大中型电机联合厂房工程钢结构监造细则.docx

1 概述
1.1、工程概况

本工程位于兰州新区，建筑基地面积：58268.44平方，总建筑面积：60062.3平方，由大中型电机联合厂房和辅助用房组成，厂房层数为一层，屋架下旋标高分别为：8.60m、13.87m、14.00m、13.95m、14.01m、16.12m、17.12m，西边辅助用房为三层，一层标高3.60m，其余为3.30m，其建筑高度为10.35m，东边辅助用房为二层，一层标高3.60m，二层为3.30m，其建筑高度为7.05m,；其中厂房结构形式为钢排架结构，辅助用房部分为钢筋混凝土框架结构，抗震烈度7度，设计寿命50年，屋面防水等级为Ⅱ级，建筑耐火等级为二级，火灾危险性类别为戊类，其中厂房房内变压器室火灾危险性类别为丙类，建筑建筑耐火等级为一级。

1.2、各参建单位简况

建设单位
兰州电机股份有限公司
设计单位
中国国际工程设计研究院有限公司
监理单位
甘肃工程建设监理公司
监督单位
兰州新区建设工程质量监督站
施工总包
甘肃七建集团有限公司
钢结构制作单位
鸿路集团制造二公司
钢结构制作检测单位
安徽省理化检测有限公司
安徽省建筑质量检测第二站

1.3、设计使用材料情况

1．3．1、钢材

钢材类别
Q345B
主钢（梁、柱）及连接端板、节点板、加劲板；吊车梁及其连接板。
Q235B
辅助结构（柱间支撑、屋面支撑、墙梁、檩条）
1.3．2焊接材料及焊缝要求
设计焊接材料与母材的匹配表
钢材牌号
焊接方式
焊接材料
Q235、Q345B
手工电弧焊
E4316、E4315 ；E5015、E5016
自动焊或半自动焊（填充金属）
H08A、HO8E、HO8Mn、HO8MnA
CO2气体保护焊
HO8Mn2Si、HO8Mn2SiA
所选用的焊条、焊丝型号应与母材相匹配。不同强度的钢材焊接时，焊接材料的强度应按强度较低的母材选用；除吊车梁外，对接焊缝及剖口焊缝等级为二级；其余未特别要求的角焊缝为三级；吊车梁下翼缘焊缝等级为一级，其余为二级；直接承受动力荷载及要求的各类重要接头，重级工作制50T重级工作制吊车梁的腹板与上翼缘之间的T形接头焊缝均要求焊透，其质量等级不应低于二级。
1.3.3、设计高强度螺栓
高强度螺栓
性能等级
10.9级
8.8级
施工加预拉力采用扭矩法，经检测的扭矩系数值在0.11-0.15范围内，终拧值由检测后的扭矩系数值及规定的预拉力确定。
1.4制作质量目标
分项工程合格率：100%。
1.5制作工期目标
按照安装结构工程配套进场满足现场结构吊装，确保2014年4月30日完成全部钢结构制作。
2、监造检查依据
1.《钢结构工程施工质量验收规范》 GB 50205-2001
2.《钢结构设计规范》         GB50017-2003
3.《门式钢架轻型房屋钢结构技术规程》 CECS102:2002
4.《碳素结构钢》 GB/T700-2006
5.《低合金高强度结构钢》           GB/T 1591-2008
6.《合金钢结构》 GB/T3077-1999
7.《结构防腐工程施工验收规范》 GB/50212-2002
8.《钢结构用扭剪型高强度螺栓连接副》 GB/T3632-3633
9.《紧固件机械性能 不锈钢螺栓、螺钉和螺柱》 GB/T3098.6-2000
10.《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈级别》 GB8923-1988
11.《涂装前钢材表面粗糙度等级的评定（比较样块法）》GB/T3288-1991
12.《碳钢焊条》 GB/T5117-1995
13.《低合金钢焊条》 GB/T5118-1995
14.《建筑钢结构焊接技术规程》       JGJ 81-2002
15.《钢结构高强度螺栓连接设计、施工及验收规程》 JGJ 82-91
16.《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 GB/T11345
17.《钢结构超声波探伤及质量分级法》 JGJ/T203-2007
18．《建筑工程施工质量验收统一标准》 GB50300-2001
19.经施工图审查批准的施工图设计文件及钢结构深化设计蓝图;
20.建设工程承包合同文件、委托监理合同文件、钢结构加工承揽合同；
21.经批准的施工组织设计、监理规划;
3、检查工具
钢尺、游标卡尺、放大镜、焊缝量规、角尺、量角器、照相机、超声波探伤仪、漆膜测厚仪等。
4、职责
①要及时汇报工厂的生产情况。
②负责工厂与现场的信息沟通，需现场帮助和解决的事情要在第一时间完成（即当天的问题要当天汇报）。驻厂监理要随时到车间，检查正在加工或已经完工的构件质量，一旦发现严重的质量问题，有权通知工厂停止生产，待整改后再生产。
③要检查生产所用计量工具的标定情况；审查构件加工工艺（或计划、加工要领书、工艺技术指导书）和技术管理文件的建立与实施；要检查其合理性、可行性。
④监控构件加工过程（原材料、加工工序、成品）质量，达到设计图要求和、《钢结构工程施工质量验收规范》(GB50205-2001)中有关规定。对制作过程中的关键工序进行控制，如钢材表面除锈情况，焊接等。
⑤制作所用的材料要核对其合格证或质量证明文件，并监督工厂进行原材料取样、封样、送样。
⑥根据焊接工艺评定的焊接参数，检查实际操作情况及焊工的上岗证。
⑦负责钢构件成品的出厂检查、验收。
⑧根据现场提供的安装顺序和构件进场计划，督促工厂合理安排生产及构件的发运。
5、监造方法
根据制作工艺对每一道工序进行管理。通过抽检、成品验收、审阅资料、拍照、记录等形式对工厂制作全程监控，严格把关，杜绝不合格品。
6、 制作质量控制
6.1.监理工作流程

