排水渠大桥实施性施工组织设计方案.docx

大浪淀排水渠大桥实施性施工组织设计

一、编制范围及原则
1.1编制范围
新建邯黄铁路大浪淀排水渠大桥，里程DK342+944.22——DK343+338.44全长，394.22米，共有10个墩、2个台、8—32米的预应力混凝土T梁，3--40米的预应力混凝土箱梁。箱梁混凝土651立方米，箱梁结构高度3.2m, 箱梁宽度5.1米，箱梁自重26.5KN/m³。箱梁采用C55耐久混凝土，预应力管道压浆所用水泥的强度等级不低于M50并添加除锈剂。封端采用强度等级为C55的补偿收缩混凝土。现浇挡砟墙混凝土的强度等级为C40。人行道板混凝土的强度等级为C30。
1.2编制原则
1.2.1本单位工程本着优质、高效、经济合理的原则；　
1.2.2以优化项目管理为原则安排施工生产；
1.2.3以确保质量创优为目标为原则，安排专业化施工队伍，配备优良施工机械，精干高效的组织机构，采用先进的质量检测手段；
1.2.4本单位工程采用单位工程管理模式，严格控制，科学管理，精心施工；
1.2.5以确保安全生产为原则制定各项安全措施，严格执行技术安全规则；
1.2.6以节约用地，保护环境及水土保持为原则确定施工总平面布置。
二、编制依据
新建邯郸（邢台）至黄骅港铁路工程大浪淀排水渠大桥施工图《邯黄施-98》及相关设计文件
《40m单线预应力混凝土简支箱梁》（邯黄桥通-01）
《客货共线铁路桥涵工程施工技术指南》 TZ203-2008
《铁路混凝土工程施工质量验收标准》 TB10424-2010
《铁路桥涵工程施工质量验收标准》（TB10415-2003）
《铁路工程施工安全技术规程（上、下册）》（TB10401.1-2003）（TB10401.2-2003）
《预应力混凝土用锚具、夹具和连接器应用技术规程》JGJ85-2010
《预应力混凝土用金属波纹管》 JG225-2007
三、工程概况及地质资料
桥址区地下水类型为第四系孔隙潜水，主要由大气降水补给，大浪淀排水渠水深2.5～5.0m（高程2.02～2.97m），水位变幅1.0～3.0m。
地下水对混凝土结构具有硫酸盐侵蚀性，环境作用等级为H2，对钢筋混凝土中的钢筋具有氯盐腐蚀性，环境作用等级为L3。
桥址区广泛分布盐渍土，具有腐蚀性。
桥址区分布有淤泥质黏土、淤泥质粉质黏土，呈透镜体分布。
本桥位于地震基本烈度Ⅵ度，地震动峰值加速度为0.05g，反应谱特征周期Tg=0.65s，场地类别为Ⅲ类，最大冻结深度为0.54m。
四、施工总体部署
4.1施工组织机构及施工队伍的分布
根据本桥的施工特点，设一个桥梁专业施工队。
4.2施工用电
我部拟在搅拌站设200KVA变压器，负责搅拌站施工用电，另配150KW发电机解决临时供电，自发电作为备用电源。
4.3施工用水
生产、生活用水采用深水井取水。
4.4劳动力及机械设备
4.4.1劳动力安排
施工队伍由多年从事桥梁施工的专业劳务队伍组成，其劳动力组合按管理人员：技术工人:普工=1:4:5的比例组成，及时、有序的进入现场，确保各项工作的开展。计划投入劳动力平均人数100人，高峰人数130人。

劳动力计划表
序号
工序（工种）
人数
1
钢筋班
20
2
电工、焊工
5
3
模板、支架班
30
4
混凝土班
15
5
吊车、装载机、自卸汽车
20
6
杂工、架子工
40
合计
130

4.4.2机械设备配置
主要施工机械设备计划表
序号
机械名称
单位
数量
进场时间
1
履带吊
台
1
2011-2-20
2
90振动锤
台
1
2011-2-20
3
卷管机
台
1
2011-2-20
4
内燃发电机
台
2
2011-2-17
5
钢筋切割机
台
1
2011-2-17
6
钢筋对焊机
台
1
2011-2-17
7
钢筋弯曲机
台
1
2011-2-17
8
挖掘机
台
1
2011-2-20
9
推土机
台
1
2011-2-20
10
吊 车
台
2
2011-2-20
11
YWC600型千斤顶
台
2
2011-10-20
12
HP-OB型压浆泵
台
1
2011-10-20
13
HJ200灰浆搅拌机
台
1
2011-10-20

