构设计…………………………………………………………………25
3.2.6推出机构设计………………………………………………………………………26
3.2.7模具温度调节系统设计……………………………………………………………28
3.2.8标准模架的选用……………………………………………………………………29
3.2.9模架的尺寸计算……………………………………………………………………30
3.3注射模具与注射机的关系……………………………………………………………31
3.3.1选择注塑机…………………………………………………………………………31
3.3.2最大注射量的校核…………………………………………………………………32
3.3.3注射压力的校核……………………………………………………………………33
3.3.4锁模力的校核………………………………………………………………………33
3.3.5安装部分尺寸校核…………………………………………………………………34
3.3.6开模行程的校核……………………………………………………………………35
3.3.7注射机定位孔与模具定位圈配合校核……………………………………………35
3.3.8推出装置的校核……………………………………………………………………35
第四章 相机面壳模具三维设计与加工仿真
4.1相机面壳三维造型及模具设计………………………………………………………36
4.1.1相机面壳三维造型…………………………………………………………………36
4.1.2相机面壳模具设计…………………………………………………………………36
4.2模架设计………………………………………………………………………………38
4.2.1定义模具模架………………………………………………………………………38
4.2.2添加设备……………………………………………………………………………40
4.2.3设计顶出机构………………………………………………………………………40
4.2.4设计冷却系统………………………………………………………………………41
4.2.5动画模拟开模………………………………………………………………………43
4.3模具数控加工仿真……………………………………………………………………43
4.3.1从Pro/E系统转出凹模IGES数据文件……………………………………………43
4.3.2将IGES数据文件转入Mastercam系统 …………………………………………43
4.3.3加工工艺分析与实体加工模拟……………………………………………………44
4.3.4生成加工NC代码…………………………………………………………………45
4.3.5传输NC程序………………………………………………………………………46
第五章 相机面壳注射仿真分析
5.1Pro/E塑料顾问模块简介 ……………………………………………………………47
5.2分析功能的应用………………………………………………………………………47
5.2.1分析过程 …………………………………………………………………………47
5.2.2分析结果……………………………………………………………………………49
5.3分析结果的输出 ……………………………………………………………………51
5.4注射仿真分析的优缺点 ……………………………………………………………52
第六章 小结与展望
6.1小结 …………………………………………………………………………………53
6.2展望 …………………………………………………………………………………53参考文献 ………………………………………………………………………………54
致 谢……………………………………………………………………………………55