开始
审批开工申请签发开工令
（总监理工程师）
熟悉图纸、制作工艺、技术交底
材料准备
专项监理实施细则编制
开工申请
（承包单位）
分包单位资质材料

材料见证复检
焊条质量检验

下料尺寸误差检查
切割边质量检验
预拼装部件基准尺寸及相关位置尺寸偏差检验
焊缝质量检验
（重点是相惯线焊接）
厂内制作
部件报验
（承包单位）
审批
（驻厂监理工程师）
NO
NO
(接下页)

部件喷砂等表面查理
（接上页）
油漆样品质量检验
油漆申请
（承包单位）
审批
（驻厂监理工程师）
NO
涂漆及检验
预、拼装及验收
发往现场
出厂报验
（承包单位）
审批
（驻厂监理工程师）
提交全部厂内制作验收资料
（承包单位）
YES

6.2、制作准备质量控制
6.2.1、检查人员资质
①、与本工程有关的管理人员和特种作业人员资质证、上岗证书及登记表。
②、单位的理化试验中心、计量室、无损检测室的资质等级证书、专业人员的资质证书。
③、单位的设计所（室）的资质、业绩以及人员、设施等状况。
④、用于本工程的设备明细表（包括：型号、规格数量、出厂日期，完好状况等）。
⑤、设备标定情况（检测设备符合法定要求且在有效期内）。
⑥、第三方实验室的资质等级证书、专业人员的资质证书。
6.2.2工厂的质量体系
①、质量管理、技术管理的组织机构和质量保证措施。
②、有关部门的管理制度（包括：物资、技术、质量、理化试验中心，无损检测室，设计所等）。
③、法定计量部门对试验、检验设备、仪器、计量器具等出具的计量检定证明是否在有效期内。
④、审查工厂编制的制作工艺评定文件。
a.工艺文件，应根据设计文件、施工详图、施工规范的要求以及工厂的条件而编制。
b.工艺文件应包括：施工中所依据的标准，工厂的质量保证体系，成品的质量保证和为保证成品达到质量目标而对重点部位、关键工序的施工工艺和确保加工质量的措施，生产所采用的加工、焊接设备和工艺装备、焊工和检查人员的资质，各类项目质量检查记录表格和生产进度计划等。
6.3、工艺质量控制要点
6.3.1 钢结构加工工艺
工艺流程