4.5材料供应
主材：经理部设物资室，负责与材料厂联系，并确保施工需要。凡甲供、甲控的物资，均由材料厂家供应或组织直达。
沿线砂石料严重缺乏，均需用汽车远运或火车运输，石料料源点主要是邢台、临城、赞皇、元氏等地。
沿线中粗砂匮乏，主要从河北正定、新乐、赞皇等地远运。部分可以从山东海运至黄骅港。
为了确保一切原材料的质量，实验室承担本段一切原材料、半成品的试验检测工作。
4.6施工便道及通讯
本桥于线路右侧修筑通长便道，于大浪淀排水渠两岸连通。
本段通讯发达，项目经理部及各作业队采取手机、有线程控电话和无线电话相结合，保持对内对外的联络，各工点间用对讲机联系。
4.7内业资料
施工内业资料设专人管理，质检工程师负责资料的填报，签认。资料填报准确、签认及时，资料签认后及时归档。竣工文件的编制由总工程师牵头组织，项目部各技术人员分工负责，协同整理，所有资料收集完成后报局指审核，审核合格后由局指组织工程交验。
4.8 施工程序
大浪淀排水渠大桥施工程序为：征地拆迁——水利协调——场地清理——测量放线——现场核对——编制施组——开工报告——工程实施——施工自检——报检签证——试验检测——质量评定——工程验收——土地复耕——工程保修
根据前期施工准备，已完成征地拆迁，场地清理，测量放线，现场核对及施组编制，各项施工准备工作就序，已具备该桥的开工条件。
五、工期进度计划
2011年7月15日准备施工，2011年11月15日完工，工期120（日历天）。
40m简支箱梁工期计划安排表
序号
工序名称
工 期
有效施
工天数
1
支墩基础施工
7.15~7.20
6
2
支架安装
7.21~8.8
18
3
支架预压
8.9~8.16
8
4
模板安装
8.17~9.18
32
5
钢筋绑扎
9.19~10.28
40
6
混凝土浇筑
10.29~11.4
6
7
张拉、封锚
11.5~11.10
5
8
支架拆除
11.11~11.15
5
合计

120

六、总体施工方案
先打通进入该桥位的施工便道与水中施工平台，再进行桥位控制测量，并进行施工放样。控制本桥工程工期的是现浇箱梁施工。本桥最高桥墩6.0m，采用整体钢模一次浇注成型。混凝土采用集中拌合，运送方式以混凝土搅拌车运输，输送泵或吊车灌注。钻孔桩在填筑平台上完成，其上的承台、墩身、支墩、贝雷梁等都在钢结构施工平台上完成。
七、钢结构施工作业平台
由于大浪淀大桥斜跨于大浪淀排水渠上，而此排水渠起着泄洪蓄水的作用，大桥的6#、7#墩位于水中，根据当地水务局部门的要求，需搭设钢结构施工作业平台。平台施工采用打直径609mm的钢管（壁厚为12mm）作为施工作业平台主墩，纵向每排31根间距4.0米。横向每排9根—4根间距2米，钢管桩上设36b工字钢横、纵梁，用槽钢20×20连接支撑，桥面采用20cm×20cm木方搭设施工平台面，施工平台面高于水面2.5m。承台施工平台采用焊接、螺栓连接H型钢，接H型钢采用600×250×12×16（mm）。设计活荷取值：承台的施工平台按15kpa设计、施工作业平台按26kpa设计。
（钢结构施工平台详图见图1、图2、图3）
（施工平台钢管桩的计算见附件1）
7.1 钢管桩的插打
钢管桩采用履带吊机插打，插打桩前根据钢管桩的布置情况在地面上放出钢管桩的具体打入位置。
钢管桩下沉过程中要注意经常检查钢管桩的平面位置和垂直度。平面位置偏差不得大于10cm，倾斜度不得大于1%。
浅水区域采用70t履带吊机，站位于河堤上，先将第一节平台的桩打完，并将第一节平台的桩顶结构安装好，用履带吊机架设纵横梁，安装第一节桥面板，履带吊机上平台。履带吊机站位于平台上向待打桩端打桩，采用如此方法完成平台施工。
7.2 钢管桩连接
桩连接是为了增加两根钢管桩之间的立面刚性，使之受力均匀。每排钢管桩插打完成，经过沉桩记录鉴定检查合格后，及时焊好桩联结系。桩连接与钢管桩之间采用焊缝连接，焊缝高度为10 mm。
7.3 桩顶主梁架设
陆地区域采用履带吊机站位于地面吊装，每节段横向工字钢主梁吊装后立即安装纵向主梁进行联结，形成整体。浅滩区域，吊机站位于已成作业平台上，吊装作业平台纵横向主梁，联结成整体，以此循环完成主梁架设。主梁运输采用汽车运输至吊装现场。
7.4 平台板安装
平台桥面板采用20×20cm的木方横桥向紧密铺设，6cm宽扁钢和U型螺丝加固桥面板与工字钢之间。
7.5 承台的施工平台
为了承台土层不加以松动，确保承台的承载力，采用600×250×12×16cm的H型钢连接作为承台的施工平台。

