无损检测项目施工组织设计.doc

XX检测有限公司XX工程（试验段） 施工组织设计

XX工程（试验段）
管道及站场无损检测工程
施工组织设计

编制：

审核：

XX检测有限公司
XX项目部
2007年3月8

XX工程（试验段）管道及站场无损检测工程
施工组织设计
1 编制依据
《XX工程（试验段）管道及站场无损检测招标文件》（GP-ZSRQ-ITB-004）
《城镇燃气设计规范》(2002版)( GB50028-93)
《输油输气管道线路工程施工及验收规范》(SY0401—98)
《钢质管道焊接及验收规范》(SY/T4103—1995)
《石油、天然气钢质管道对接焊缝射线照相及质量分级》（SY4056-93）
《石油、天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》（SY4065-93）
《常压钢质焊接储罐及管道渗透检测技术标准》（SY/T0443—98）
2 工程概况
2.1 工程简介
XX工程(试验段)项目是一项城市基础设施工程，主要目的是为了向中山市域居民、工商业、小型工业用户提供洁净的天然气能源，改善城市空气环境，提高人民生活质量。输气干线工程是该总体项目的一个重要组成部分，包括一条主干线和一个综合站、二个高中压调压站、五座阀井，由中海中山天然气有限责任公司负责投资、建设和运营。
XX工程(试验段)设置南朗综合站1座，城区高压调压站l座、火炬开发区高中压调压站l座，全线设置单阀门井l座，三通阀门井2座，手动埋地球阀井2座。主干线起自南朗综合站，至城区高中压调压站、火炬开发区高中压调压站，包括L,NG应急气源和中山CNG加气母站工程。
XX工程近期(至2010年)计划建设综合站1座，高中调压站6座，高压管道50 km以及相关后方设施和站外工程等，建成后主要满足中山市中心城区、小榄镇、古镇及坦洲等镇用气需求。项目中期(到2015年)计划建设门站3座，高中调压站19座，高压管道约180km等，项目建成后可以满足中山市24个镇区的用气需求，年输气能力将达5亿方。
本工程包括18．2km干线、l座南朗综合站、2座高中压调压站和5座阀井。向中山城区工业、商业、居民用户供气。
输气干线起于南朗综合站，至城区和火炬开发区高中压调压站，干线管径Φ508 m，设计压力为4.0 MPa，材质L360直缝双面埋弧焊钢管。
2.2 检测内容
2.2.1 探伤检测指令由相应标段的监理工程师下达。
2.2.2 对一般管段管道环焊缝无损探伤采用100％射线探伤(RT)。
2.2.3 对穿跨越大中型河流、主要公路、铁路和死口段的焊缝，采用100％的X射线照相和l00％超声波探伤检查。
2.2.4 站场、阀井内工艺部分的对接焊缝为射线探伤100％；角接焊缝为100％表面探伤。
2.2.5 其他管材的探伤标准按施工图有关规范执行。
3 主要工程量
线路工程：Φ508暂估2055道焊口；Φ323.9暂估71道焊口。
站场工程：X射线检测暂估2000张底片。
4 施工总体部署
本中心在南朗镇设立XX工程检测项目部，按照合同约定调遣检测队伍，调拨机具设备进场，针对现场实际进行详细的踏勘，配备适应性强的施工机具，优化施工程序，合理利用人力和物力，力争缩短工期。
充分储备检测主辅材料，避免由于材料供应中断，从而延误工期。
项目部设置直拨电话、传真机和上网电脑，施工现场和关键岗位人员配备移动电话，保证通讯畅通。
制定并执行严格的安全措施和规章纪律，加强当地生态环境的保护，尊重少数民族的风俗习惯和宗教信仰。
5 施工准备
5.1 施工准备计划
建立项目组织机构，在项目经理的领导下分工负责，组织协调各项工作的开展。
5.2 施工机具、设备维修计划
5.2.1 按照招标文件施工要求，我公司配备的主要施工机具有：HR-2 X射线管道爬行器、300EGS2和XXG-2505定向X射线探伤机、PXUT240B数字超声波探伤仪等。详见《 主要设备、机具配备表》 。我公司对参加中山市域天然气管道无损检测工程的机具、设备，全部检修一遍，达到每一台机具、设备完好，保证机具配套准备（备品及备件）及时运送到施工现场。
