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湘潭大学课程设计说明书题 目： 塑 料 地 板 学 院： 机 械 工 程 学 院 专 业： 材料成型及控制工程 学 号： 2010501227 姓 名： 张 存 园 指导教师： 李 应 明 老 师 完成日期： 2014年3月6日 目 录第一章 产品工艺分析11.1 塑件表面工艺性分析11.2 塑件原材料性能分析11.2.1 结构性能分析 11.2.2 用途及特点 21.2.3 ABS塑料表面预处理 31.2.4 ABS主要技术指标 4第二章 工艺方案分析及成型工艺参数的确定 5 2.1方案分析及选择 5 2.2工艺参数的确定 .6 第三章 选择设备7 3.1 塑料底板的体积和质量算 7 3.2 注塑机选择 7第四章 分型面、排气方式及型腔数目的确定 84.1 分型面的设计84.2 型腔数目及布局94.2.1 型腔数目对塑料制件的影响94.2.2 型腔数目的确定94.2.3 型腔排列形式104.3 排气系统的设计 104.3.1 排气系统对塑件的影响104.3.2 排气系统的方法104.3.3 排气槽位置11第五章 浇注系统设计 115.1 浇注系统的分析 115.2 浇注系统的设计 115.3 横浇道及浇口的设计 125.4 冷料井的设计 13第六章 成型零件结构设计 136.1 型腔、型芯工作尺寸计算 136.2模架的选择 16第七章 模具其它结构设计 17 7.1导向和定位机构设计177.2脱模机构设计187.3温度调节系统设计19第八章 磨具设计中的力学校核 208.1 型腔壁厚的校核208.2型芯支撑板厚度的校核20第九章注塑机有关参数的校核20 9.1注塑机有关工艺参数的校核20 9.1.1锁模力与注射压力的校核209.1.2 注射量的校核 219.2.3模具厚度H与注射机闭和高度21第十章 模具选材和加工制造21101 成型零件材料选用及加工工艺 21102 其他零件的选材和加工 22第十一章 试模 22 致谢 23主要参考文献24第一章 产品工艺分析1.1塑件表面工艺性分析随着国家经济和工业快速发展，金属材料制品在人们的日常生活中非常常见，但是塑料产品从20世纪70年代迅速发展起来，到80年代已进入实用化。各种塑料成型工艺的成熟为日益丰富的生活塑料产品奠定了基础，在计算机辅助软件磨具设计，对模具结构和产品的分析更加促进了塑料制品在生活的使用。技术日趋成熟。满足了制品质量轻，比强度比刚度高，化学性能稳定（耐腐性），绝缘性能好，还有消声吸振性好的各种要求，而且塑料产品在以模具为工具的基础上成型性能易于其他材料，可以成型结构复杂，表面质量要求高的产品。随着原材料的日趋丰富，塑料产品不仅用于人们的日常生活品，还用于机器的结构件，工程塑料制件，这是传统模具设计方法的一次突破，同时对减少甚至避免模具返修报废、提高制品质量和降低成本等，都有着重大的技术经济意义。ABS塑料是由丙烯腈、丁二烯、苯乙烯所组成的三元共聚物。它具有苯乙烯热塑性塑料的机械加工性、丁二烯的橡胶韧性、丙烯腈的耐化学腐蚀性。三者的含量配比可根据产品需要进行调整。塑料压制成型后表面状态对外观质量有很大的影响。要求成型后的表面平整光滑，均匀一致，不应有划伤、飞边、毛刺、凹坑、斑点、气泡和明显的熔接线。