主要工艺
1、 工艺流程：
H型钢工艺流程为：工艺流程为：放样→下料（自动气割机）→调直→组对成型→焊接（埋弧自动焊）→调直、矫正→二次装配（劲板、连接板等）→焊接（手工焊）→调直→制孔→成品检验→除锈→喷漆→编号。
箱型梁柱工艺流程为：放样→下料→肋板组焊→内隔板组焊→U型组装→箱型组装→ 箱型焊接→钻孔→电渣焊→二次装配（劲板、连接板等）→焊接（手工焊）→调直→制孔→成品检验→除锈→喷漆→编号
2、工艺质量控制要点
⑴、放样和号料         
①、需要放样的工件应根据批准的施工详图及深化图，以1:1的大样放出节点，核对各部分的尺寸；
②、放样和号料应预留切割、刨、铣等加工余量，焊接构件要按工艺要求预留焊接收缩余量，制作样板和样杆作为下料、弯制、铣、刨、制孔等加工的依据；
③、号料时，检查核对材料，在材料上划出切割、铣、刨、弯曲、钻孔等加工位置，打冲孔及标出零件的编号等，并尽可能做到合理用材；
④、放样和号料的允许偏差见下表3-1及3-2。
放样和样板的允许偏差 表3-1
项目
允许偏差
平行线距离和分段尺寸
±0.5㎜
对角线差
1.0㎜
宽度、长度
±0.5㎜
孔距
±0.5㎜
加工样板的角度
±20°

号料的允许偏差 表3-2
项目
允许偏差
零件外形尺寸
±1.0㎜
孔距
±0.5㎜

⑤、切割：钢材下料的方法有气割、机剪、冲模落料和锯切等，零件的切割线与号料线的允许偏差应符合如下规定：
手工切割
±2.0㎜
自动、半自动切割
±1.5㎜
精密切割
±1.0㎜
切割前应将钢材表面切割区域内的铁锈、油污等清楚干净；切割后断口上不得有裂纹和大于1.0㎜的缺棱，并应清除边缘上的熔瘤和飞溅物等。
切割截面与钢材表面不垂直度不大于钢材厚度的10%，且不得大于2.0㎜。
精度切割的零件，其表面粗糙度不得大于0.03㎜。
机械剪切的零件，其剪切线与号料线的允许偏差不得大于20㎜；断口处的截面上不得有裂纹和大于1.0㎜的缺棱，并应清除毛刺。机械剪切的型钢，其端部剪切斜度不得大于2㎜。
⑵、矫正、弯曲和边缘加工         
①、普通碳素结构钢在高于-16℃、低合金结构钢在高于-12℃，可用冷矫正和冷弯曲。矫正后的钢材表面不应有明显的凹面和损伤，表面划痕深度不宜大于0.5㎜。
②、钢材矫正后的允许偏差应符合表3-3的规定
钢材矫正后的允许偏差 表3-3
偏差名称
允许偏差（㎜）
钢板、扁钢的局部挠曲失高f
在1m范围内
d≤14 f≤1.5
d＞14 f≤1.0
型钢的挠曲矢高f
长度的1/100
但不大于5.0
角钢肢的不垂直度
Δ＜b/100
但双肢铆接连接时角钢的角度不得大于90°
工字钢H型钢翼缘对腹板的垂直度
Δ≤b/100
但不大于2.0

③、零件、部件在冷矫正和冷弯曲时，其曲率半径和最大弯曲矢高，如设计无要求，应参照《钢结构工程施工验收规范》附录A的规定。
④、普通碳素结构钢和低合金结构钢，允许加热矫正，其加热温度严禁超过正火温度（900℃），加热矫正后的低合金结构钢必须缓慢冷却。
⑤、零件热加工时，加热温度宜控制在900～1000℃；普通碳素结构钢温度下降到700℃之前、低合金结构钢温度下降到800℃之前应结束加工，并应使其加工件缓慢冷却。
⑥、加工弯曲的零件，其弦长大于1500㎜，应用弦长不小于1500㎜的弧形样板检查；弯曲零件弦长小于1500㎜时，样板的弦长应与零件的弦长相等。成形部位与样板的间隙不得大于2.0㎜。
⑦、钢结构加工中，下述部位一般需要边缘加工；
1）梁翼缘板、支座支承面等按图纸要求的加工面。         
2）焊接坡口。         
3）尺寸要求严格的加劲板、隔板、腹板和有孔眼的节点板等。         
⑧、边缘加工按实际需要可采用如下方法：
1）刨边机加工。         
2）半自动、自动气割机坡口切割。         
3）电弧气刨。         
刨边的零件，其刨边线与号料线的允许偏差为±1.0㎜，刨边线的弯曲失高不应超过弦长的1/3000，且不得大于2.0㎜，铣平面的表面粗糙度不得大于0.02㎜。
焊接坡口加工尺寸的允许偏差应符合国家标准《手工电弧焊焊接接头的基本形式与尺寸》和《埋弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》中的有关规定。
⑶、除锈与底漆
1）钢材表面应采用喷射或抛射除锈，除锈等级应为 Sa2.5，其质量等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）的规定:非常彻底的抛射和喷射除锈， 表面没有可见的油脂、氧化皮、污物、油漆涂层和杂质，残留物痕迹仅显示条纹状的轻微色斑或点状；
2）钢材的基层防锈采用环氧富锌底漆二度，干漆膜厚度 > 80um；面漆，干漆膜总厚度> 125um；
3）工地如有焊接部位，除锈后按上2条进行防锈处理。
4）在以下位置禁止涂底漆： 高强螺栓摩擦接触面、埋入或与混凝土接触的表面及工地焊接部位及两侧100mm的范围内。
5）钢结构部分安装完毕后，应对工地焊接部位、紧固件以及防锈受损的部位进行补漆。
6）外露的钢构件，应结合建筑装饰要求做好防锈处理。
⑷、组装         
①、组装工作的一般规定
组装必须按工艺要求的次序进行，连接表面及焊缝每边30-50㎜范围内的铁锈、毛刺和油污等必须清除干净。当有隐蔽焊缝时，必须先预施焊，经检验合格方可覆盖。
板材、型材的拼接，应在组装前进行；构件的组装应在部件组装、焊接、矫正后进行。
布置拼装胎具时，其定位必须考虑预放出焊接收缩量及齐头、加工的余量。
为减少变形，尽量采取小件组焊，经矫正后再大件组装。胎具及装出的首件必须经过严格检验，方可大批进行装配工作。
装配好的构件应立即用油漆在明显部位编号，写明图号、构件号和件数，以便查找。
②、焊接连接组装
焊接的设计要求： 剖口对接焊缝质量等级为二级，角焊缝质量等级为三级。全熔透焊缝端部应设置引弧板，引弧板的材质应与焊件相同。手工焊引弧板厚度5mm，焊缝引出长度大于或等于25mm。被焊工件上焊接完毕后，必须用火焰切除的引弧板，并沿受力方向修磨平整，严禁用锤击落。
焊接连接组装的允许偏差应符合下表3-4的规定。