钢结构施工平台用量表

材料名称
长度
单位
数量
钢管桩φ610cm×12mm
4405m
吨
775.3
60bH型钢
224m
吨
46.592
36b工字钢
924m
吨
60.614
20a槽钢
1027m
吨
23.241
连接钢板
未计损耗
吨
63.958
20cm×20cm木方

方
350

图1

120

609*12mm

单位：米
施工平台侧面图

609*12mm

单位：米

施工平台立面示意图

图2

图3

八、钢板桩围堰
水中墩承台及墩身采用钢板桩围堰施工。6#、7#墩位于水中采用拉森Ⅳ型钢板桩，用型钢制成的内导梁和导框形成单层围笼，顶层导框兼作施工平台。钢板桩围堰采用拉森Ⅳ型钢板桩，桩长18m。钢板桩重量75kg/m，截面抵抗矩W=2037cm3，允许应力[σ]=180Mpa；导框采用HPH200×200 H型钢，内支撑及围檩采用HPH400×400×30 H型钢，允许应力[σ]=180Mpa；斜撑采用组合截面压杆，根据实际应力确定，岸上的承台采用普通钢板桩防护。
（拉森钢板桩承台防护示意图见图4）
（拉森钢板桩计算书、见附件2）

围堰用料数量表

材料名称
长度
单位
数量
拉森钢板桩
3168m
吨
237.6
32b工字钢
192m
吨
13.848
┕160×10角钢
144m
吨
3.258
HPH200*200H型钢
200m
吨
4.5
HPH400*400*30H型钢
120m
吨
9

图4

九、梁体施工方案
由于本现浇箱梁控制了整标段的工期，因此现浇箱梁采用贝雷梁支架法施工，贝雷梁搭设支架的顺序，先完成大桥的中间一跨，再完成两侧的边跨。

9.1 预应力简支箱梁工艺流程图：
施工准备

钢管桩顶部横纵梁焊接
钢结构施工平台搭设

履带吊打设钢管桩

承台、墩身完工后

梁柱支架搭设

贝雷梁组装

测量支架变形
模板检查
钢筋制作
安装底模、侧模、设置拱度
钢筋检查
底板、腹板、横隔梁钢筋绑扎预应力筋孔道安装
模板制作
模板检查
内模、侧模安装
砼加工运输
砼试件制作
底板、腹板、横隔板砼浇注
立内模、预留天窗
钢筋加工
绑扎顶板、翼缘板钢筋
砼加工运输
砼试件制作
顶板、翼缘板砼浇注
拆除内模、立天窗模板、封天窗
拆除模板、砼养生
预应力施工
加120％荷载进行支架预压
模板检查
钢筋检查

十、支架施工方法
10.1 支墩布设
本桥三跨现浇箱梁贝雷梁支架完成，先采用振动锤打设钢管桩，靠近桥墩处以承台为主要支撑，在承台上安装5根螺旋管桩，每跨等距设2排支墩钢管桩基础。
10.2 支架安装
在支墩钢管桩顶部铺设2根32工字钢，工字钢上搭设贝雷梁，横向分布17列，纵向13列，贝雷片之间通过横向连接联成整体。贝雷片顶在横梁及箱室变化处每60cm、设一道（14cm×14cm方木）作分配肋，其上以方木8cm×8cm和木楔子调节梁底标高。翼板处以60×60cm碗扣架立模加固；腹板采用钢管斜撑对拉螺丝加固。
10.3 模板
模板采用18mm胶合板。
10.4 贝雷梁支墩钢管桩的布置和立面布置图：
（见图5-图9）