附 录……………………………………………………………………………………56

第一章 绪论
1.1模具及模具工业的发展与现状

第二章 塑料成型工艺 （本章内容需修改、精简）
塑料成型是将塑料原材料转变为所需形状和性能的塑件的一门工程技术。在设计模具时不仅要了解塑料制作的技术要求和注射成型的工艺过程，还必须了解注射机的技术规范，以保证设计的模具与使用的注射机相适应。
2.1塑料制品的结构和工艺性能设计
2.1.1 塑件结构形状
制品的整体外形尺寸与塑料的流动性有关。在注射成型与传递成型中，当塑料流动性能差时（如玻璃纤维或石棉纤维增强塑料）以及制品壁厚较薄时，其整体外形尺寸不能设计过大。此外，整体外形尺寸受到成型设备的制约。
2.1.2 塑件材料选择
结合相机面壳壁薄的特点，本课题选流动性较好的材料：丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物（ABS）。
1、使用性能
综合性能好，冲击强度、力学强度较高，尺寸稳定，耐化学稳定性，电气性能良好；易于成型和机械加工，其表面可渡铬，适合制作一般机械零件、减磨零件、传动零件和机构零件。
2、成型性能
（1）无定型塑料。其品种很多，各品种的机电性能及成型特征也各有差异，应按品种来确定成型方法及成型条件。
（2）吸湿性强。水的质量分数小于0.3%，必须充分干燥，要求表面光泽的塑件应要求长时间预热干燥。
（3）流动性中等。溢边料0.004mm左右。
（4）模具设计时注意浇注系统，选择好进料口的位置、进料形式。当推出力过大或机械加工时塑件表面易呈现白色痕迹。
3、ABS的主要性能指标见表2-1。
2.1.3塑料制件的结构工艺性
要想获得合格的塑料制件，除合理选用塑件的原材料外，还必须考虑塑件的结构工艺性。塑件的结构工艺性与模具设计有直接关系，只有塑件结构设计满足成型
表2-1 ABS的性能指标
密度/(g·cm-3)
1.28~1.08
屈服强度/MP
50
比体积/(cm3·g-1)
0.86~0.98
拉伸强度/MP
38
吸水率/%
0.2~0.4
拉压强度/MP
53
熔点/℃
130~160
拉弯强度/MP
80
计算收缩率/%
0.3~0.8
拉伸弹性模量/MP
1.4×103
比热容/[J·(kg·℃) -1]
1470
弯曲弹性模量/MP
1.4×103
工艺要求，才能设计出合理的模具结构，以防止成型时产生气泡、缩孔、凹陷及开裂等缺陷，达到提高生产率和降低成本的目的。塑件结构工艺性设计的主要内容包括：尺寸和精度、表面粗糙度、塑件形状、壁厚、斜度、加强筋、支承面、圆角、孔、螺纹、齿轮、嵌件、文字、符号及标记等。
1、脱模斜度
查表2-2可知ABS型腔的脱模斜度为，型芯的脱模斜度为。
表2-2 常用塑件的脱模斜度
塑料名称
脱模斜度
凹模
型芯
聚乙烯、聚丙烯、聚酰胺、氯化聚醚

硬聚氯乙烯、聚碳酸酯

聚苯乙烯、有机玻璃、ABS、聚甲醛

热固性塑料

2、壁厚
塑料制品的壁厚对制品质量有至关重要的影响。壁厚过后，不但用料多，成本高还容易产生气泡、缩化、凹陷等缺陷，而且冷却时间长生产效率低（对热塑性塑料制品而言）。壁厚过薄，成型困难，流动阻力大，尤其是大型制品和形状复杂制品。
制品最小壁厚的确定原则：（1）脱模时受顶出零件的推力不变形；（2）能承受装配时紧固力。
壁厚因制品大小和塑料品种的不同而异。热塑性塑料制品的最小壁厚可达到0.25mm，但一般在（0.6~0.9）mm之间。常用壁厚为（2~4）mm。
本课题相机面壳的壁厚为1mm。
（3）制品的精度
影响制品精度的因素较多。首先是模具的制造精度和模具的磨损量，其次是成型工艺条件的变化所引起的塑料收缩率的波动。另外，成型后的实效率变化和模具结构形式对尺寸精度也有一定的影响。因此，对塑料制品的精度要求不能过高，应在保证使用性能的情况下，尽可能选用低精度等级。