焊接连接组装的允许偏差 表3-4
项目
允许偏差（㎜）
T型连接的间隙
t＜16
1.0
t≥16
2.0
对接接头的底板错位
t≤16
1.5
16＜t＜30
t/10
t≥30
3.0
对接接头的间隙偏差
手工电弧焊
+4.0
0
埋弧自动焊和气体保护焊
+4.0
0
对接接头直线度偏差
2.0

3、加工方法
①、箱形梁板
a. 箱形梁板采用双定尺。原则上不拼接。下料时其宽度公差，隔板的对角线公差必须予以保证。下料采用数控切割机如下图片所示：

b. 坡口加工在铣边机或坡口切割机上进行，应严格按图和工艺文件要求，保证坡口角度及有关尺寸的正确。
c. 在模具上组装隔板组，保证隔板组尺寸及电渣焊孔的尺寸大小一致。
d. 在组立机上(如下图片所示)进行组立，以一翼板为底板，在其上安装各隔板，保证其位置正确且与底板垂直，如图3-1：

图3-1 组装下翼板和内隔板
e. 然后安装二腹板，组成U柱，保证U柱的宽度尺寸，如图3-2：

图3-2 组装腹板③④
f．CO2气保焊焊接隔板上二条焊缝，保证焊透，采用双弧双丝焊(如下图片)

图3-3 隔板焊接
g. UT探伤隔板焊缝，该焊缝为二级焊缝。GB11345-89，B级、Ⅲ级合格,20%UT。
h. 在组立机上，将U型柱组立成箱形柱，点固焊缝应点在两侧坡口底部，保证焊透，不得有缺陷，焊点不宜过高。如图3-4：
图3-4 安装上翼板
i. 对隔板二条电渣焊缝进行焊接，用非熔化极焊机进行(如下图片所示)，严格按《非熔化极电渣焊工艺卡》执行，如图3-5：
电渣焊机

图3-5 电渣焊（SES）焊接
j.焊后割去引弧，引出帽口，如图3-6：

图3-6 箱形柱电渣焊缝
k.对二条电渣焊缝进行UT探伤、二级焊缝,GB11345-89，B级、Ⅲ级合格。
l.对箱形柱四主角焊缝进行双弧双丝焊（如下图片所示），保证全熔透焊缝根部焊透，焊接中，应严格遵守公司《双弧双丝埋弧自动焊工艺卡》的规定。焊接应同时、同向、同工艺参数焊接两条主角焊缝。对于板厚较大的焊缝，还应按工艺要求采用多层多道焊法，将工件翻身交替焊接，防止过大的变形。
m.焊工自检焊缝，对于两侧咬边，凹坑等进行焊补，并清磨。
n.对四主角焊缝全熔透部分进行UT探伤,100%检验，GB11345-89，B级、Ⅱ级合格。
o.将工件转至端面铣，对箱形柱的封板端进行铣削，将预留的加工余量铣削掉。
②、、H型钢加工制作
翼板切割
翼板切割
小构件切割
刨坡口
刨坡口
二次加工
拼 接
拼 接
焊 接
焊 接
UT
UT
切条
切条
刨边
矫正
反变形
切端头
组装H型钢、自动焊接、(检查)
矫正
钻孔
端头铣
装焊零件
抛丸除锈
栓焊检查
油漆标识
成 品
半成品