5.2.2 施工中做好施工机具、设备的维护保养。作业班组必须认真执行公司设备巡回检查制度、设备维修保养制度，建立消耗材料常用的配件库，准备充足的备件，保证现场设备完好。
5.3 技术准备
5.3.1 熟悉设计文件、施工验收标准和规范、工程招标文件，并进行分类登记。
5.3.2 组织技术人员对现场进行详细踏勘，了解掌握线路走向、地形地貌、水文、地质等自然条件，特别是对山区、河谷、穿越处以及文物保护区重点勘查。
5.3.3 参加业主及设计单位组织的技术交底及图纸会审工作，组织有关技术人员，编写《 施工组织设计》 ，并报业主及监理批复。
5.4 现场准备
5.4.1 申办当地施工许可证，办理施工和临时用水、电、路、讯的许可证。
5.4.2 在开工前组织先遣队伍，在施工机具、设备、物资到达前，做好铺点工作。在施工设备、机具和临时生活设施到达后，负责拉运并按施工临时暂设平面布置摆设，在施工人员到达前，达到开工条件。
5.4.3 物资采购准备：结合工程总体施工进度计划，编制出详细供料计划。根据计划落实供料地点、规格和数量。保证工程施工按计划进行。
6 无损检测大纲
6.1 检测质量保证指标
6.1.1 底片质量合格率99﹪
6.1.2 检测比例符合率100﹪
6.1.3 检测指令执行率100﹪
6.1.4 评片准确率99﹪
6.1.5 超声波检测准确率99﹪
6.1.6 表面渗透检测准确率99﹪
6.1.7 法规、规范、标准执行率100%；
6.1.8合同履约率100%；
6.1.9顾客满意率大于95%。
6.2 检测对象与适用检测方法
6.2.1 直管段管道对接环焊缝无损检测方法
6.2.1.1 根据招标文件要求，本标段直管段管道对接环焊缝采用100%射线探伤。
6.2.1.2 对于坡度小于35°直管段部分，拟采用X射线管道爬行器进行单壁单影中心内透法检测。
6.2.1.3 对于坡度大于或等于35°直管段部分，因X射线管道爬行器最大爬坡度限制，不能完成检测作业，拟采用定向X射线探伤机进行双壁单影外透法检测。
6.2.1.4 所有检测过程应严格执行本施工组织设计之射线检测工艺规程相关要求及招标方、现场监理要求。
6.2.2 热煨弯头与直管段对接环焊缝无损检测方法
6.2.2.1根据招标文件要求，本标段热煨弯头与直管段对接环焊缝采用100%射线探伤。
6.2.2.2 热煨弯头曲率半径一般小于X射线管道爬行器转弯半径（7D），拟使用定向X射线探伤机进行双壁单影外透法检测。
6.2.2.4 所有检测过程应严格执行本施工组织设计之射线检测工艺规程相关要求及招标方、现场监理要求。
6.2.3 冷弯管段对接环焊缝无损检测方法
6.2.3.1 根据招标文件要求，本标段冷弯管段对接环焊缝采用100%射线探伤。
6.2.3.2 冷弯管段曲率半径一般大于X射线管道爬行器转弯半径（7D），拟使用X射线管道爬行器进行单壁单影中心内透法检测。
6.2.3.3 由于敷设坡度限制不能使用X射线管道爬行器的部分，拟使用定向X射线探伤机进行双壁单影外透法检测。
6.2.3.4 所有检测过程应严格执行本施工组织设计之射线检测工艺规程相关要求及招标方、现场监理要求。
6.2.4 穿越及死口段对接环焊缝无损检测方法
6.2.4.1 根据招标文件要求，本标段穿越及死口段对接环焊缝采用100%射线探伤和100%超声波探伤。
6.2.4.2 射线检测
满足管道爬行器使用条件且时间许可，可采用管道爬行器进行检测。当死口距离未焊接管口较远或急需检测结果时，采用定向X射线探伤机进行双壁单影透照。
6.2.4.3 超声波检测
    使用便携式数字超声波探伤机对进行检测。
6.2.4.4 所有检测过程应严格执行本施工组织设计之射线检测工艺规程、超声检测工艺规程相关要求及招标方、现场监理要求。
6.2.5 站场、阀井内工艺管道无损检测方法