本课题采用一般精度MT3，对应公差为0.55mm。
（4）制品的表面粗糙度
塑料制品的表面粗糙度主要取决于成型模具型腔表面的粗糙度。另外，塑料品种，成型工艺以及成型模具型腔表面的磨损和腐蚀对制品的表面粗糙度也有一定的影响。一般情况下，模具型腔表面的粗糙度也有一定的影响。一般情况下，模具型腔表面的粗糙度要比所成型制品的表面粗糙度低1-2级。
本课题可选用Ra（1.6~0.2）µm。
2.2塑料注塑成型
塑料注塑成型，又称注射成型，是目前塑料加工中最普遍采用的方法之一，除用于热塑性塑料成型外，近年来，也用于部分热固性塑料的成型加工。注塑成型生产效率高、易于实现机械化和自动化、并能制造外形复杂、尺寸精确的塑料制品，大约60%～70%的塑料制件用此方法生产。
2.2.1注塑成型工艺过程
1、成型前的准备
为使注塑成型过程顺利进行和保证塑件质量，成型前应该对所用塑料原料和设备作好一些准备工作。
（1）检验塑料原料的色泽、颗粒大小、均匀性等；测定塑料的工艺性能；如果来料是粉料，则有时还需要对其进行染色和造粒；对易吸湿的塑料进行充分的干燥和预热。
（2）对料筒进行清洗或拆换。
（3）塑件带有金属嵌件时，应对嵌件进行预热，防止嵌件周围产生过大内应力。
（4）脱模困难的塑件，要选择合适的脱模剂。脱模剂是使塑料制件容易从模具中脱出而覆在模具表面的一种助剂。常用的脱模剂有硬脂酸锌、液体石蜡、硅油等。
2、注塑成型过程
注塑过程如图2-1，首先将准备好的塑料加入注塑机的料斗，然后送进加热的料筒中，经过加热熔融塑化成粘流态塑料，在注塑机的柱塞或螺杆的高压推动下经喷嘴压入模具型腔，塑料充满型腔后，需要保压一定时间，使塑件在型腔中冷却、硬化、定型，压力撤消后开模，并利用注塑机的顶出机构使塑件脱模，最后取出塑件。这样就完成了一次注塑成型工作循环，以后是不断重复上述周期的生产过程。由上面的说明可以知道，注塑成型过程包括加料、塑化、注射、脱模等几个步骤。
塑化是颗粒状塑料在注射机料筒中经过加热达到粘流状态并且具有良好可塑性的过程。对塑料的塑化要求是：塑料熔体在进入型腔之前，既要达到规定的成型温度，并要在规定的时间内提供足够量的熔融塑化料各处的温度尽量均匀一致，不发生或极少发生热分解以确保生产的顺利进行。螺杆式注塑机对塑料的塑化比柱塞式注塑机好得多。不管是何种形式的注塑机，注射过程均可分为充模、保压、倒流、浇口冻结后的冷却四个阶段。
充模阶段是从柱塞或螺杆开始向前移动起，到塑料熔体经过喷嘴及模具浇注系统充满型腔时为止。
图2-1 注塑成型原理示意图
1-料斗 2-螺杆 3-注塑模具。
塑料熔体充满型腔后，熔体开始冷却收缩，但柱塞或螺杆继续保持施压状态，料筒内的熔料会向模具型腔内继续流入进行补缩，以形成形状完整而致密的塑件。这一阶段称为保压阶段。
倒流阶段是柱塞或螺杆开始后退保压结束时开始的，这时型腔内的压力比流道内的高，因此会发生塑料熔体的倒流，从而使型腔内的压力迅速下降，直到浇口处熔料冻结倒流才结束。如果保压结束之前浇口已经冻结或者在喷嘴中装有止逆阀，则倒流阶段就不会存在。
浇口冻结后的冷却是从浇口的塑料完全冻结时开始，这一阶段型腔内塑料继续进行冷却，没有塑料从浇口处流进或流出，但型腔内还可能有少量的流动。应该指出，塑料从注入型腔后即被冷却，直至脱模时为止。
脱模是塑件冷却到一定温度后开模，在推出机构的作用下将塑料制件推出模外的过程。
3、塑件的后处理
为改善和提高塑件的性能和尺寸稳定性，塑件经脱模或机械加工后应进行适当的后处理。后处理主要是指退火和调湿处理。
（1）退火处理 退火处理是将塑料制件放在定温的加热液体介质中（如热水、热的矿物油、甘油、乙二醇和液体石蜡）或热空气循环烘箱中静置一段时间，然后缓慢冷却的过程。目的是减少或消除塑件的内应力。