a. 下料采用数控切割机如下图片所示。下料时，应注意上下翼缘和腹板之间缝
相互错开200mm以上，且拼缝位置宜放在构件长度1/4的范围内。板边毛刺应清理干净。

b.在组立机上组立H型钢，组立时，板边毛刺、割渣必须清理干净。
c.点焊时，必须保证间隙<1mm，>1mm时必须用手工焊焊补。腹板厚t<12mm时，用Ф3.2焊条点固，腹板厚t≥12mm时，用Ф4焊条点固。焊点应牢固，一般点焊缝长20~30mm，间隔200~300mm，焊点不宜太高，以利埋弧焊接。清除所有点固焊渣。
d.在门焊机上进行船形位置埋弧自动焊。焊接T、H型的主角焊缝，严格按工艺要求执行。如下图片所示：

e.焊后，焊工自检，不得有缺陷，否则应按规定分别情况进行返修。
f.转入矫正机上，对翼板角变形进行矫正。如下图片所示：

g.对H型钢的弯曲变形进行矫正，火焰矫正温度为750~900℃，低合金钢矫正后，不得用水激冷。在H型钢翼缘上划线，然后再将T型钢点焊在其上，点焊应两侧同时进行，保证互相垂直。一侧T型钢点好后，再点焊另一侧T型钢。焊接时，一般由于空间狭小，无法埋弧焊，只有采用CO2气保焊。为减小变形，可多名焊工分段两面对称焊接。一侧T型钢焊好后，再焊另一侧。
6.4、过程控制
6.4.1原材料
①钢材
⑴控制点
1）钢材进厂后，应对钢厂的质量保证书、批号、炉号、化学成分和机械性能逐项检查。钢材的品种、规格、外观质量应符合设计要求和现行国家产品标准规定以及订货要求的技术条件的规定。
2）凡合格证、试（检）验报告上的记录内容，应齐全、准确、真实。
3）用于本工程的钢材进厂后，按实验检验计划要求进行抽样复试,复试合格后,方能使用。
4）用于本工程钢材应按国家标准，保证抗拉强度、伸长率、屈服强度、冷弯试验、冲击韧性合格和碳、硫、磷含量的限值，钢材的屈服强度与抗拉强度比不应低于0.85。
5）当板厚≥40mm的钢板，厚度方向断面收缩率要求Z15，需逐张检验原板断面收缩率。
6）进厂钢材的表面质量必须均匀，不得有夹层、裂纹、非金属夹杂和明显的偏析等缺陷，钢材表面不应有肉眼可见的气孔、结疤、折叠压入的氧化皮以及其他的缺陷。
7）各种钢材的品种、型号、规格、供货的尺寸公差，必须达到现行国家同类产品标准规定。
⑵控制措施
1）检查钢材的质量合格证明文件，
2）凡需要复试的钢材，应请驻厂监理（或驻厂代表）见证取样送检，并按规定的项目逐项进行复试，
3）不合格的材料，不能用在本工程上。
4）材料品种、规格、材质的代用，必须经原设计单位签字认可，并报总包、监理、业主备案，不能先代后报。
5）材料进厂后，需分类堆放整齐，要有明显的标识，防止错用、串用、他用。
6）分割后的钢材要及时标识、防止材料混用。
②焊接材料
⑴控制点
1）选用的焊条、焊丝、焊剂、CO2气体等的品种、规格、材质必须与本工程结构母材相匹配，有关产品材质应符合现行国家产品标准和设计要求。
2）本工程使用的焊接材料，应进行抽样复验，复验结果应符合现行国家产品标准、和设计要求。
3）焊条外观不应有药皮脱落、焊芯生锈等缺陷。焊剂不应受潮结块。
⑵控制措施
1）进厂的焊接材料,经检查不合格,不能入库存放,应及时作退货处理。
2）质检合格的产品，应进入室内库房，按物资的管理规定，严格管理。
3）焊接材料在使用前，必须提供报验资料（如名称、产地、型号、规格、数量等）。
③涂装材料
⑴控制点
1）选用的防腐涂料、稀释剂等材料的品种、规格、性能等应符合国家现行产品标准和设计要求。
⑵控制措施
1）抽查防腐涂料的品种、型号、颜色及有效期，应与质量证明文件相符。开启后，不应存在结皮、结块、凝胶等现象。
2）禁止使用失效涂料。
6.4.2 原材料复验
①钢板
⑴复验项目
钢板复验项目：抗拉、弯曲、冲击、Z向性能试验。
⑵取样
依据《钢及钢产品力学性能试验取样位置及试样制备钢板取样位置》(GB/T2975-1998)确定钢板力学性能试验取样尺寸和取样位置。每批钢板拉伸试件、弯曲试件、冲击件各一个，冲击件要标出钢板轧制方向。
1）钢板取样尺寸
板厚(t)
拉伸试验
弯曲试验
冲击试验
备注
样坯尺寸(mm)
试样尺寸(mm)
样坯尺寸(mm)
试样尺寸(mm)
样坯尺寸(mm)
试样尺寸(mm)
t<20mm
400×50×t
400×25×t
200×50×t
200×25×t
220×80×t
t≤10
10<t<20
拉伸、弯曲样坯火焰切割边铣边，厚度方向轧制边不铣边，冲击样坯交于检测单位加工冲击件。
5×10×55
3个
10×10×55
3个
20mm≤
t
≤30mm
400×50×t
400×25×t
400×50×t
400×20×t
220×80×t
10×10×55
3个
t>30mm
400×50×t
400×30×t
400×50×t
400×20×t
220×80×t
10×10×55
3个
拉伸、弯曲样坯火焰切割边铣边，厚度方向轧制边只铣一边，保留一个轧制边，冲击样坯交于检测单位加
工冲击件。
2）钢板取样位置
试样应与钢板轧制方向垂直且中心在1/4板宽处，在冲击样坯件中低合金钢3个试件取件位置为垂直与轧制方向，碳钢3个试件取件位置为平行与轧制方向，见下图：