对于本此设计的塑料底板来说，表面的光洁度，光亮度的要求并不高，但是底板的在使用过程中要平整，均匀一致，不应有划伤、飞边、毛刺、凹坑、气泡、有较高的平面度，上下面的平行度，底板上的孔与孔之间的位置精度有较高的要求，除此之外，对于平板式的底板来说，在生产过程中要严格控制成型是的塑化温度，注射速度，喷嘴温度，模具的温度，注射压力及保压时间等工艺参数，尽量减小塑件变形翘曲的变形量，满足塑件使用的质量要求。1.2塑件原材料性能分析121结构性能特性该塑件材料选用ABS（丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物）。ABS( Acrylonitrile - Butadiene - Styrene)俗称超不碎胶，是一种高强度改性PS，由丙烯腈、丁二烯和苯乙烯三种组元以一定的比例共聚而成，化学结构式为：三元结构的ABS兼具各组分的多种固有特性：丙烯腈能使制品有较高的强度和表面硬度，提高耐化学腐蚀性和耐热性；丁二烯使聚合物有一定的柔顺性，使制件在低温下具有一定的韧性和弹性、较高的冲击强度而不易脆折；苯乙烯使分子链保持刚性，使材质坚硬、带光泽，保留了良好的电性能和热流动性，易于加工成型和染色。ABS工程塑料一般是不透明的，外观呈浅象牙色、无毒、无味，属于无定形塑料、兼有韧、硬、刚的特性，粘度适中，它的熔体流动性和温度、压力都有关系，其中压力的影响要大一些，燃烧缓慢，燃烧后塑料软化、烧焦，发出特殊的肉桂气味，但无熔融滴落现象，属于减敏性塑料。（1）ABS塑料的主要优点：综合性能比较好：机械强度高；抗冲击能力强，低温时也不会迅速下降；缺口敏感性较好；抗蠕变性好，温度升高时也不会迅速下降；有一定的表面硬度，抗抓伤；耐磨性好，摩擦系数低；电气性能好，受温度、湿度、频率变化影响小；耐低温达-40；耐酸、碱、盐、油、水；可以用涂漆、印刷、电镀等方法对制品进行表面装饰；较小的收缩率，较宽的成型工艺范围。（2）ABS塑料的主要缺点： 热变形温度较低，可燃，不耐有机溶剂，会被溶胀，也会被极性溶剂所溶解；耐候性较差，特别是耐紫外线性能不好；耐热性不够好。 普通ABS的热变形温度仅为9598。综上所述，ABS是一类较理想的工程塑料，为各行业所广为采用。航空、造船、机械、电气、纺织、汽车、建筑等制造业都将ABS作为首选非金属材料1.2.2 用途及特点ABS树脂的最大应用领域是汽车、电子电器和建材。汽车领域的使用包括汽车仪表板、车身外板、内装饰板、方向盘、隔音板、门锁、保险杠、通风管等很多部件。在电器方面则广泛应用于电冰箱、电视机、洗衣机、空调器、计算机、复印机等电子电器中。建材方面，ABS管材、ABS卫生洁具、ABS装饰板广泛应用于建材工业。此外ABS还广泛的应用于包装、家具、体育和娱乐用品、机械和仪表工业中。特点： 1、综合性能较好,冲击强度较高,化学稳定性,电性能良好;2、有高抗冲、高耐热、阻燃、增强、透明等级别;3、流动性比HIPS差一点，比PMMA、PC等好，柔韧性好;4、用途：ABS比重为1.031.07g/cm，适于制作一般机械零件,减磨耐磨零件,传动零件和电讯零件;5、同PVC（聚氯乙烯）一样在屈折处会出现白化现象;6、有良好的耐化学腐蚀及表面硬度 ，有良好的加工性和染色性能;7、ABS耐热性不高，连续工作温度为70C左右，热变形温度为93C左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易发脆;8、ABS在升温时粘度增高，所以成型压力高，故塑件上的脱模斜度宜稍大；9、ABS易吸水，成型加工前应进行干燥处理；10、ABS易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量少浇注系统对料流的阻力；11、在正常的成型条件下，壁厚、熔料温度对收缩率影响极小。