图5
图6

图7
图8
钢管支撑

图9

10.5 贝雷梁（钢管桩）支架施工
钢管桩基础采用振动沉管桩桩基，桩基长度24m/根，直径610mm，钢管桩进场之前要进行抽样检验，管桩的尺寸（如桩径、管壁厚度、顶面平整度）符合要求后方可施工。
（贝雷梁钢管桩计算见附件3）
（贝雷梁的计算书见附件4）
10.5.1 桩位放样：根据设计文件和技术交底所确定的坐标控制点和水准点进行桩位放样，采用全站仪定出桩位。用消石灰作出桩位的圆形标记，圆心位置用小木桩标记，并注意保护所作标记。
10.5.2 钢管桩制作：钢管桩为卷制钢管，工地接长至设计长度，管节对口应调整到在同一轴线上方可进行焊接，焊接口承45度。
椭圆度以及桩成品的外形尺寸必须满足规范要求。钢管桩焊缝质量应符合规范要求。
10.5.3 钢管桩施工步骤如下。
A 、钢管桩采用履带吊机配D90打桩锤施工；
B、 钢管桩现场堆放应放在履带吊机起吊范围之内，桩顶端应朝向吊车，并按打入的先后次序逐根排列，离桩顶端3m附近的下方用道木垫高，便于穿钢丝绳起吊；
C、用直角交会法准确定出钢管桩位置，正面基线控制的纵向偏位，侧面基线控制的横向偏位，操作时二台经纬仪和一台控制打桩标高的水准仪配合施工；
D、 捆绑、起吊钢管桩，在量测人员的配合下定位，打入到设计深度；
E 、在钢管上端切口，架设横梁并固定；
10.5.4 打桩顺序：为使压桩中各桩的压力阻力基本接近，压桩顺序应单向进行，不能两侧往中间进行施工(关门桩)，避免地基土上溢使地表升高及部分桩身倾斜，保证群桩工作状态基本均匀并符合设计值。
其进行垂直度、平面位置的检查。检查合格后方可进行接装。
10.5.5 临时支墩立柱安装：钢管桩基础施工完成并逐一检查后，用吊车配合进行钢管支墩的连接。并用]20及]10槽钢设置剪刀撑。
10.5.6 贝雷桁架纵梁安装:贝雷桁架纵梁每排采用标准贝雷桁架，排与排之间采用连接片相连。贝雷桁架在地面上按单排单层拼装成型，采用一台25t汽车吊吊装就位，安装两排贝雷桁架后，及时安装贝雷桁架横向连接片，以保证贝雷桁架的横向稳定性。
10.5.7 钢管桩与承台、工字钢之间连接
钢管桩底部连接采用螺丝连接，用710mm×710mm×12mm钢板与12根22的螺丝连接承预埋件，详见（支架布置图预埋件B）。
钢管桩顶部开槽20cm深，32cm宽，在槽底面焊接6块5×8×l cm钢板，32工字钢安装完成后，采用5cm宽8mm厚弧形钢板将工字钢与钢管桩之间焊接牢固。
10.5.8 贝雷梁施工
边跨主梁共布置13列，采用两段6节标准贝雷片连接，在边跨中支点处采用加工“U型”螺栓连接成整体，在桥下拼装完成后，二台25t汽车吊按2列一组吊运至设计位置。贝雷片与32b工字钢横向分配梁之间采用螺栓连接。
贝雷梁支架用料数量表

材料名称
长度
单位
数量
钢管桩φ610cm×12mm
900m
吨
158.4
32b工字钢
192m
吨
11.78
321型贝雷梁
120m
吨
246
钢支撑
48孔
吨
5.289
木方

方
198
十一、底板横肋
贝雷梁顶横向分配梁(横肋)采用14cm×14cm木方，横梁及箱室变化处间距60cm，单根方木长度4.0m，木方与贝雷片顶以铁丝绑扎连接牢固。两侧翼板底横肋各采用单根l0×lOcm方木，间距60cm。
十二、底板纵肋
纵肋顶铺设8cm×8cm方木作纵肋，底板两侧倒角l00cm范围及腹板纵肋间距20cm，其余部位40cm。纵肋与横肋之间采用铁钉固定牢固。
十三、外模
底模采用中间宽1.22m、两侧各2.44m宽18mm厚竹胶板拼装，板缝之间采用l07胶水粘结，竹胶板与纵肋采用射钉连接牢固。预压完成后调节底板面标高，重新固定后画出与阴角模板之间的连接线，裁去多余竹胶板。
腹板采用1.22m宽、2.44m高18mm厚竹胶板拼装，模板外侧水平肋板采用8cm×8cm方木，间距30cm，靠底板阴角模板处间距适当加强。竖肋采用两根φ48x3.5无缝钢管并排布置，采用蝴蝶卡连无缝钢管作斜撑，每0.9m布设一道，每断面设3～4道对拉螺杆。
十四、翼板底碗口架施工
立杆采用1.2m长LG-180型，顶杆采用0.9m和0.6m长两种规格(DG-60型和DG-90型)，横杆采用0.6m规格(HG-60)。
立杆横桥向间距0.6m，纵桥向间距0.6m，高度90cm。
碗口支架为定型支架，安装时需确定起始安装位置，根据现场测量数据计算出立杆底面标高，利用可调底托将立杆底面标高调平，避免局部不平导致立杆不平悬空或受力不均。
横向剪刀撑每隔2.7m设置一道，左右侧对称布置；纵向剪刀撑设两列，即靠近腹板处和靠近外侧贝雷梁处。
十五、支架预压
15.1 预压方式采用编织袋装砂，每袋120Kg，砂袋堆码根据箱梁恒载形式分布，重量按全部结构施工荷载的120％考虑。
15.2 加载顺序为：两侧腹板对称加载，第一次加载50%，第二次加载100%，第三次加载至120%。
卸荷载时要分层、对称进行，防止偏载，造成失稳破坏。
在支架上浇注箱梁砼施工过程中和支架落架后，箱梁将产生一定的挠度，为使箱梁在落架后能获得设计的线型，需在施工阶段设置一定数值的预拱度。
在支架经整架验收合格，底模板铺设完成后进行支架预压，预压采用与梁体1.2倍重的砂袋进行。加载后每天观测一次，并做好记录，直到72小时累计下沉量小于1.0mm为止，卸载后再次测量标高。根据加载前和卸载后的标高计算支架的变形量（包括地基的弹性变形），并以此设置预拱度。
15.3 测量：加载前在梁底模端头、1/2截面、1/4截面处设置观测面，每个断面设5个观测点（分别为翼板的左右，底板的左中右），具体设置：测量点用油漆作好标记，预压之前测量模板顶面标高，然后在此位置安设1.5M高的PVC管,以便观测每次加载后的标高变化值。每次预压完6h后进行观测，荷载加载完成后，每天进行沉降观测，测出每天沉降量，当不在继续沉降后，卸荷，最后卸载完后再观测，算出弹性变形及非弹性变形。
6#墩
φ3.54