有Z向性能要求的钢板需做Z向（厚度方向）试验，样坯应在钢板轧制方向的任意一端中部截取，其大小应能制作6个拉力试样，加工其中3个，其余3个备用，见下图：

③焊接材料
⑴低合金钢焊条
1）在同批进场焊条中以实际进货数量组成检验批，随机抽取复验焊条。
2）每个检验批由同一批号 焊芯，同一批号主要涂料原料，以同一涂料配方及制造工艺制成的焊条组成，每批最大重量为30T。
3）复验项目：化学成分、拉伸、冲击、扩散氢含量。
⑵低合金钢CO2 焊丝
1）在同批进场的焊丝中以实际进货数量组成检验批，随机抽取复验焊丝。
2）每个检验批由同一炉号、同一规格、以同样制造工艺的焊丝组成，ER50系列每批最大重量为30T。
3）复验项目：化学成分、拉伸、冲击。
⑶低合金钢焊剂和埋弧焊丝
①在同批进场埋弧焊丝中以实际进货数量组成检验批，随机抽取复验焊丝；取样数量为3%且不少2捆(盘)。在同批进场焊剂中每10袋选1袋抽取一定量的复验焊剂，每批焊剂中所抽取焊剂的总量不得少于10kg。
②埋弧焊丝每个检验批应由同一炉号、同一形状、同一尺寸、同一交货状态的焊丝组成。每批焊剂应由同一批原材料，以同一配方及制造工艺制成，每批焊剂的最高质量不应超过60T。
③复验项目：化学成分、拉伸、冲击、焊剂含水量、焊剂夹杂物和颗粒度。
表面质量
试件编号、拍照
取样

材料进厂
质量证明书
规格
合格证
检查

6.4.3、原材料控制流程

进入生产环节
复验合格

①检查点
⑴钢板
1） 质量证明书

序号
检查项目
内容
1
力学性能
批号、炉罐号、冲击功、抗拉强度、屈服强度、弯曲
2
材质
主结构Q345B，次结构Q235B
3
屈强比
（屈服强度/抗拉强度）不应大于0.85
4
伸长率
大于20%