6.2.5.1 站场、阀井内焊口主要为直管与法兰、弯头等管件连接的对接接头，要求进行100%射线探伤。角接焊缝要求100%表面探伤。
6.2.5.2 射线检测
根据实际情况及钢管直径，按照标准的要求，采用三种透照方式。环缝中心内透法、双壁单影法、双壁双影法。
阀门处焊口透照，我们将应用补偿技术填补工件较薄部分（直管段部分），以达到合格的透照质量。具体做法为：透照前应采用与管材近似的补偿块先把直管段边垫平后，再贴片透照。
6.2.5.3 表面检测
采用溶剂去除型着色渗透检测剂对站场、阀井内焊口角接焊缝进行渗透检测。
6.3 射线检测工艺规程
6.3.1 主题内容与适用范围
本规程规定了本标段天然气管道对接接头射线检测的工艺要求。
本规程依据SY/T4056-93的要求编写。适用于X射线和r射线照相方法检查壁厚为2~30mm的低碳钢和低合金钢质石油天然气长输、集输管道及其他油气管线的环向对接焊缝。
检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按检测委托要求编写，其参数规定的更具体。
6.3.2 引用标准
GB 3323 钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级
SD 143 钢制承压管道对接焊缝检验篇
GB/T12605 钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级
GB 4792 放射性卫生防护基本标准
GB 5618 线型象质计
GB 16357 工业X射线探伤放射卫生防护标准
GB 18465 工业γ射线探伤放射卫生防护要求
6.3.3 检测人员
从事射线检测的人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得与其工作相适应级别的资格证书。上岗前还应进行辐射安全知识的培训，并取得放射工作人员证。
射线检测人员未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB 11533的规定。从事评片的人员应每年检查一次视力。
6.3.4 辐射防护
现场进行X射线检测时，应按GB 16357的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。
现场进行γ射线检测时，应按GB 18465的规定划定控制区和管理区、设置警告标志。
检测工作人员应佩带个人剂量计，并携带剂量报警仪。
6.3.5 设备、器材和材料
6.3.5.1检测设备
本标段射线检测选用HR-2型以及XXH-160X射线管道爬行器进行中心透照检测，死口、连头、返修等焊缝采用XXQ3005、XXQ2505型便携式X射线机进行双壁单影透照。
6.3.5.2 胶片
为保证射线探伤的施工质量,提高探伤灵敏度.特别是提高焊缝裂纹检出率,选用AGFA-D7型胶片。现场检测时应进行实验，胶片的本底灰雾应不大于0.3。
6.3.5.3 增感屏
射线透照采用铅箔增感屏，铅箔增感屏的厚度应符合表3的规定。
增感屏厚度的选用 （mm） 表3
射线源种类
前屏厚度
后屏厚度
低能X射线（400KV以下）
0.05~0.16
≥0.10
192Ir
0.05~0.16
≥0.16
6.3.5.4 像质计
象质计的型号、规格应符合GB/T12605 《钢管环缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》附录A的要求。
外径大于114mm的管道焊缝射线探伤时，象质指数应符合表4的规定。小于等于114mm采用双壁双影透照时，应选用Ⅰ型专用像质计，且符合表5要求。小于等于76mm采用双壁双影透照时应使用Ⅱ型专用像质计单根钢丝长度应大于管道的周长。
象质指数表 表4
要求达到的象质指数
线直径
透照厚度TA
16
0.100