（2）调湿处理 调湿处理是将刚脱模的塑件放在热水中隔绝空气进行防止氧化的退火，同时加快达到吸湿平衡的一种后处理方法。目的是使塑件的颜色、性能、尺寸得到稳定。聚酰胺类塑料制件通常需要进行调湿处理。
2.2.2 注塑成型工艺参数
1、温度
在注塑成型时需控制的温度有料筒温度、喷嘴温度、模具温度等。
（1）料筒温度 料筒温度应控制在塑料的粘流温度Tf（对结晶型塑料为熔点Tm）和热分解温度Td之间。
料筒温度直接影响到塑料熔体充模过程和塑件的质量。料筒温度高，有利于注射压力向模具型腔内传递，另外，使熔体粘度降低，提高流动性，从而改善成型性能，提高生产率，降低制品表面粗糙度。但料筒温度过高，时间过长时，塑料的热降解量增大，塑件的质量会受到很大影响。选择料筒温度时，应考虑以下几方面的影响因素：
① 塑料的特性 热敏性塑料如聚甲醛、聚氯乙烯等要严格控制料筒的最高温度和在料筒中的停留时间；玻璃纤维增强的热塑性塑料由于流动性差而要适当提高料筒温度；对于热固性塑料，为防止熔体在料筒内发生早期硬化，料筒温度倾向于取小值。
② 注塑机类型 螺杆式注塑机由于螺杆转动时的剪切作用能获得较大的摩擦热，促进塑料的塑化，因而料筒温度选择比柱塞式注塑机低10～20℃。
③ 塑件及模具结构特点 薄壁塑件的型腔比较狭窄，塑料熔体注入时的阻力大，冷却快。料筒温度应选择高一些，反之则低一些。对于形状复杂或带有嵌件的制件，或者熔体充模流程曲折较多或较长时，料筒温度也应选择高一些。
料筒温度并不是一个恒温，而是从料斗一侧开始到喷嘴为止是逐步升高的，这样可使塑料温度平稳上升达到均匀塑化的目的。
（2）喷嘴温度 选择喷嘴温度时，考虑到塑料熔体与喷孔之间的摩擦热能使熔体经过喷嘴后出现很高的温升，为防止熔体在直通式喷嘴可能发生的“流涎现象”，通常喷嘴温度略低于料筒的最高温度。但对于热固性塑料一般都将喷嘴温度的取值高于料筒温度，这样一方面使其自身具有良好的流动性，另一方面又能接近硬化温度的临界值，即保证了注射成型，又有利于硬化定型。
料筒温度和喷嘴温度主要影响塑料的塑化和流动，由于其影响因素很多，一般都在成型前通过“对空注射法”或“塑件的直观分析法”来进行调整，以便从中确定最佳的料筒和喷嘴温度。
（3）模具温度 模具温度主要影响塑料在型腔内的流动和冷却，它的高低决定于塑料的结晶性、塑件的尺寸与结构、性能要求以及其他工艺条件（熔料温度、注射压力及注射速度、成型周期等）。如对于熔体粘度高的非结晶型塑料应采用较高的模温；塑件壁厚大时模温一般要高，以减小内应力和防止塑件出现凹陷等缺陷。对于热固性塑料模具温度一般较高，通常控制在150～220 ℃度范围，另外动模温度有时还需要比定模高出10～15 ℃，这样会更有利于塑件硬化定型。
模具温度根据不同塑料的成型条件，通过模具的冷却（或加热）系统控制。
对于要求模具温度较低的塑料，如聚乙烯、聚苯乙烯、聚丙烯、ABS塑料、聚氯乙烯等应在模具上设冷却装置；对模具温度要求较高的塑料，如聚碳酸脂、聚砜、聚甲醛、聚苯醚等应在模具上设加热系统。
2、压力
注塑成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力两种。
（1）塑化压力 塑化压力又称背压，是注塑机螺杆顶部熔体在螺杆转动后退时受到的压力。增加塑化压力能提高熔体温度，并使温度分布均匀，但增加塑化压力会降低塑化速率、延长成型周期，甚至可能导致塑料的降解。一般操作中，塑化压力应在保证塑件质量的前提下越低越好，具体数值随所选用的塑料品种而变化，通常很少超过6 MPa。如聚酰胺塑化压力必须较低，否则塑化速率将很快降低。注射热固性塑料时一般塑化压力都比热塑性塑料取的小，约为3.4～5.2 MPa，并在螺杆启动时可以接近于零。但要注意的是，背压力如果过小，物料易充入空气，使计量不准确，塑化不均匀。