成型特性： 1.无定形料,流动性中等,吸湿大,必须充分干燥,表面要求光泽的塑件须长时间预热干燥80-90度,2小时. 2.宜取高料温,高模温,但料温过高易分解(分解温度为270度).对精度较高的塑件,模温宜取50-60度,对高光泽.耐热塑件,模温宜取60-80度. 3、如需解决夹水纹，需提高材料的流动性，采取高料温、高模温，或者改变入水位等方法。 4、如成形耐热级或阻燃级材料，生产3-7天后模具表面会残存塑料分解物，导致模具表面发亮，需对模具及时进行清理，同时模具表面需增加排气位置。 12.3 ABS塑料表面预处理为了提高涂料在塑料表面的附着力和改善塑料外观，涂装前必须对塑料表面进行预处理。（1）退火塑料成型时易形成内应力，涂装后应力集中处易开裂。可采用退火处理或整面处理，消除应力。退火处理是把ABS塑料成型件加热到热变形温度以下，即红外线灯、烘箱70，保温24h。为了减少设备投资，可采用整面处理来改善表面状况。（2）除油ABS塑料件表面常沾有油污、手汗和脱模剂，它会使涂料附着力变差，涂层产生龟裂、起泡和脱落。涂装前应进行除油处理。对ABS塑料件通常用汽油或酒精清洗，然后进行化学除油。化学除油后应彻底清洗工件表面残留碱液，并用纯水最后清洗干净，晾干或烘干。（3）除电和除尘塑料制品是绝缘体，表面电阻一般在1013左右，易产生静电。带电后容易吸附空气中的细小灰尘而附着于表面。因静电吸附的灰尘用一般吹气法除去十分困难，采用高压离子化空气流同时除电除尘的效果较好 1.2.4 ABS主要技术指标：表2-1 电气性能表面电阻率（）1.21013体积电阻率（m）6.91014击穿电压（KV/mm）介电常数（106Hz）3.04介电损耗角正切（106Hz）0.007耐电弧性(s)5085表2-2 热物理性能密度(g/ cm)1.03107比热容(Jkg-1K-1)12551674导热系数(Wm-1K-110-2)13.831.2线膨胀系数(10-5K-1)5.88.6滞流温度(C)130表2-3 力学性能屈服强度（MPa）50抗拉强度(MPa)38断裂伸长率()35拉伸弹性模量(GPa)1.8抗弯强度(MPa)80弯曲弹性模量(GPa)1.4抗压强度(MPa)53抗剪强度(MPa)24弹性模量（E）200GPa泊松比（）0.277冲击韧度(简支梁式)无缺口261布氏硬度9.7R121缺 口11表2-4 工艺参数融化温度210280成型温度200240注射速度中高速度 注射压力60100MPa计算收缩率0.3%0.8%干燥8090 23小时模具温度5080螺杆转速30r/min第二章 工艺方案分析及成型工艺参数的确定21工艺方案分析及选择如图一所示，该塑件是以ABS为原材料制成的塑件，其尺寸中等，整体结构较简单，整体为平面特征。除了配合尺寸要求和位置尺寸精度较高外，其他尺寸精度要求相对较低，尤其是外形尺寸的要求，表面粗糙度要求也较低，再结合其材料性能，故塑件的未注公差为MT6。图2-1 由于塑料制件在人们的日常生活日趋通篇，从塑料制件的原料到塑件的种类日益丰富，对应塑料成型设计和工艺技术日益新意，使得塑料制品的使用性能满足日常生活的需求。现在在计算机辅助设计制造分析的快速发展，推动了设计早技术进步，促进成型工艺日益明确成熟。通常塑料成型工艺有注塑成型、挤塑成型、压塑成型、传递成型、中空制品的吹塑成型及热成型等工艺方法，其中注塑成型工艺是现代塑料成型工艺的基础，其他工艺技术在此基础上不断发展起来的，但是各工艺都具有自己的成型特点，成型不同结构形状表面质量和精度的塑件，以满足不同塑件的成型需要。