15
0.125
≤6
14
0.160
＞6~8
13
0.200
＞8~12
12
0.250
＞12~16
11
0.320
＞16~20
10
0.400
＞20~25
9
0.500
＞25~32

管径大于114mm环缝透照管道环缝的照相采用双壁单影法透照时，射线入射方向与管壁表面倾斜一个角度，上下焊缝影像不得重叠，底片上可现一只象质计，象质计、搭接标记、片号等标记位置摆放如图1所示。
象质计的选用 表5
要求达到的象质指数
线直径（mm）
管道透照单壁厚度（mm）
9
0.50
11.6~15
10
0.40
7.1~11.5
11
0.32
4.1~7.0
12
0.25
3.1~4.0
13
0.20
2.1~3.0
14
0.16
＜2.0

图1大口径管双壁单影象质计摆放
原则上每张底片上都应有像质计的影像。当一次曝光完成多张胶片照相时，使用的像质计数量允许减少但应符合以下要求：
环形对接焊接接头采用源置于中心周向曝光时，至少在圆周上等间隔地放置4个像质计。
小径管双壁双影透照象质计及其他标记布置应符合如下规定：

6.3.5.5 沟槽式测深计
为判定未焊透和内凹深度，应使用沟槽式测深计。沟槽式测深计的厚度宜与焊缝余高相近，其型式和规格应符合《钢管环焊缝熔化焊对接接头射线透照工艺和质量分级》中附录A的要求。
6.3.5.6 黑度计和黑白密度片
采用TD-210型黑度计和仪器自带的黑白密度片，黑度计误差≦0.05，并按时校验。
6.3.5.7 观片灯
观片灯亮度应符合要求，至少应能观察最大黑度为4.0的底片，且观片窗口的漫射光亮度可调，并备有遮光板，对不需观察或透光量过强部分屏蔽强光。
6.3.6 受检部位的表面准备
焊缝及其边缘50mm范围内的表面质量（包括焊缝余高）应经外观检验，合格后方能进行检测，对有可能掩盖缺陷或与缺陷相混淆的情况，如弧坑、凹陷、焊瘤、较多的焊道沟槽（多道焊时）、突出的焊纹、飞溅、气孔等缺陷、严重的机械损伤及其它外来杂物，应及时通知监理方进行表面处理。焊缝外观尺寸应符合技术标准和设计要求，焊缝与母材应圆滑过渡。
6.3.7 检测时机
射线检测应在焊接完成后进行，有延迟裂纹倾向的材料应至少在焊接完成后24小时后进行无损检测。
6.3.8 管道环焊缝透照布置
6.3.8.1 几何条件
透照最小焦距Fmin应满足下述要求：
式中：Fmin---最小焦距
E―――焦点尺寸
6.3.8.2 透照方式
根据XX工程（实验段）管道及站场无损检测工程特点和技术条件的要求，环焊缝射线检测凡能够使用管道爬行器的均使用X射线管道爬行器检测，在无法使用管道爬行器进行中心透照时（死口、连头、返修复探等），选择双壁单影法检测。
A. 中心透照法
如图2所示，射线源焦点位于管道内部中心，透照厚度比K=1，环缝360º一次曝光。
如图3所示，采用中心透照时，选择1700mm胶片和暗袋，透照时以管子顶端为零点，沿顺时针方向0点处，90°处、180°处、270°处各放置一个象质计，同时沿顺时针方向每隔100mm标出焊缝长度位置，底片覆盖后上端搭接100mm，从管子顶点100mm处开始布置工程编号，管段编号等，如图4-9所示:
象质计2.3

0mm
胶片
图2 中心透照法
射线源
焊缝
胶片

φ711mm
象质计2.3

射线源
胶片

射线源

象质计2.3
焊缝
胶片

图2 中心透照法

工程号 ¯沟槽试块¯桩号 ¯焊口号¯施工单位号 ¯母材厚度¯拍片日期 ¯返修¯沟槽试块
rr rr rr rr rr rr rr rr
)))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))))
0 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 120 130
零点和方向标记
焊缝长度标尺
象质计每90°一只

图3 底片标记布置
B. 双壁单影法透照

图4 双壁单影透照
双壁单影法透照如图4所示。透照时应考虑裂纹检出角和几何不清晰度的限制，按照K值≤1.1的条件确定最少透照次数和一次透照长度。具体透照次数和一次透照长度执行主体线路X射线工艺卡。
根据一次透照长度和透照次数，相应的确定胶片长度和搭接长度。搭接长度每端不少于30mm，搭接标志可用标记带上的数字号或搭接标记标识。双壁单影法的标记布置按图5要求进行。
象质计 沟槽试块 工程编号 桩号 象质计 焊口号 底片号

搭接标记 壁厚 日期 搭接标记
图5 双壁单影透照标记布置
C. 双壁双影法透照
双壁双影法透照如图6所示。当管道外径小于等于114mm，采用双壁双影法时，底片呈椭圆焊缝影像，其间距应控制在3～10mm。为保证检测整个焊缝，至少要在互相垂直方向两次透照（图6）。
对外径小于等于76mm的管道，其焊缝应采用双壁双影法透照并允许椭圆一次成像，但必须保证其检出范围不小于周长的90%，其测量方法应符合附录B中B.0.3的规定。双壁双影法的标记布置符合图7要求。