（2）注射压力 注射压力是指柱塞或螺杆头部注射时对塑料熔体所施加的压力。它的作用：一是克服塑料熔体从料筒流向型腔时的阻力，保证一定的充模速率；二是对塑料熔体进行压实。注射压力的大小，取决于塑料品种、注射机类型、模具浇注系统的结构、尺寸与表面粗糙度、模具温度、塑件的壁厚及流程大小等多种因素。近年来，采用注塑流动模拟的计算机分析软件，可对注射压力进行优化设计。总的来说，确定注射压力的原则是：
① 对于热塑性塑料，注射压力一般在40～130 MPa之间。熔体粘度高，冷却速度快的塑料以及成型薄壁和长流程的塑件，采用高压注射有利于充满型腔；成型玻璃纤维增强塑料时采用高压注射有利于塑件表面光洁。其他均应选用低压慢速注射为宜。但要提醒的是，如果注射压力过高，塑件易产生飞边使脱模困难，另外使塑件产生较大的内应力，甚至成为废品。注射压力过低则易产生物料充不满型腔，甚至根本不能成型等现象。
② 对于热固性塑料，由于熔料中填料较多，粘度较大，且在注射过程中对熔体有温升要求，注射压力一般要选择大一些，常用范围约为100～170 MPa。
③ 在其他条件相同的情况下，柱塞式注塑机作用的注塑压力应比螺杆式的大，因为塑料在柱塞式注塑机料筒内的压力损失比螺杆式的大。
为了保证塑件的质量，对注射速度（熔融塑料在喷嘴处的喷出速度）常有一定的要求。一般高压注射时注射速度高，低压注射时速度低。塑件的壁厚对注射速度取值的影响很大，一般厚壁塑件采用较低的注射速度，反之则相反。
型腔充满后，注射压力的作用在于对模内熔料的压实。在生产中，压实时的压力等于或小于注射时所用的注射压力。如果注射和压实的压力相等，往往可使塑件的收缩率减小，尺寸波动较小，但会造成脱模时的残余应力较大，成型周期过长。对结晶型塑料如聚甲醛，压实压力大可以提高塑料的熔点，使脱模提前进行，因而成型周期不一定增长。如压实压力小于注射压力，则塑件的性能及脱模与上述情况相反。
3、时间（成型周期）
完成一次注塑过程所需的时间称为注塑成型周期。它包括以下几部分：
（1）注射时间 注射时间包括充模时间、保压时间和合模冷却时间。其中保压时间和冷却时间合计为总的冷却时间。充模时间直接反比于充模速率，生产中约为3～5 s。保压时间就是对塑料的压实时间，在整个注射时间中所占比例较大，约为20～120 s。冷却时间以保证塑件脱模时不引起变形为原则，一般约为30～120 s。生产中注射时间一般在0.5～2min，厚大件可达5～10 min。
（2）其他时间（辅助时间）包括开模、脱模、涂脱模剂、安放嵌件、合模等时间。
成型周期直接影响劳动生产率和设备的利用率，因此，在生产中，在保证塑件质量的前提下，应尽量缩短成型周期中各阶段的时间。其中，注射时间和冷却时间对塑件质量起着决定性的作用，要根据实际情况合理选择。
（3）常用塑料的注塑成型工艺参数见表2-3。
表2-3 常用塑料的注塑工艺条件
塑 料 品 种
注射温度/℃
注射压力/MPa
成形收缩率/%
聚乙烯
180～280
49～98.1
1.5～3.5
硬聚氯乙烯
150～200
78.5～196.1
0.1～0.5
聚丙烯
200～260
68.7～117.7
1.0～2.0
聚苯乙烯
160～215
49.0～98.1
0.4～0.7
聚甲醛
180～250
58.8～137.3
1.5～3.5
聚酰胺（尼龙66）
240～350
68.7～117.7
1.5～2.2
ABS
236～260
54.9～172.6
0.3～0.8
聚碳酸酯
250～300
78.5～137.3
0.5～0.8
2.2.3 注塑成型特点
注塑成型是塑料模塑成型的一种重要方法，生产中已广泛应用。它具有以下几方面的特点：
1、成型周期短，能一次成型外形复杂、尺寸精确、带有金属或非金属嵌件的塑件。