在塑料成型工艺中挤塑成型工艺主要成型型材，棺材，棒材，异性截面形状的连续塑件的生产；压塑成型，传递成型成型的原材料是热固性塑料；吹塑成型主要成型中空的塑料制件；热成型适用于大型的或是薄壁的塑件。对于塑料底板来说，其原材料是ABS，是一种热塑性中的不透明非结晶型塑料，大批量生产，所以它适合常见的注塑成型工艺，该工艺具有特点：填充能力强，成型能力强，成型结构复杂，可成型大型塑件；适应能力强，主要成型热塑性塑料，但是也可成型热固性塑料；成型的周期比较短，生产效率高；模具结构复杂，成本比较高，可使用大批量的生产；以实现自动化生产。 注塑成型过程中，通常将此过程分为成型前的准备，注塑成型及后处理三个阶段，在成型前首先对原料的粒度，色度，流动性，收缩率进行检验，对于个别塑料需要进行干燥处理，如PA,ABS;其次安装成型模具，并对其涂刷脱模剂，对成型模具进行预热，如有嵌件，需要预热，安装固定；最后需要对成型设备料筒进行清理。在注塑阶段需要对塑化是的温度，对注塑过程的注射压力，注射速度，注射完成的的保压时间，留模时间等工艺参数的控制，待塑件在模具中定性凝固后，开模取件。在塑料生产过程中，有时还需要对塑料制件进行退火处理以消除内应力，稳定塑件的尺寸，对于某些材料的制品需要进行调湿处理达到吸湿平衡，有些塑件需要进行防氧化处理。2.2成型工艺参数的确定在塑料成型过程中，成型参数的选取和控制对塑件的成型过程及塑件的质量的影响至关重要，成型参数的确定和控制决定了塑料成型过程的塑化是否均匀充分，注射是否能顺利的填充，符合塑件的使用要求，对塑料成型的成败起决定性作用。根据塑件的原材料，结构形状，尺寸的大小及精度要求等的综合考虑，对于塑料底板ABS来说，根据资料查的，其成型的工艺参数确定如表2-1所示。表2-1融化温度245成型温度220注射速度中高速度 注射压力100MPa计算收缩率0.30.8取：0.55干燥8090 23小时模具温度70螺杆转速30r/min密度1.05g/cm喷嘴温度190第三章 选择设备 31 塑料底板的体积和质量的计算由图21可计算出塑料底板的体积和质量的计算如下：单个零件塑件的体积 ： V=10723.11mm；浇注系统的体积：V2=V*0.25=2680.78mm；塑件与浇注系统的总体积为V=2*(10723.11+2680.78)=26807.78cm；计算塑件的质量：查手册取密度=1.05g/cm；所以，塑件的重量为：M=V=10.723cm1.05=11.26g;每次注射量为m=2*M*1.25=28.15g；根据塑件在分模面的投影面积和注射压力最大压力100MPa可得：取安全系数K=1.2锁模力：F=K*2*2680.78*100=643387N=643.387KN=64.3387t。3.2 注塑机选择注塑机基本参数:注塑机的主要参数有公称注射量,注射压力,注射速度,塑化能力,锁模力,合模装置的基本尺寸,开合模速度,空循环时间等.这些参数是设计,制造,购买和使用注塑机的主要依据。(1)公称注塑量；指在对空注射的情况下,注射螺杆或柱塞做一次最大注射行程时,注射装置所能达到的最大注射量,反映了注塑机的加工能力。(2)注射压力；为了克服熔料流经喷嘴,浇道和型腔时的流动阻力,螺杆(或柱塞)对熔料必须施加足够的压力,我们将这种压力称为注射压力。(3)注射速率；为了使熔料及时充满型腔,除了必须有足够的注射压力外,熔料还必须有一定的流动速率,描述这一参数的为注射速率或注射时间或注射速度。 (4)塑化能力；单位时间内所能塑化的物料量.塑化能力应与注塑机的整个成型周期配合协调,若塑化能力高而机器的空循环时间长,则不能发挥塑化装置的能力,反之则会加长成型周期。(5)锁模力；注塑机的合模机构对模具所能施加的最大夹紧力,在此力的作用下模具不应被熔融的塑料所顶开。(6)合模装置的基本尺寸；包括模板尺寸,拉杆空间,模板间最大开距,动模板的行程,模具最大厚度与最小厚度等.这些参数规定了机器加工制件所使用的模具尺寸范围。(7)开合模速度；为使模具闭合时平稳,以及开模,推出制件时不使塑料制件损坏,要求模板在整个行程中的速度要合理,即合模时从快到慢,开模时由慢到快在到停。(8)空循环时间；在没有塑化,注射保压,冷却,取出制件等动作的情况下,完成一次循环所需的时间.查国产注射机主要技术参数表取XS-ZY125/90900kN螺杆式参数如下。螺杆直径40mm塑料容积125cm3注射量114g注射压力116MPa注塑速度72g/s塑化能力35kg/h锁模力900kN开模行程300mm拉杆间距260*290mm最大模厚300mm最小模厚200mm合模方式肘杆式顶出行程180mm顶出力15kN定位孔径100mm喷嘴移出量20mm喷嘴球半径10mm系统压力6MPa电动机功率15kW加热功率5kW喷嘴前端孔径4mm机器质量3.5t外形尺寸（L*W*H）（m）3.4*0.8*1.6第四章 分型面、排气方式及型腔数目的确定4.1分型面的设计打开模具取出成型件或浇注系统的面，称之为分模面。对于一般塑件的设计我们必须要考虑分型面尽可能使塑件在开模后留在动模部分，以便于脱模；设在塑件断面轮廓最大的地方，便于塑件从模具里顺利脱出；应该便于浇注系统的合理布置，有利于浇口位置和方向的安排，使塑化的熔液进入型腔顺畅，有良好的填充环境；有利于排气系统的开设；塑件在动定模的深度，便于型腔内的气体排出；应考虑熔液的流程，一般是满足填充应尽量的短些；应考虑分型面的设计对塑件表面质量的影响，溢流而成飞边；如有侧抽型应考虑侧抽型机构设在动模一侧，避免设在定模一侧；除此之外还应该考虑分型面的形状，分型面的设置受塑件形状，精度，外观，顶出，模具结构复杂程度及加工的影响。通常对分型面的设置，我们对塑件的结构复杂程度，尺寸大小及精度的要求，表面质量要求，塑件的批量等因素的综合考虑来确定分型面的位置和形状。对于本次设计的塑料底板，其是一个平板式的塑件，而却壁厚为4mm的简单塑件，首先考虑将分型面的位置设在其断面最大的地方，即塑件的上下底面处如图3-1所示。由于塑件的结构形状简单，为平板式，所以分型面选为平面，这样有利于填充成型，同时更有利于塑件成型后的推出结构的设计，提高塑件的表面质量。如图3-1所示4.2 型腔数目及布局型腔数目的确定不仅受到用户合同的生产纲领和用户提供的注射成型设备的规格的限制。另外还受到制件的复杂程度、精度要求和模具制造的难度的限制。所以型腔数目的确定必须满足以上要求。此次设计中由自己选择题目。 在这里简单地对产品精度和模具制造的难度的影响重点叙述。4.2.1 型腔数目对塑料制件的影响在确定型腔数目时特别注意制件的复杂程度、精度要求和模具制造难度。复杂的模具，高精度制品不宜用多型腔，多腔模很难保证高精度。难以控制熔体的填充顺序，也很难保证多腔的一致性。一般每增加一腔产品的精度就会降低4%，所以精度越高的制品尽量采用一模一腔，采用多腔模时也尽量不要多于四腔。4.2.2 型腔数目的确定该塑料制品的结构较简单，产品投影到分型面的面积不大。