观测点
5.1M
3.6M
1/4
1/2

箱梁沉降观测图
15.4 施工注意事项：
（1）所有使用的材料均要符合要求。
（2）所有焊点要牢固，要逐个进行检查。
（3）预压时要对称放置砂袋，以防偏压失衡。加载及卸载过程中要防止局部应力集中，导致模板产生不均匀变形。
（4）预压完成后根据预压结果与原先的预想设计相比较的情况，确定支架的可靠度，并根据设计的预拱度，考虑支架结构现浇混凝土时的弹性变形，来设置支架的预拱度。
15.5 预拱度设计及箱梁底模标高调整
（1）预拱度设计
预拱度的设置考虑以下因素：梁体自重产生的弹性变形；支架销孔挠度、支架梁的弹性挠度；楔木压缩等非弹性变形。
（2）箱梁底模标高确定
箱梁底模标高按下式确定：H=h+y+s
式中：H—底模施工标高
h—梁底设计标高
y—设计预拱度
s—支架预压卸载后的回弹量
十六、模板的调整及安装
16.1 根据预压观测数据，调整底模面板高程，采用在竹胶板与纵向10×lOcm方木之间加塞木楔，调整底板标高至设计线型，之后加密竹胶板与方木之间的射钉。
16.2 内模的制作及安装
箱梁内模采用l5mm厚竹胶板制作，节长1.5～2.0m，腹板及上下倒角处竖肋采用5×8cm木楞，与竹胶板之间用铁钉连接，在加工场地内加工成整节后运至施工地点，吊车安放就位。内模支撑采用φ48mm×3.5mm无缝钢管配可调顶托，横向间距60cm，纵向间距l00cm，设3道水平内撑。
十七、安装支座和调平块
17.1 安装前准备
支座垫石混凝土标号为C40，垫石顶面四角高差不大于2mm。
支座采用预埋套筒和锚固螺栓的连接方式，在墩台顶面支承垫石部位需预留锚栓孔，锚栓孔预留尺寸：直径大于套筒直径60-80mm，深度大于锚栓长度50-70mm，预留锚栓中心及对角线位置偏差不得超过10mm 。
支座安装前，工地检查支座连接状况是否正常，但不得任意松动上、下支座连接螺栓。凿毛支座就位部位的支承垫石表面，清除预留锚栓孔中的杂物，并用水将支承垫石表面浸湿。
17.2 吊装支座
对准支座中心线与垫石中心线，用专用钢楔块楔入支座四角，找平支座底面调整到设计标高。
在支座底面与支承垫石之间应留有20～30mm空隙，安装浇筑用模板。仔细检查支座中心位置及标高后，用铁路专业支座灌浆料。支座安装图见下图：