⑵规格
序号
检查项目
内容
1
尺寸
厚×长×宽
⑶表面质量
序号
检查项目
内容
1
外观
麻点、锈蚀等
2
板面
不平度
②型钢
⑴质量证明书
序号
检查项目
内容
1
化学成分
C、Si、Mn、P、S
2
力学性能
抗拉强度、屈服强度、冲击、压扁
3
屈强比
（抗拉强度/屈服强度）不小于1.2
4
伸长率
Q345B大于20%
⑵规格
序号
检查项目
内容
1
尺寸
厚×直径×长度
⑶表面质量
序号
检查项目
内容
1
外观
麻点、锈蚀等
③焊接材料
⑴焊条
1）质量证明书
序号
检查项目
内容
1
化学成分
C、Si、Mn、P、S
2
熔敷试验
抗拉强度、屈服点、冲击、延伸率等
3
牌号

4
批号

5
数量

2）规格
序号
检查项目
内容
1
尺寸
直径
3）表面质量
序号
检查项目
内容
1
外观
药皮脱落、焊芯生锈
2
合格证
批量、牌号、日期等项目
3
包装

⑵ 焊丝
1） 质量证明书

序号
检查项目
内容
1
化学成分
C、Si、Mn、P、S
2
熔敷试验
抗拉强度、屈服点、冲击、延伸率等
3
牌号

4
批号

5
数量

2）规格
序号
检查项目
内容
1
尺寸
直径
3）表面质量
序号
检查项目
内容
1
外观
无毛刺、氧化铁皮等
2
镀层表面
无麻点、锈蚀等
3
合格证
批量、牌号、日期等项目
⑶焊剂
1）质量证明书
序号
检查项目
内容
1
化学成分
Ca、Fe、P、S等
2
熔敷试验
抗拉强度、屈服点、冲击、伸长率、探伤等
3
牌号

4
批号

5
数量

6
含水量

2） 外包装
序号
检查项目
内容
1
包装
日期、批号、牌号等项目
2
外观
粒度
3）焊剂中的夹杂物、焊剂的储存情况。
④防腐油漆
1）质量文件
序号
检查项目
内容
1
合格证
日期、批号、名称、颜色等项目
2
配套油漆
产品编号、名称
3
数量

6.5制作
6.5.1钢构件加工
①控制点
⑴准备工作
1）工艺指导书、焊接工艺评定、技术交底等技术文件应在构件加工前完成。
2）加工用钢材及焊接材料必须复验合格后，方可使用。
3）所有焊工必须进行焊工附加考试，考试合格后，可在本工程构件加工中进行焊接作业。
⑵加工过程
1）构件边缘加工、板件变形、切割面质量、切割尺寸，要符合要求，切割面应整齐、无割伤；如焊接坡口、粗糙度等必须满足规范要求。
2）组装前对零、部件的规格、尺寸及数量等应进行检查确认，合格后方可组装。组装前，零件、部件的连接的接触面和沿焊缝边缘每边30～50mm范围内的铁锈、毛刺、污垢等应清除干净。
3）构件组装几何尺寸符合设计要求，零件、部件组装后，用定位焊固定检查合格后，方可焊接，构件组装的允许偏差见下表。
表C.0.1 焊接H型钢的允许偏差 (mm)
项 目
允许偏差
图 例
截面高度
h
h<500
±2.0

500<h<1000
±3.O
h>1000
±4.O
截面宽度6
±3.0
腹板中心偏移
2.O

翼缘板垂直度△
b/100，且不应大于3.O

弯曲矢高(受压构件除外)
l/1000，且不应大于10.O

扭曲
h/250，且不应大
于5.0

腹板局部
平面度，
t<14
3.O

t≥14
2.O
表C.0.2 焊接连接制作组装的允许偏差 (mm)
项 目
允许偏差
图 例

对口错边△

t/10，且不应
大于3.O

间隙α
±1.O
搭接长度α
±5.O

缝隙△
1.5
高度h
±2.O

垂直度△
6/100，且不
应大于3.O
中心偏移e
±2.O
型钢错位
连接处
1.O

其他处
2.O
箱形截面高度h
±2.O

宽度b
±2.O
垂直度△
b/200，且不
应大于3.O
表C.0.3 单层钢柱外形尺寸的允许偏差 (mm)
项 目
允许偏差
检验方法
图 例
柱底面到柱端与桁架连接的最上一个安装孔距离l
±l/1500
±15.O
用钢尺检查

柱底面到牛腿支
承面距离l1
±l1/2000
±8.0
牛腿面的翘曲
△
2.O
用拉线、直角尺
和钢尺检查
柱身弯曲矢高
H/1200，且不应大于12.O
柱身
扭曲
牛腿处
3.O
用拉线、吊线和
钢尺检查

