高填方路基段强夯施工方案_secret.doc

高填方路基段强夯施工方案
一、工程概况
由我单位承建的XX高速公路XX合同段，属高填方路基夯实路段的有两段，里程桩号为LK86＋210～LK86＋235，RK86＋830～RK86＋930，处理长度共125m，其各项参数要求如下表所示。
高填方路基夯实设计及数量表
序号

1
2

起讫桩号
分离式路基
LK86＋210～LK86＋235
LK86＋830～LK86＋930
小计
处理长度（m）

25
100
125
强夯层数

4
7

强夯平均宽度（m）

26～50
30～93

强夯平均高度（m）

15.6
24.5

处理面积（m2）

3000
31500
34500
加固深度（m）

4
4

夯击遍数（遍）

3
3

主、副夯单点夯击能（KN.m）

2000
2000

夯点间距（m）

4
4

主、副夯点击数（数）

4
4

主夯夯点击数（数）

192
1985
2177
副夯夯点数（点）

183
1952
2135
满夯能量（KN.m)

1000
1000

满夯面积（m2）

3000
31500
34500
备注

高填方路段，含右幅
高填方路段，含右幅

二、施工方法简介
强夯法是利用起重机械吊起大吨位夯锤(一般不小于8t),起重到很高(6-30m)处自由落下,给地基以强大冲击能量的夯击,使土中出现冲击波和很大应力,迫使土体孔隙压缩,排除孔隙中的气和水,使土粒重新排列,迅速固结,从而提高地基强度降低其压缩性。

三、施工准备
1、施工场地准备
（1）、施工场地要求坚实平整，能满足大型车辆的走行。
（2）、所有施工现场及施工便道的排水系统必须完善，保证降雨后无积水。
（3）、填筑后场地平整要求：按10m×10m方格网测量其层面标高，标高偏差应小于±10cm。

强夯前场地平整及画格
2、施工材料准备
采用粒径不大于80厘米的弱风化块碎石或强风化块碎石，石料的含泥量应小于15%，同时石料不得含有腐植土和植物根系。填料厚度1.3～1.7m，采用推土机推平。
3、人员及机械准备
（1）、人员投入
拟将路基强夯施工交给专门负责路基施工的机械四队队进行，队伍人员主要包括队长1名，副队长2名，技术及测量人员3人，施工管理人员8人，吊车司机2人，起重指挥人员2人，各种施工设备操作人员共14人，施工工人16人。队伍有着丰富的路基施工经验，其中的特种设备操作人员均经过专门培训，持证上岗，施工工人均从事过类似工程的施工，具备熟练的操作技术。
（2）、主要的施工机具
a、夯机：采用1台日立KH180型50T履带式吊车，其起重臂杆接长22米，提升高度8米；
b、夯锤：要求的满夯能量为2000KN.m，故夯锤采用25T重的夯锤，此夯锤底面直径2.2 m，底面积 3.8平方米，锤底静压力：41.1kpa；

c、钢丝绳、卡环、钢丝绳卡、花篮螺丝；
d、电焊机1台；
e、经纬仪2台，水准仪1台，50m钢尺1把。

强夯设备
四、施工方案
施工前应进行地质勘探，并做出试验段，试夯尺寸不小于20×20m；强夯前应平整场地，周围做好排水沟，按夯点布置测量放线确定夯位；开夯前应根据现场情况考虑夯机进出场顺序，并根据夯机性能和提高施工效率，夯机行走路线为两排夯点的中心线，夯机每就位一次以夯击两点为宜。
锤击方法采取退着夯的施工顺序。强夯应分段进行，顺序从边缘夯向中央（如图），每夯完一遍，用推土机整平场地，即可接着进行下一遍夯击。夯击时，落锤应保持平稳，夯位应准确，夯击坑内积水应及时排除。坑底土含水量过大时，可铺砂石后再进行夯击。

16
13
10
7
4
1
17
14
11
8
5
2
18
15
12
9
6
3
18`
15`
12`
9`
6`
3`
17`
14`
11`
8`
5`
2`
16`
13`
10`
7`
4`
1`

强夯顺序
施工过程中，夯机不挂架，以自动脱钩装置直接提升夯锤进行强夯施工，为防止臂杆在脱钩时后仰以及锤钩回弹撞击臂杆，必须在臂杆的锤钩敲击处，设置防护装置，以保护臂杆不受损害。
夯击前后应对地基土进行原位测试，包括室内土分析试验、野外标准贯入、静力（轻便）触探、旁压仪（或野外荷载试验），测定有关数据，以确定地基的影响深度，检测深度和平均位置按设计要求确定，同时现场测定每遍夯击点后的地基平均变性值，以检验强夯效果。
五、施工顺序及工艺流程
1、施工顺序
（1）、场地平整，测量层面标高；
（2）、夯点定位放线；
（3）、机械夯锤就位对点开夯；
（4）、第一遍夯完验完场地整平；
（5）、第二遍夯点定位放线；
（6）、机械夯锤就位对点开夯；
（7）、第二遍夯完验收后场地整平；
（8）、1000KN·m满夯后整平；
（9）、测量夯后标高；
（10）、地基检测；
（11）、强夯施工质量验收。
2、强夯施工工艺流程
（1）、整理并平整施工场地；