此外，还要注意以下事项：
安装支座的标高要符合设计要求，支座顶板、底板表面应水平，两个方向的四角高差不得大于2mm，以保证两个方向的水平。
安装时先将支座上、下支座板临时固定好相对位置，整体吊装支座
十八、底、腹板钢筋绑扎及波纹管定位
在模板上标出纵横向钢筋位置，钢筋绑扎由下至上顺序进行，波纹管定位在腹板钢筋固定后进行，波纹管采用井字型钢筋定位。安装前进行仔细的外观检查，位置准确、圆顺。定位网设置直线段50cm，曲线段不超过40cm，定位网钢筋采用φ12mm的Q235圆钢筋，净空尺寸大于波纹管2～3mm。定位网钢筋要焊接成型，并与梁体钢筋连接牢固。进浆管和出浆管在安装时防止突然的折角，以保证压浆能顺利进行。靠近波纹管加工处不得作为焊接场地，以防止焊渣损伤波纹管。接头和缺陷在浇筑混凝土前进行检查和修补。波纹管须从梁端穿入定位网上的预留孔道中。制孔管安装完毕后，检查其位置是否正确，误差在规定范围内，管道曲线圆顺。
十九、顶板钢筋绑扎
内模安放并加固完毕后即绑扎顶板钢筋，绑扎中需保证钢筋定位准确、牢固、稳定，并准确设置伸缩缝、预埋钢筋和泄水孔管等各种预埋件。
二十、混凝土施工
本梁的混凝土施工先做中间跨，把中间跨的支墩、贝雷梁、模板、钢筋绑扎、钢绞线穿置，待混凝土的强度达到设计要求后再进行预应力张拉，最后注浆，完成中跨整体工序后再做边跨，边跨整体工序完成再进行浇注5#墩、8#墩的高墩。
在梁体钢筋及模板安装就位并检查合格后，开始浇筑梁体混凝土。
梁体混凝土灌筑采用混凝土泵车泵送入模，连续灌筑，一次成型。泵送时输送管路的起始水平段长度设为15m以上，除出口处采用软管外，输送管路其它部分均采用钢管。输送管路用支架、吊具牢固固定，且不得与模板或钢筋直接接触。泵送过程中，混凝土拌和物始终连续输送。高温或低温环境下输送管路分别采用湿帘或保温材料覆盖。其它作业遵循JGJ/T3064的规定。混凝土灌筑采用纵向分段、水平分层连续灌筑，由一端向另一端循序渐进的施工方法。灌筑厚度不得大于30cm。布料先从箱梁两侧腹板同步对称均匀进行，先灌筑腹板与底板结合处，然后将底板尚有空隙的部分补齐并及时抹平，再灌筑腹板，最后灌筑顶板。
底板混凝土灌筑时，两台混凝土泵车分别从梁的一端两腹板沿腹板方向，边移动边灌筑混凝土。梁端两腹板混凝土灌筑时，采用同步对称灌筑腹板混凝土，防止两边混凝土面高低悬殊，造成内模偏移或其它后果。
当两腹板槽灌平后，开始灌筑桥面板混凝土。桥面混凝土也从一端开始，分段灌筑，每段2米，向另一端连续灌筑。灌筑两腹板梗斜处，为保证底板与腹板交接部位及其附近区域混凝土密实，将振动棒插入模板预留孔内，沿周围振捣。灌筑过程中，设专人检查模板、插入式振动器和钢筋，发现螺栓、支撑等松动及时拧紧和打牢。发现漏浆及时堵严，钢筋和预埋件如有移位，及时调整保证位置正确。
混凝土灌筑入模时下料均匀，与振捣相配合，混凝土的振捣与下料交错进行，每次振捣按混凝土所灌筑的部位使用相应区段上的振动器。
梁体混凝土灌筑采用插入式高频振动棒振捣成型，梁体腹板、底板采用插入式振动，桥面混凝土用插入式振动辅以平板振动器振动。混凝土振捣时间，以混凝土表面不再下沉、没有气泡逸出和混凝土表面开始泛浆为度，但亦不少于半分钟，注意总结经验，掌握最佳的振动时间。
操作插入式振动棒时快插慢拔，垂直点振，不得平拉，不得漏振，谨防过振；振动棒移动距离不超过振动棒作用半径的1.5倍(约40cm)，每点振动时间约20s～30s，振动时振动棒上下略为抽动，振动棒插入深度以进入前次灌筑的混凝土面层下50mm为宜。灌筑过程中注意加强倒角、交界面以及钢筋密集部位的振捣。为达到混凝土外观质量要求，在侧模和底模上安装有高频振动器，当混凝土振捣密实后才开启，以保证脱模后梁体表面光滑平整。桥面板混凝土灌筑到设计标高后用平板振动抹平机及时赶压、抹平，保证排水坡度和平整度。收浆抹平执行两次，以防裂纹和不平整。
灌筑前检查钢筋保护层垫块的位置、数量及其紧固程度；检查所有模型紧固件是否拧紧、完好；模型接口是否有缝隙；所有振动器是否完好，附着式振动器安装螺栓是否已拧紧。在混凝土浇注过程中，随机取样制作混凝土强度及弹性模量试件，其中强度和弹性模量试件分别从箱梁底板、腹板和顶板取样。试件要随梁体或在同样条件下振动成型。
每浇筑一联梁取强度试件不得少于11组(1组作拆模依据，1组为预张拉依据，1组为早期张拉依据，4组为终张拉依据，4组标养)。每浇筑一联梁做弹性模量试件4组，一组用于初张，一组用于终张，一组为28天标养试件，一组为终张预留备用。试件制作完成后，施工试件随梁养护，28天标准试件按标准养护办理。当现场养护结束试件脱模后，标养试件立即放入标养池内养护。施工用试件继续与梁体同条件养护，直到规定龄期或试压为止。混凝土入模前，由现场试验员对混凝土坍落度、含气量、温度进行详细准确的量测，达到规范要求后方可入模。
砼采用集中拌和，搅拌运输车运输，泵车灌注。浇筑方向由低墩身处向高墩身方向进行，浇筑中水平分层、纵向分段、连续浇筑，插入式振捣棒振捣。浇筑中需严格控制梁顶标高，并对梁顶面抹平、压实、拉毛。
二十一、混凝土养护
砼浇筑完成后及时凿出底板预留通气孔，用以调节梁内外温差，防止由于温差过大引起砼开裂。采用洒水与塑料膜覆盖养生相结合，连续养护时间14天以上。
二十二、预应力施工
初张拉应在梁体设计强度达到80%后进行。
22.1 张拉准备：
22.1.1 张拉设备的选用及规定
张拉设备配套标定，以确定张拉压力表读数的关系曲线，标定张拉设备用的试验机或测力计精度，不得低于1%。张拉时混凝土的强度不能低于85%，混凝土的龄期不能小于5天，千斤顶通常选用YWC600型，油压表精确度±1.6%。
张拉设备的标定期限，不能超过一个月或每使用200次。当发生下列情况之一时，要对张拉设备从新标定：
（1）千斤顶经过拆卸修理；
（2）千斤顶久置后从新使用；
（3）压力表受过碰撞或出现失灵现象；
（4）更换压力表；
（5）张拉中预应力筋发生多根破短现象或张拉值误差较大；
（6）监理工程师要求；
（7）预制构件尺寸变化异常。
22.1.2 张拉程序：
0→初应力（0.2σcon）→控制应力σcon→持荷5分钟→锚固。
22.1.3钢绞线的张拉顺序：
张拉过程中的张拉顺序要严格按设计文件中的规定进行张拉。钢绞线张拉顺序，遵循原则：预应力钢束张拉时应以梁中心线为轴左右对称张拉（附张拉顺序表）。