为保证塑料原料的利用率以及产品尺寸精度的控制，大批量生产，此次设计采用一模两腔，保证冷料的占有率控制在25%以内。4.2.3 型腔排列形式 为了保证两腔的一致性，熔融 塑料应同时注满两腔。所以必须采用平衡对称布局。由塑件的形状尺寸，综合考虑模具的制造难度。所以采用并排的布局形式。型腔的布局形式如图3-2。 4.3 排气系统的设计 图3-2 生产时模具合模后，在模内的所有空间如流道内、型腔内以及各零件组合的空隙内都残存有空气。另外，熔融塑料射入型腔后也会产生一些分解出来的气体。排气系统是将残存有空气和分解等气体排出的系统。4.3.1排气系统对塑件的影响在塑件生产过程中，当粘流态的熔融塑料填充到型腔后将型腔的气体压缩进入到塑件的内部，将在塑件内形成 ，缩松，缩孔严重影响塑件的内在质量降低塑件的使用性能；甚至对射入流道的熔融塑料产生阻力，形成负压，降低了料流速度，使成型困难，甚至难以充满型腔，造成凹陷或缺料；降低连续注射的速率，影响生产效率；在制品上形成气泡接痕，云纹等缺陷，降低制品质量；严重时制品表面变色、焦损溢料等问题，使塑件报废， 废品率上升，导致生产成本提高，经济效益大大受损。也可能出现不安全的事故。所以在塑料模具的设计的过程中应该合理的设计排气系统，在型腔填充过程中，使气体及时排出却不溢料，这也是塑件生产是否达到使用要求和工艺要求的决定性条件。4.3.2 排气系统方法（1）利用分型面排气：小模具可以利用分型面的间隙排气。分型面间隙一般在（0.020.04）mm之间，分型面的间隙值一般不应超过所成型塑料的溢边值。还应当注意的是以排气的分型面，应当位于熔料流动的总点位置；（2）利用专门设有排气间隙的排气杆排气；另外利用顶针、斜顶与型心为H7/h7的间隙配合，其配合的单面间隙不大于所成型材料的溢边值即达到了排气的目的又避免了飞边的产生。（3）利用型心和型心镶件的配合间隙排气。（4）在不便于设计排气的情况下，除以上方法外，在比较大，而排气困难的地方采用钻销钉孔，再对磨销钉使其有间隙配合而达到排气的目的。4.3.3排气槽位置此次模具设计中排气主要由以上叙述的各种配合间隙排气，并非需要在分型面专门开设排气槽，在试模的时候可以根据产品的情况在分型面开设排气槽。在分型面开设排气槽的时候只需要在与浇口相对的地方即熔料流动的末端用砂轮磨出深为0.040.06mm，宽为38mm的槽即可。此塑件是大平板，中等厚度，为了增加排气的效果，在试模时候可以在中部的两个型芯顶端铣出与型芯形状相同而比型芯小的孔增加排气的效果，试模时排气不良时可在其他型芯的顶部开设销钉孔，再磨销钉或者在销钉上开设排气槽达到排气的目的，即配合为H7/H7。第五章 浇注系统设计5.1浇注系统的分析在塑料成型中，浇注系统一般可分普通浇注系统和热流道浇注系统两大类。浇注系统是控制熔融塑料从注塑机喷嘴进入到型腔的一段流道，它实现了对型腔的填充和补缩，对塑件的质量有着极大的关系。此次设计的塑件是采用普通的浇注系统，主要由主流道、分浇道、浇口、冷料井四部分组成。浇注系统设计的合理与否，将影响在注塑过程中的填充是否流畅，型腔是否充满，是否带入空气，是否发生喷射和熔接痕，补缩时能否压实焊合，提高四件质量，达到产品的使用质量和设计要求。所以浇注系统的设计包括:根据塑件大小形状进行流道的布置，决定流道横截面；冷料井位置，脱出方式；浇口的位置，方向，数量及形式等的设计。5.2 主流道的设计主流道是指浇注系统中从注射机喷嘴与模具分流道开始为止塑料熔体流动的通道。