（2）、测量放点；
（3）、设备检测；
（4）、平整场地，并测量垫层标高，同时标出第一遍夯点位置；
（5）、夯机就位，使夯锤对准夯点位置；
（6）、测量夯前锤顶高程；
（7）、将夯锤起吊到预定高度，待夯锤脱钩自由下落后，放下吊钩，测量锤顶高程；
（8）、重复步骤7，按设计规定的夯击击数及控制标准，完成一个夯点夯击；
（9）、重复步骤6-8，完成第一遍全部夯点的施工；
（10）、在达到规定时间后，用推土机将夯坑填平；
（11）、标出第二遍夯点位置；
（12）、重复步骤6-8，完成第二遍全部夯点的施工；
（13）、在满足间隔时间后，用推土机进行平整，进行满夯；
（14）、在满足间隔时间后，用推土机进行平整，并测量标高；
（15）、在到规定间隔时间后，现场进行压实度检测等试验；
（16）、提交竣工资料。
六、质量检测
1、地基强夯检测项目
强夯施工完毕后,应对强夯区沉降量和强夯区压实度及时予以检测。
2、检测方法、要求和频率
检测的主要依据为加固影响深度，加固影响深度H（m）与强夯工艺有密切关系，一般按梅那氏（法）公式估算：
H=K*√G×h
式中G-夯锤重（t）
h-落距（m）
K-经验系数，饱和软土为0.45～0.50；饱和砂土为0.5～0.6；填土为0.6～0.8，黄土为0.4～0.5。
采用水准仪法检测场地平均沉降量，夯后压实度指标达到93％以上，采用灌水法检测，检测频率每2000m2检测6处。

强夯检测
3、检测步骤
（1）、夯点沉降量测量
①、第一遍主夯
第一遍主夯点每击夯沉量随着击数的增加逐渐减少，一般主点采用4击，具体击数以最后一次夯击下沉量不大于5㎝为限。
②、第二遍副夯
第二遍副夯点每击夯沉量随着击数的增加逐渐减少，同样一般主点采用4击，具体击数以最后一次夯击下沉量不大于5㎝为限。
③、夯区平均沉降量检测
在第一次主夯完成后，推土机对施工场地进行平整并压实，随意选择强夯范围内的测点进行沉降量检测。第二次副夯完成后，推土机对施工场地进行平整并压实，对沉降量进行检测。因为主副夯完成后，原满填的块碎石已全部压入原地表以下，填筑平均1m厚的碎石土进行满夯。满夯后进行场地平整且压实，对沉降量进行检测。
（2）、压实度检测
采用灌水法进行压实度检测，检测公式：
K=［(mw/mb)·γS］/(1+0.01ω)
式中mw：被检测土的湿试样重

mb：填满试洞的水重 γS：水容重 ω：含水量
检测结果：压实度须均满足设计的93%要求。
七、常见问题原因及预防措施
由于地基本身的不均匀和施工过程中受到外界条件的影响，特别本地区降水量集中，因而在工程中遇到一些反常的现象。主要有以下几方面：
1、“弹簧土”
（1）、产生的原因
①、由于地基表层土体的含水量高。
②、由于夯击能过大，地基发生塑性剪切变形破坏。
③、点夯后，遍与遍之间的间隔时间不够，孔隙水压力未消散。
(2)、采取的措施
①、排水。
②、在夯间打设竖向排水通道，加快土体的排水固结。
③、翻晒，暂停夯击。
④、采取“换土法”，即将局部"弹簧土"挖除，利用混山石填筑的措施。
2、“土捣”
（1）、产生的原因
由于垫层厚度过薄，第一遍夯坑过深，引起使第二遍点夯时产生“土捣”。
（2）、采取的措施
①、增加垫层厚度。
②、调整施工工艺。
③、调整强夯施工参数。
④、加强排水。
3、达不到贯入度的要求
（1）、产生的原因
有些夯点在达到规定的夯击次数后，最后两击仍达不到贯入度的要求，或在夯击过程中夯坑周围隆起量过大，夯点出现剪切、重塑变形破坏。
（2）、采取的措施
①、将达不到要求的夯点，在平面图上标明，过一段时间以后推平，重新补夯，直到达到要求为止。

②、坑内放置混山石或块石。
③、改用底面积大的锤，调整锤击能量和夯击次数。
4、拔锤困难
（1）、采取的措施
①、加强场内排水和降水。
②、调整夯锤底面积，采用锤底面积大，接地比压力小的夯锤。
③、调整强夯施工参数。
八、施工注意事项
1、施工前应进行场地调查，查明施工范围内有无地下设施和各种地下管道等。
2、当强夯施工时产生的振动对临近的建筑物和设备会产生影响时，应挖防振沟，并设
置相应的监测点。
3、注意现场安全，非强夯施工人员，不得进入夯点30m内，现场操作人员，当夯锤起
吊后，应迅速撤离10m以外，以免飞石伤人。