张拉顺序及控制应力表
张拉阶段
张拉顺序
钢束编号
锚下控制应力（Mpa）
初张拉
1
2N6
930
2
2N2
930
3
2N7
930
4
2N4
930
5
2N8
930
终张拉
1
2N5
1302
2
2N3
1302
3
4N1
1302
4
2N7
1302
5
2N2
1302
6
2N8
1302
7
2N4
1302
8
2N6
1302
22.1.4 张拉施工前的其它准备工作
（1）张拉班组布置、人员安排及安全设置；
（2）电力供应；
（3）构件端头清理及钢绞线清理；
（4）工具锚、限位板、千斤顶器等配备及设备配套工具检验、准备等。
22.1.5 搭设穿束架
（1）穿束架采用钢管脚手架搭设工作平台，平台宽度满足穿束要求。
（2）钢绞线下料后，用铁丝绑扎成束，并编号放置。穿束时钢束前部安装锥帽，钢绞线吊装在工作平台上，然后由人工从梁的一端向另一端穿入。
（3）注意事项：穿束架及工作平台搭设要牢固、稳定。钢绞线堆放时要垫起，不得损伤钢绞线。穿束时尽量保证钢束水平。小料长度要满足张拉要求。
22.2 预应力张拉：
混凝土张拉试件强度和弹性模量达到规定要求后，方可进行箱梁预应力筋张拉。
22.2.1 张拉前的准备
（1）清理锚垫板及钢绞线表面；
（2）安装锚环；
（3）装夹片；
（4）安装限位板。
22.2.2安装张拉设备
（1）千斤顶安装就位；
（2）套管打紧工具锚夹片。
22.2.3 张拉
千斤顶安装完毕后，由技术人员检查合格后开始预应力张拉。张拉力达到设计应力值20%时停泵，量测伸长值，并记录；然后继续张拉至设计应力值的100%时停泵，持荷5分钟后锚固。
在预应力施工过程中严格控制钢绞线的张拉应力，并按张拉控制程序测量钢绞线伸长量，并与计算值及时比较，对箱室内的锯齿块张拉作业空间进行复核，发现异常立即停止。
22.2.4 锚固
（1）打开油缸的回压油回油锚固；
（2）向千斤顶回油缸供油，活塞回程。
22.3 张拉伸长值校核：
22.3.1 张拉伸长值的量测用量测千斤顶油缸行程数值方法测量钢绞线伸长值，在初始应力下，量测油缸外露长度，在相应分级荷载下量测相应油缸外露长度。
22.3.2 伸长值校核
伸长值校核是检验张拉工序成败的有效手段，预应力控制为主、伸长量控制为辅的双向控制已在预应力中普遍应用，若钢绞线控制应力已达到设计值，并实际量测伸长值在计算伸长值的±6%范围内，则认为合格。否则应暂停张拉，查明原因，在采取措施后，方可继续张拉。
混凝土强度达到设计强度85%，采用千斤顶进行初张拉。混凝土强度以同条件养护的试件抗压结果为依据。
22.4施工要点
22.4.1 预应力施工由结构工程师现场值班、工中指导和工后检查。及时做好张拉及压浆记录。
22.4.2 在预应力作业中，要特别注意安全。因为预应力筋持有很大的能量，万一预应力筋被拉断或锚具与张拉千斤顶失效。巨大能量急剧释放，有可能造成很大危害，因此必须有安全防护措施。
22.4.3 操作千斤顶和量测伸长值的人员，应站在千斤顶侧面操作严格遵守操作规程。
22.4.4 工具锚的夹片，应注意保持清洁和良好的润滑状态。
22.4.5 多根钢绞线束夹片锚固体系如遇到个别钢绞线滑移，可更换夹片，用小型千斤顶单根张拉。
22.4.6 多根钢丝同时张拉时，构件截面中断丝和滑脱钢丝的数量不得大于钢丝总数的1%，但一束钢丝只允许一根。
22.4.7 进行张拉施工时要对称张拉，张拉时千斤顶前方严禁站人，防止断丝伤人。