图6 双壁双影法透照

图7 双壁双影法标记布置
6.3.9 检测标记
射线检测人员应用白色油质记号笔划出检测起始点及标记方向，管道环焊缝一般以顶部平焊中心作为零点。
6.3.10 曝光量的选择
X射线管道爬行器由于管电压已定，只有曝光时间可调，所以曝光量的选择应现场进行试拍。在开工前制作每台X射线爬行器相对不同壁厚、不同管径的曝光参数表。
采用X射线机进行双壁单影检测时，应根据生产商提供的曝光曲线经过现场实测修订后，制作成曝光曲线。
6.3.11 无用射线和散射线屏蔽
透照场内若存在木块、竹片、砖瓦等物件，会产生散射线，散射会随着射线能量降低而愈加强烈，当工件置于地面，应尽可能采用铅等进行屏蔽。
在背散射严重的地方应在暗袋背面放置一块厚1~2mm的铅皮，防止胶片受到背散射。
对初次制定的检测工艺，或使用中检测工艺的条件、环境发生改变时，应进行背散射防护检查。检查背散射防护的方法是：在暗盒背面贴附“B”铅字标记，一般“B”铅字的高度为13mm、厚度为1.6mm，按检测工艺的规定进行透照和暗室处理。若在底片上出现黑度低于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护不够，应增大背散射防护铅板的厚度。若底片上不出现“B”字影像或出现黑度高于周围背景黑度的“B”字影像，则说明背散射防护符合要求。
6.3.12 拍片操作
6.3.12.1 管道爬行器使用前检查各部件接头是否接触良好，电池电量是否满足拍片需要，曝光时间是否准确等。
6.3.12.2 采用X射线机进行拍片前应根据要求训机，达到工作要求的条件后才能进行检测作业。
6.3.13 暗室处理
6.3.13.1 采用自动洗片机处理。
6.3.13.2 配制显影液和定影液。根据使用说明书中的详细规定，配制时控制好温度的高低、水和药液的比例，定影液和显影液不能相互混入。
6.3.13.3 药液配置好后，开机、设置好显影温度，无负载运转20min左右，使显影液和定影液充分溶解，温度升到设定值。
6.3.13.4 观察暗室环境是否达到洗片条件，安全灯位置是否合适。将胶片放置整齐，关闭暗室，进入洗片状态。
6.3.13.5 洗片时要统筹安排时间，拆装胶片时防止划伤；控制胶片在进入洗片机时的间距，观察洗片机运行的情况，勿产生绞片和粘片等情况。
6.3.13.6 时刻保持水循环状态。
6.3.13.7 严禁使用过期的显、定影液或不匹配的显、定影药液。自动洗片机应处于正常运转状态，按使用说明书要求进行操作。
6.3.13.8 洗片前，应等显影液温度恒定后再进行，以避免由于温度不一致而造成的底片黑度不均匀。
6.3.13.9 严格按胶片的药液的要求进行洗片，严禁通过提高显影温度的方法来增加底片黑度，在发现显影液老化时应及时更换。
6.3.13.10 当发现底片有未定透倾向时应及时更换定影液。
6.3.14 底片质量
6.3.14.1 黑度
选择的曝光条件应使X射线底片的黑度范围在标准要求的范围内： 1.5≤D≤3.5
6.3.14.2 底片的象质计灵敏度
底片的象质指数应符合本工艺第2.6.3.5.4条透照厚度和象质指数规定要求。
6.3.14.3 影像识别要求
底片上的象质计影像位置正确，定位标记和识别标记齐全，且不掩盖被检焊缝形象，底片上至少应识别表4.3规定的象质指数且连续长度不小于10mm。
6.3.14.4 不允许的影像
底片有效评定区域不应有因胶片处理不当引起的伪缺陷或其它妨碍底片评定的伪缺陷。
6.3.15 底片评定
6.3.15.1 焊缝质量按照SY 4056-93标准进行评定。
6.3.15.2 底片评定应在较暗的环境下进行，并须遮盖来自观片灯的多余光线。
6.3.15.3 底片评定人员应按所执行标准对底片进行评定，评片人员必须是取得国家相关部门颁发的RTII级及以上级别的人员。
6.3.15.4 评定焊接质量前应先评定底片质量，凡不符合合格底片标准要求的底片均作废片处理，并及时通知复照。
6.3.15.5 填写评定结果时，对缺陷应予定性、定位、定量。
6.3.15.6 为了保证评片的准确性，建立复评制度，复评人员必须是RTⅡ级及其以上人员，复评人员检查初评人员评定结果的正确性，发现问题予以纠正。