2、对成型各种塑料的适应性强。目前，除氟塑料外，几乎所有的热塑性塑料都可用此种方法成型，某些热固性塑料也可采用注塑成型。
3、生产效率高，易于实现自动化生产。
4、注塑成型所需设备昂贵，模具结构比较复杂，制造成本高，所以注塑成型特别适合大批量生产。
2.3 注塑成型设备
注塑机是利用塑料成型模具将热塑性塑料或热固性塑料原料制成塑料制件的注射成型设备，也是应用最广的塑料成型设备。
2.3.1注塑机结构组成
注射成型机通常由注射装置、合模装置、液压传动系统、电器控制系统等组成，如图2-2所示。注射装置使塑料均匀地塑化成熔融状态，并以足够的速度和压力将一定量的熔料注射进模具型腔。合模装置也称锁模装置，保证注射模具可靠地闭合，实现模具开、合动作以及顶出制件。液压和电器控制系统保证注射机按预定工艺过程的要求（如压力、温度、速度和时间）和动作程序准确有效工作。

图2-2 注塑机的基本组成
1-合模装置 2-注射装置 3-液压传动系统 4-电器控制系统

2.3.2 注塑机的工作过程
1、合模与锁紧
注射成型机的成型周期一般从模具开始闭合时算起。模具首先以低压快速进行闭合，当动模与定模很接近时，合模的动力系统自动切换成低压（即试合模压力）、低速，在确认模内无异物存在时，再切换成高压低速而将模具锁紧。
2、注射装置前移
在确认模具达到所要求的锁紧程度后，注射液压缸工作，使注射装置前移，保证喷嘴与模具主浇套入口以一定的压力贴合，为注射阶段做好准备。
3、注射与保压
完成上述两个工作过程后，便可向注射液压缸接入压力油。于是与液压缸活塞杆相接的螺杆，便以高压高速将头部的熔料注入模腔，并将模腔中的气体从模具分型面驱赶出去。此时螺杆头部作用于熔料上的压力为注射压力，又称一次压力。注入模腔的熔料由于低温模具的冷却作用而产生收缩，为了生产出质量致密的制件，还需对熔料保持一定的压力以进行补缩，直到浇注系统的塑料冻结为止。此时，螺杆作用于熔料的压力称为保压压力，又称二次压力。保压时，螺杆因补缩会有少量的前移。
4、制件冷却与预塑化
当保压进行到模腔内熔料失去从浇口回流的可能性时（即浇口封闭），注射液压缸内的保压压力即可卸去（此时合模液压缸内的高压也可撤除），使制件在模内冷却定型。
为了缩短成型周期，在制件冷却的同时螺杆传动装置工作，带动螺杆转动，使料斗内的塑料落入料筒经螺杆向前输送，在料筒加热系统的外加热和螺杆的剪切、混炼作用下，使塑料逐渐依次熔化，由螺杆输送到料筒的前端，并产生一定的压力。这个压力是根据所加工的塑料、调节注射机液压系统的背压阀和克服螺杆后退的运动阻力建立的，统称为预塑背压，其目的是保证塑料的塑化质量。由于螺杆不停地转动，故熔料也不断地向料筒前端输送，螺杆端部产生的压力迫使螺杆连续向后移动，当后移一段距离，料筒端部的熔料足以满足下次注射量时，压下行程开关 7，螺杆停止转动和后移，这就是常说的计量。由于制件冷却和预塑同时进行，故一般情况下，要求螺杆预塑时间要少于制件冷却时间，以免影响成型周期。
5、注射装置后退
注射装置是否后退可根据所加工塑料的工艺而定。有的在预塑化后退回，有的在预塑化前退回，有的注射装置根本不退回。注射装置退回的目的主要是避免喷嘴与冷模长时间接触，维持喷嘴内料温，确保下次顺利注射。另一方面，有时为了便于清料，常使注射装置退回。
6、开模与顶出制件
模具内的制件冷却定型后，合模机构就开启模具。在注射机的顶出系统和模具的推出机构的联合作用下，将制件自动推出，为下次成型做好准备。
2.3.3 注塑机的分类
注塑机的分类方法很多，目前使用较多的是按注塑机外形特征分类，这种分类方法主要是根据注塑机的合模装置和注射装置的相对位置进行分类的。
1、卧式注塑机 合模装置与注射装置的运动轴线呈一线水平排列，具有机身低，操作、维修方便，自动化程度高等特点。所以这种形式应用最广，对大、中、小型都适用，是目前注塑机最基本的形式。