根据选用的XS-ZY125/90螺杆式注射机的相关尺寸得：s喷嘴前端孔径：d0=4.0mm；喷嘴前端球面半径：R0=10mm；根据模具主流道与喷嘴的关系:R=R0+（0.51）mm,取主流道球面半径：R=10.8mm;d=d0+（0.51）mm, 取主流道小端直径：d=4.5mm。 为了便于将凝料从主流道中取出，将主流道设计成圆锥形，起斜度为26，此处选用5，经换算得主流道大端直径为8.8mm，主流道体积为1770mm3定位孔径D0=100mm,喷嘴移出量20mm，所以定位还的直径D=100mm,厚度h=20mm，内径d=40mm,浇口套和定位环设计尺寸如图5-1。浇口套与定位环，定模板及型腔上的空的配合为H8/h7,喷嘴与浇口套的配合为H8/h7。 浇口套 定位环图5-15.3横浇道及浇口设计横浇道是主流道与浇口之间的通道，一般开设在分型面上，起分流和转向作用，横浇道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，横浇道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。常用分流道断面尺寸推荐如表5-1所示。表5-1流道断面尺寸推荐值塑料名称分流道断面直径mm塑料名称分流道断面直径mmABS，SAS4.89.5软聚氯乙烯3.29.5聚乙烯1.69.5硬聚氯乙烯6.49.5聚丙烯4.89.5聚砜6.49.5醋酸纤维素4.89.5聚苯醚6.49.5聚苯乙烯3.29.5聚酰胺1.69.5改性有机玻璃7.99.5聚碳酸酯4.89.5分流道的断面形状有圆形，矩形，梯形，U形和六角形等形状。在塑料注塑过程中为了减少在补缩时的压力损失，提高填充时的流畅，减少热量的损失，便于横浇道的加工，所以这里横浇道选择半圆形截面直径d1 =8mm；此次设计的塑料底板属于扁平制件，为了便于填充，提高质量，所以采用平缝浇口;。这种物料通过特别开设的平行通道得到均匀的分配，以较低的线速度平行地均匀地进入型腔，降低制件的内应力，特别是减少了因取向而产生的翘曲，提高制件的质量。由于塑件成型后去除浇口的工作量比较大，所以一般平缝浇口的厚度在（0.250.65mm）,经验公式：h=0.7k,k=0.7, =4mm,即h=2mm;浇口的长度l=2mm;浇口宽度L=50mm； 图5-2 浇口及横浇道5.4冷料井的设计冷料井位于主流道的正对面的动模板上，其作用是收集熔体前锋的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品质量。冷料穴分三种，一种专门用于收集、储存冷料，另一种是调节模具的冷热平衡，还有除储存冷料外还兼有拉出流道凝料作用，此处应用前者如图5-2所示。第六章 成型零件结构设计6.1型腔、型芯工作尺寸计算在塑件的技术要求里未注公差为MT6级，公差种类选择B类,由资料查对应的模具制造公差等级（GB1800-79）IT11级，型芯与固定板的配合为H8/h7。由图2-1所示，相关尺寸公差查表6-1局部模塑件尺寸公差表，该塑件可以将尺寸分为两类第一类外形尺寸，第二类孔的尺寸,第三类定位尺寸。第一类L1=45-0.57，L2=70-0.74，L3=2.5-0.23,L4=16-0.20,D0=4-0.260, D1=9-0.29;H=4-0.26 第二类D1=70+0.29,D2=60+0.29,D3=100+0.33,D4=30+0.26,A0=200.41;第三类A1=320.13,A2=300.12,A3=550.16,A4=7.50.29,A5=40.26,A6=7.50.29。 