6.3.15.7 评片人员及复评人员应在评定记录上签注姓名、资格、日期。
6.3.15.8 底片评定中，有疑难的缺欠无法确定时，应根据焊接工艺采用其它检测方法辅助确定。
6.3.15.9 评定时要严格按照标准要求进行，不能放过可疑缺陷，内焊口的余高和咬边按外焊道的外观质量评定。对底片上发现的超标影象难以评判的缺陷（如内咬边），应及时报告监理。
6.3.15.10 底片评定后对不合格焊缝底片应及时开出返修通知单，返修通知单应注明返修部位、缺陷性质、缺陷尺寸。
6.3.16 检测记录和检测报告
6.3.16.1现场检测记录：包括被检工件名称、规格、检测部位、检测方法、检测比例、检测标准、焊缝编号、拍片张数、布片图、拍片日期等内容。
6.3.16.2底片评定记录：包括底片编号、缺陷记录（定性、定量、定位）、评片结果（合格、不合格）、评片日期、评片人资格、签名，复评人资格及签名、复评日期等内容。
6.3.16.3检测报告：依据底片评定纪录按照业主或监理提供的表格填发检测报告，报告均以计算机制作打印输出，由底片评定人员签发，复评人员审核。
6.3.17胶片、底片保存
6.3.17.1胶片、底片不可接近氨、硫化氢、煤气、乙炔、酸等有害气体，否则会产生灰雾。
6.3.17.2装片或取片时，胶片与增感屏应避免磨擦，否则会引起擦伤，形成伪缺陷。
6.3.17.3胶片应保存在低温环境中，通常以10~15℃最好，室内相对湿度应保持在55~65%。
6.3.17.4胶片应远离热源和辐射，在暗室红灯操作距离不宜过近，暴露时间不宜过长。
6.3.17.5胶片应竖放，避免受压感光。
6.3.17.6射线底片根据分项工程名称、分类进行立档封装保存，装入底片盒中，放在通风、干燥、防火的地方保存。底片不可接近氨、硫化氢、煤气、乙炔、酸等有害气体，否则会产生灰雾并引起火灾。底片保存7年后经检测公司技术负责人批准销毁。
产品检验完成后的记录、报告等资料应按规定进行整理后交付检测委托方。检测项目应将一份完整的检测资料交公司档案室存档。
6.4 超声波检测工艺规程
6.4.1 主题内容及适用范围
本规程规定了本标段天然气钢质管道对接接头超声检测的工艺要求。
本规程依据SY 4065-93《石油、天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》的要求编制，适用于壁厚为5～50mm，管径为57mm～1400mm碳素钢、低合金钢等金属材料的石油天然气长输、集输及其站场管道环向对接接头的超声波检测及质量分级。不适用于弯头与直管、带径法兰与直管、回弯头与直管对接接头的检测。
6.4.2引用标准
SY 4065-93 《石油、天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》
GB/T15830-95 《钢制管道对接环焊缝超声波检测方法和检验结果的分级》
JB/T9214 《A型脉冲反射式超声波检测系统工作性能测试方法》
JB/T10061 《A型脉冲反射式超声检测仪通用技术条件》
6.4.3 一般要求
6.4.3.1 人员
检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书。
检测人员应每年检查一次视力，校正视力≮1.0。
超声波检测必须遵守现场安全规程和其他有关规程。
当现场检测条件不符合工艺要求或不具备安全作业条件时，检测人员有权停止检验，待条件改善符合要求后再进行检测。
6.4.3.2 检测仪和探头
本标段超声检测采用PXUT-240B型A型脉冲反射式数字超声波探伤仪，其工作频率范围为１～10MHZ。具有80dB以上的连续可调衰减器。
探头工作频率为2～5MHz。单斜探头主声束在垂直方向不应有明显的双峰或多峰。水平方向偏离角不应大于2°。
系统性能
a.在达到所探工件最大检测声程时，其有效灵敏度余量不小于10dB。
b.仪器和探头的组合频率与公称频率误差在10％之间。
6.4.3.3 超声试块
本规程采用SGB试块和SRB试块，其形状和尺寸见图8和图9。
SGB试块用于测定坛上仪、探头系统性能以及对仪器做调整和校验。
SRB试块用于比较焊缝根部未焊透深度。