2、立式注塑机 合模装置与注射装置的运动轴线呈一线并垂直排列，具有占地面积小，模具拆装容易，模具内安放嵌件方便等优点。但制品顶出后不易脱落，不易实现全自动化操作，且机身高，加料、维修不方便。目前小型注塑机常采用这种形式。
3、角式注塑机 合模装置和注射装置的运动轴线互成垂直排列，其优缺点介于立式和卧式之间，使用也较普遍，大、中、小型注塑机均有。
2.3.4 注塑机的基本参数
注塑机的基本参数是其设计、制造、选择与使用的基本依据。描述注塑机性能的基本参数有：注射量、注射压力、注射速度、塑化能力、锁模力、合模装置基本尺寸等。
1、公称注射量
公称注射量指机器对空注射条件下，注射螺杆作一次最大注射行程时，注射装置所能给出的最大注出量，是注塑机的主要参数之一，单位为g或cm3。注射量标志了注塑机的注射能力，反映了机器能生产制品的最大重量或体积。
注射量有两种表示法，一种是以加工PS原料为标准（密度1.05g/cm3），用注射出熔融物料的重量(g)表示。加工其他物料时，应进行密度换算。另一种方法是采用注射容量表示，即用一次注出熔融物料的容积（cm3）表示。
必须指出，基本参数中的公称注射量是取螺杆最大注射行程时所对应的容积或重量，条件是对空注射。实际中由于温度、压力、熔料逆流等，注射量达不到理论值。实际注射量约为公称注射量的0.7～0.9倍。
此外，生产实践表明，应使制品用料量之和为机器公称注射量的25%～75%为好，最低不低于10%，超出此范围，则或是机器能力不能充分发挥，或是制品质量降低。
我国注塑机标准系列规定注射量的规格为16、25、30、40、60、100、125、160、250、350、400、500、630、1000、1600、2000、2500、3000、4000、6000、8000、16000、24000、32000、48000、64000（cm3）。
2、注射压力
注射压力指注射过程中螺杆头部的最大压强。注射压力的作用是克服注射过程中熔料流经喷嘴、流道和模腔的阻力，同时对注入模腔的熔体产生一定的压力，以完成物料补充，使制品密实。注射压力的理论计算公式为：

式中，为注射压力；为注射活塞内径；为注射螺杆直径；为注射缸中的油压。
上式表明，实际生产可通过调整注射缸的进口压力而获得工艺所要求的注射压力p1。目前国产注塑机的注射压力一般在105～150 Mpa。设备选择时，应考虑所需的注射压力是否在机器的理论压力范围以内。
3、注射速度、注射速率和注射时间
注射速度指注射螺杆或注射柱塞注射时移动速度；注射速率指注射过程中单位时间内从喷嘴注出熔体的容积；注射时间指完成一次公称注射行程所用的时间。注射速度一般依成型条件、模具结构、塑料性能、制品形状、壁厚等确定。通常注射速度为0.8～1.2 m/s，注射时间为4～10 s。
4、塑化能力
塑化能力指塑化装置在单位时间内所能塑化的物料量，单位为g/s。塑化能力决定于螺杆转速、驱动功率、螺杆结构、物料性能等。塑化能力表征着机器生产能力。但塑化能力应与整个注塑机的成形周期、注射量相协调，才能保证在规定的时间内提供足够均匀塑化的熔料量。一般注塑机的理论塑化能力大于实际所需量的20%左右。
5、锁模力
锁模力指合模机构施于模具上的最大夹紧力，单位为kN。锁模力的作用是与注射时模腔熔体的压力相平衡，保证在注射及保压操作时模具不被撑开。选择设备时必须核算设备锁模力是否足够。锁模力的选取相当重要，锁模力不够会使制品产生飞边，不能成型薄壁制品；锁模力过大，又易损坏模具。
6、合模装置的基本参数
合模装置的基本参数决定了模具的安装尺寸，因而也决定了所能加工制件的平面尺寸。合模装置的基本参数包括动、定模固定板尺寸、拉杆间距、动定模固定板间最大开距、模具高度及动模固定板行程与移动速度等。图2-3所示为合模装置的基本参数。

图2-3 合模装置基本参数