二十三、孔道压浆、封锚
23.1 孔道压浆是为了保护预应力钢筋不锈蚀，并使预应力筋与构件混凝土有效的粘结，从而既能减轻梁端锚具的负荷，又能提高梁的承载能力、抗裂性能和耐久性。
23.1.1 准备工作：用水泥砂浆或水泥浆堵塞锚具周围的钢丝间隙。
23.1.2 灌浆剂的选定
为保证梁体的耐久性，压浆材料应采用经铁道部鉴定通过的高性能无收缩防腐灌浆剂。其技术指标应满足以下要求：
（1）抗压强度大于55MPa，抗折强度大于10MPa；
（2）凝结时间：初凝大于1小时，终凝小于24小时；
（3）静置条件泌水率：3小时小于0.1%，21小时为0，毛细泌水率：3小时小于0.1%；
（4）压力泌水指标：0.14MPa下，最大泌水率不大于6%；
（5）流动度：出机流动度不大于25秒，30分钟后流动度不大于30秒；
（6）28天限制膨胀率0-0.1%；
（7）充盈度：无肉眼可见水囊，无直径大于3mm的气囊；
（8）含有机渗透迁移性无锈剂（严禁使用亚硝酸盐或铬酸盐等成分的阻锈剂）。
23.1.3 压浆程序和操作办法
预应力张拉后，要在24h完成孔道压浆，经过铁丝筛的水泥浆用压浆机从一端压浆，当另一端冒出浓浆，稠度达到注浆端水泥浆稠度后，关闭出口阀门继续加压，压力控制在0.5—0.6Mpa，压力持续至少2分钟，然后关闭阀门。压浆工作要在一次作业中连续完成。

管道压浆示意图
23.2施工要点
23.2.1 输送管应选择高强橡胶管，抗压能力大于1MPa，连接要牢固，不得脱管。
23.2.2 压浆前将孔道中冲洗干净，吹除积水。压浆使用压浆泵从梁最低点开始，在梁两端压浆孔各压浆一次，直至规定稠度的水泥浆充满整个孔道为止。
23.2.3 压浆顺序根据压浆孔的排列先下后上，当一端溢出的稀浆变成浓浆时，关闭出浆口，继续持压2分钟，即可关闭进浆阀门。
23.2.4 灰浆进入灌浆泵前应通过1.2mm的筛网进行过滤。
23.2.5 搅拌后的水泥浆必须做流动度，泌水性试验，并制作强度试件。
23.2.6 浆从搅拌至压入孔道内的间歇时间≯40分钟，在此期间应不断搅拌水泥浆，中途换管道时间内，连续启动灌浆泵，让浆体循环流动。
23.2.7 储浆罐的储浆体积大于1倍所要灌注的一条预应力孔道的体积。
23.2.8 对于因为延迟使用所导致的流动度降低的水泥浆，不得通过加水来增加其流动度。压浆时发现两管道浆液串孔，则应改成两孔连续压浆。
23.2.9 压浆工人应佩带防护眼镜，以防浆液喷出伤眼。
23.2.10 压浆完毕尽早浇筑封锚混凝土。
封锚
为提高结构的耐久性，梁体封锚采用锚穴方式，以减小封锚混凝土体积。封锚前应对锚槽进行凿毛处理，并利用焊在锚板上的钢筋与封锚钢筋网绑扎在一起，以保证封锚端混凝土与梁体混凝土连为一体，封锚后应进行防水处理，锚槽外侧涂刷防水材料。

二十四、模板及支架拆除
在梁体砼强度达到90%后，拆除模板和支架，卸架拆模顺序:先内模再两侧翼缘板侧模，最后底模，从跨中向支点方向对称分级拆除支架底模。具体操作：先松承托，分二到三次逐渐拧松螺杆，待支架与梁体基本
脱离后再拆除支架，避免对梁体产生过大振动。
钢管支撑
二十五、 施工工艺
25.1、桥面系铺装施工工艺流程见下图。
配制涂料
涂刷涂料
粘贴防水卷材
防水卷材封边
施工保护层
检查、验收
桥面基层清理
检查、验收

桥面系铺装施工工艺框图

25.2 施工方法
铁路桥面系工程主要有防水层、桥面铺装层、电缆槽、声屏障、接触网支柱基础等。桥梁附属主要有锥体护坡。
25.3 桥面铺装层
25.3.1 防水层、