表6-1ABS塑料的收缩率是0.3%0.8%各相关尺寸的计算公式: 平均收缩率:S平=（0.3%+0.8%）=0.55%； 型腔尺寸：L模=（L+LS平-34)0+； D模=（Dx+DxS平-34)0+；型腔深度：H模=（H+HS平-23)0+；型芯外径：d模=(d+dS平+34)-0；定位尺寸：A模=(A+AS平)；L模-型腔直线形状尺寸（mm ）；L- 塑件直线外形基本尺寸（mm）；D模-型腔圆弧形状尺寸（mm ）；Dx-塑件圆弧外形基本尺寸（mm）；S平-塑件平均收缩率；-塑件公差；-成形零件制造公差，一般取1/41/6，此处取：=14;-塑件内形基本尺寸（ mm）；-型芯径向尺寸（mm）；-型腔深度（mm）；-塑件高度（mm）。相应尺寸计算表6-2所示符号型腔尺寸（L+LS平-34)0+或（Dx+DxS平-34)0+符号型芯外径(d+dS平+34)-0符号定位尺寸(A+AS平)符号型腔深度（H+HS平-23)0+l144.820+0.143d17.26-0.0730a132.180.033h3.850+0.065l269.830+0.185d26.23-0.0650a230.170.030l32.300+0.073d310.30-0.0830a355.300.040l415.940+0.050d43.21-0.0650a47.540.073d03.830+0.0.65a54.020.065d18.830+0.073a67.540.073各型芯如图6-1所示，型芯I，型芯II ，型芯III； 型芯I 型芯II 型芯III由计算的尺寸所得型腔如图6-2所示： 图6-2 型腔 6.2模架的选择注塑模模架国家标准有两个，即GB/T12556-1990塑料注射模中小型模架及其技术条件和GB/T12555-1990塑料注射模大型模架。由于塑料模具的蓬勃发展，现在在全国的部分地区形成了自己的标准，该设计采用富得巴侧浇口标准模架S系列（1823）型号：MDCSB 1823 303070进行改装设计所得的模具总装配图如下：图6-3装配图第七章 模具其它结构设计 7.1 导向和定位机构设计导向机构的作用：I定位作用；II导向作用；III承受一定的侧向压力.对导向机构的设计包括对导柱和导向孔的尺寸，精度，表面粗糙度等的设计及导向机构零件的结构设计或正确的选用，在模具上的布置，定位，安装固定的确定等。导柱与型芯固定板的配合为H7/k6,与导柱孔的配合H8/f7.据图6-3的模架结构从国家准导柱经典尺寸确定为D=25mm，1=25mm,S=63mm,d=20mm,其他尺寸如图7-1所示。导柱应具有硬而 耐磨的表面心部坚韧好。而不 易折断的心部，因此差多采用 图7-1 20号钢残炭（0.50.8mm），经淬火（HRC5660）或者采用碳素工具钢（T8A,T10A）经淬火或表面淬火处理（HRC5055），此次设计采用T8A经淬火硬（HRC5055）的碳素工具钢。72 脱模机构设计根据塑件的形状特征，在计算抱紧力的时候，将离型芯最近的板料边缘位计算的依据，即型芯外所抱紧的最小圆环。计算如下所示:后壁塑件收缩产生的对型芯的抱紧力计算公式： Fp=Apm=2rim (km2-1)Elcos1-+(1-)km2Fp-型芯包紧压力A- 为包紧面积pm-收缩产生对型芯的单位正压力rim -型芯（塑件内壁）平均半径l-被抱紧的型芯长度E-ABS拉伸的弹性模量，查得：E=200GPa-ABS的收缩率，取：0.55%-为型芯的锥度，此处为0-AB