a）模具与模板及拉杆间距的尺寸关系 b）模板间的尺寸
1-动模固定板 2-动模 3-塑件 4-定模 5-定模固定板

（1）动、定模固定板尺寸B×H与拉杆间距B0×H0：动、定模固定板的尺寸是指固定板上螺钉孔在长和宽方向的最大中心间距；拉杆间距是指固定板上拉杆孔在长和宽方向的最大中心间距。模具平面尺寸必须限制在固定板尺寸及拉杆间距规定的范围内。
（2）动、定模固定板间最大开距Sk：动、定模固定板间的最大开距指动、定模固定板之间所能达到的最大距离，包括调模行程在内。最大间距是否满足要求，主要看成形制品能否方便地从开模后的模腔中取出以及安放嵌件等辅助操作是否便利等。
（3）模具最大高度Hmax、最小高度Hmin及调模行程：模具最大（小）高度是指合模机构闭合后，达到规定的锁模力时，动、定模固定板之间的最大（小）距离，分别用Hmax与Hmin表示，差值Hmax－Hmin称为调模行程。模具设计时，必须使模具实际高度H满足Hmin<H<Hmax。因此，在某种程度上可以说，模具最大（小）高度规定了制件在高度方向上的尺寸范围。
（4）动模固定板行程S：动模固定板行程指动模固定板能移动的最大距离。对液压机械式合模装置，此值是常数，对全液压式合模装置，此值随模具高度不同而不同。动模固定板行程应大于制件高度的2倍，以便取件。
（5）开、合模速度：开、合模速度指动模固定板在开模、锁模时的移动速度。生产实际中，开、合模速度在开、合模过程中是变化的，合模时为快速→慢速，开模时为慢速→快速→慢速。国产注塑机最大动模固定板移动速度为0.5～0.6 m/s，高者达1.2～1.5 m/s，慢速则仅为0.04～0.08 m/s。
2.3.5 注塑机的型号规格
注塑机型号规格是用来表示注塑机加工能力的，而反映注塑机加工能力的主要参数是公称注射量和锁模力。因此常用公称注射容积数量和锁模力大小来表示注塑机型号规格。公称注射量是指注塑机在注射螺杆（或柱塞）作一次最大注射行程时，注射装置所能达到的对空注射量。锁模力是由合模机构所能产生的最大模具闭紧力决定的，它反映了注塑机成型制品面积的大小。
一般用注塑机的公称注射量和锁模力同时来表示注塑机的加工能力，并以此作为注塑机的系列规格。国产注塑机的型号表示为：XS-ZY-125/90，型号中：X表示（成）形（机），S表示塑料，Z表示注射，Y表示预塑式，125表示公称注射量为125 cm3，90表示最大锁模力为90×10 kN。

第三章 相机面壳注射模设计
3.1注射模具分类及典型结构
3.1.1注射模分类
注射模具的分类方法很多。按其所用注射机的类型可分为卧室注射机用的模具、立式注射机用的模具、角式注射机用的模具；按所成型的塑料制品材料分，可分为热塑性塑料注射模和热固性塑料注射模。按注射模的整体结构分，可分为单分型面注射模、双分型面注射模、垂直分型面注射模、有侧面分型和抽芯结构的注射模、定模有定距推板结构的注射模、直角注射成型机上用的专用注射模、有活动向镶件的注射模等。按浇注系统的结构分，可分为浇注系统为热流道结构的注射模、浇注系统为绝热流道结构的注射模、浇注系统为温流道结构的注射模。
3.1.2注射模典型结构
1、单分型面注射模
单分型面注射模也称二板式注射模，如图3-1所示。它是注射模中最简单的一种结构形式。这种模具只有一个分型面。单分型面注射模具可以根据需要，既可以设计成单型腔注射模，也可以设计成多型腔注射模，应用十分广泛。
图3-1 单分型面注射模
1—动模板 2—定模板 3—冷却水道 4—定模座板 5—定位圈 6—浇口套 7—凸模 8—导套 9—导套 10—动模座板 11—支 12—支承柱 13—推板 14—推杆固定 15—拉料杆 16—推板导柱 17—推板导套 18—推杆 19—复位杆 20—垫块
其工作原理为：合模时，在导柱的导向定位下，动模和定模闭合。型腔由定模板上是凹模与