其他处
8.O
柱截面几何尺寸
连接处
+3.O
用钢尺
检查
非连
接处
±4.O
翼缘对腹板的垂直度
连接处
1.5
用直角尺和钢尺检查

其他处
b/100，
且不应
大于5.O
柱脚底板平面度
5.O
用1m直尺和塞尺检查

柱脚螺栓孔中心对柱轴线的距离
3.O
用钢尺检查

表C.0.4 多节钢柱外形尺寸的允许偏差 (mm)
项 目
允许偏差
检验方法
图 例
一节柱高度H
±3.O
用钢尺检查

两端最外侧安装孔
距离l3
±2.O
铣平面到第一个安装孔
距离a
±1.O
柱身弯曲矢高ƒ
H/1500.且不应大于5.O
用拉线和钢尺检查
一节柱的柱身扭曲
h/250，且不应大于5.0
用拉线、吊线和钢尺检查
牛腿端孔到柱轴线距离
L2
±3.O
用钢尺检查
牛腿的翘曲或扭曲△
L2≤1000
2.O
用拉线、直角尺和钢尺检查
l2>1000
3.O
柱截面
尺寸
连接处
±3.O
用钢尺检查
非连接处
±4.O
柱脚底板平面度
5.O
用直尺和塞尺检查
翼缘板
对腹板
的垂直
度
连接处
1.5
用直角尺和钢尺检查

其他处
b/100，
且不应大
干5.0
柱脚螺栓孔对柱轴线的距离α
3.O
用钢尺
检查
箱型截面连接处对角线差
3.O

箱型柱身板垂直度
h(6)/50，
且不应大
于5.O
用直角尺和钢
尺检查

表C.0.5 焊接实腹钢梁外形尺寸的允许偏差 (mm)
项 目
允许偏差
检验方法
图 例
梁长度
端部有
凸缘支
座板
O
-5.O
用钢尺
检查

其他形式
±l/2500
±10.O
端部高
度h
h≤2000
±2.O
h>2000
±3.O
拱度
设计要
求起拱
±l/5000
用拉线和
钢尺检查
设计未要求起
拱
10.O
-5.O
侧弯矢高
l/2000，
且不应大
于10.O
扭益
h/250，
且不应大
于10.0
用拉线、吊线和钢尺检查
腹板局部平面
度
t≤14
5.O
用1m直尺和塞尺检查

t>14
4.0
翼缘板对
腹板的垂
直度
b/100，
且不应
大于3.O
用直角尺
和钢尺检
查

吊车梁上翼缘
与轨道接触面
平面度
1.O
用200mm、
1m直尺和
塞尺检查

箱型截面对角线差
5.O
用钢尺
检查

箱型截面
两腹板至
翼缘板中
心线距离
连接处
1.O

其他处
1.5
梁端板的平面度
(只允许凹进)
h/500，
且不应大
于2.O
用直角尺
和钢尺
检查

梁端板与腹板的
垂直度
h/500，
且不应大
于2.O
用直角尺
和钢尺
检查

表C.0.8 墙架、檩条、支撑系统钢构件外形尺寸的允许偏差 (mm)
项 目
允许偏差
检验方法
构件长度l
±4.O
用钢尺检查
构件两端最外侧安装孔距离l1
±3.O
构件弯曲矢高
l/1000，且不应大于10.O
用拉线和钢尺检查
截面尺寸
+5.0
-2.0
用钢尺检查
表C.0.9 钢平台、钢梯和防护钢栏杆外形尺寸的允许偏差 (mm)
项 目
允许偏差
检验方法
图 例
平台长度和宽度
±5.O
用钢尺
检查

平台两对角线差
︱l1-l2︱
6.O
平台支柱高度
±3.O
平台支柱弯曲矢高
5.O
用拉线和
钢尺检查
半台表面平面度
6.0
用1m直
尺和塞尺
检查
(1m范围内)
梯梁长度l
±5.O
用钢尺
检查

钢梯宽度6
±5.O
钢梯安装孔距离α
±3.O

钢梯纵向挠曲矢高
l/1000
用拉线和
钢尺检查
踏步(棍)间距
±5.O
用钢尺检查
栏杆高度
±5.0
栏杆立柱间距
±10.O
4）对于易变形构件，需采取措施进行控制，保证矫正后满足图纸要求。
⑶涂装
1）钢构件除锈和涂装,应在制作质量合格后进行。
2）构件表面除锈采用抛丸的方法（如下图），除锈等级必须符合设计要求和现行国家标准，《涂装前钢材工厂表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）中规定的Sa2.5级，处理后的钢材表面不应有焊渣、焊疤、灰尘、油污、水