图8 SGB试块

图9 SRB试块
6.4.4 检测前准备
6.4.4.1 受检管道表面状态
探头移动区应清除焊接飞溅、铁屑、油垢及其他外部杂质。表面应平整光滑，便于探头的自由扫查。
6.4.4.2 检测面和检测范围的确定原则上应保证检查到整条焊缝。
采用一次反射法检测时，探头移动区应不小于1.25P：

式中：P — 跨距，mm；
T — 母材厚度，mm；
K — 探头K值；
采用直射法检测时，探头移动区应不小于0.75P。
6.4.5 耦合剂
耦合剂采用化学浆糊，具有良好的透声性能和适宜的流动性,且无毒、无腐蚀性易清除。
在试块上调节仪器和在检测对接接头时，应采用相同的耦合剂。
6.4.6 探头的选择
母材厚度为5mm～14mm范围内的探头参数选择：
A．探头角度选择的原则是直射波主声束至少应扫查到焊缝厚度的3/4，见图10。探头角度的选择见表5。
B．探头频率一般采用5MHz。
C．探头晶片尺寸：取9X9mm。

图10 扫查示意图

表5 探头折射角或K值的选择
管壁厚度mm
探头折射角（°）
探头K值
5～8
71.5～68.2
3～2.5
>8～14
68.2～63.5
2.5～2.0
D．探头前沿：6mm。
E．始脉冲占宽：在扫查灵敏度的条件下，应小于等于2.5mm。
F．斜探头分辨率：大于或等于20dB。
6.4.7 距离-波幅曲线的绘制
6.4.7.1扫描线调节，使用SGB试块调节。扫描比例依据管道厚度和选用的探头角度来确定。
6.4.7.2 距离-波幅曲线的绘制
A．应以所用检测仪和探头在标准规定的试块上实测的数据绘制。该曲线由判废线、定量线、评定线组成。见图11。各线灵敏度见表6。

B．表面补偿应记入距离－波幅曲线。
C．为发现和比较根部未焊透深度，应在SRB试块上测定人工矩形槽的反射波幅度，并标记在荧光屏上。
表6 距离—波幅曲线的灵敏度
管壁厚度mm
评定线（EL）
定量线（SL）
判废线（RL）
5～50
Φ2mm-14dB
Φ2mm-8dB
Φ2mm-2dB

6.4.8 检测
6.4.8.1 检测面：单面双侧直射法及反射波法检测。
6.4.8.2 扫查灵敏度应不低于评定线灵敏度。
6.4.8.3 扫查速度不大于150mm/s，相邻两次探头移动间隔至少有探头宽度10%的重叠。
6.4.8.4 扫查方式
A. 为了探测焊接接头的纵向缺陷，一般采用斜探头垂直于焊缝中心线放置在检验面上，沿焊接接头进行矩形移动扫查，探头前后移动的距离应保证扫查到全部焊缝截面及热影响区。
B. 为了确定缺陷的位置、方向、形状，观察缺陷动态波形或区分缺陷信号与非缺陷信号，可采用前后、左右、转角、环绕等四种探头基本扫查方式。
6.4.8.5 对反射波幅位于或超过定量线的缺欠以及判定为根部未焊透的缺欠，应确定其位置、最大反射波所在区域和缺欠指示长度。
6.4.8.6 缺欠最大反射波幅与定量线SL的分贝差，记为SL±dB。
6.4.8.7 缺欠位置应以获得最大反射波的位置来表示。应以焊缝周向分度点为起点，沿介质流出方向投影，顺时针进行标记，缺欠深度以缺欠最大反射波的深度值来表示。
6.4.8.8 相邻两缺欠在一直线上，其间距小于较小的缺欠长度时，应作为一个缺欠处理，以两缺欠长度之和作为其指示长度（间距不考虑）。
6.4.8.9 缺欠指示长度小于10mm按5mm计。
6.4.9 质量分级
6.4.9.1 根据存在缺欠的性质和数量，将对接接头分为四个等级，即Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和Ⅳ。
6.4.9.2 对接接头的检测结果的分级应符合SY4065-93《石油、天然气钢质管道对接焊缝超声波探伤及质量分级》第7节要求。
6.4.9.3 对接接头评定为不合格的，应在工件缺陷位置作出明显标记，并及时开出返修通知单，返修通知单应注明返修部位、缺陷性质、缺陷尺寸与深度。
6.4.10 检测记录和检测报告
6.4.10.1 现场检测记录：包括被检工件名称、规格、检测部位、检测方法、检测比例、检测标准、焊缝编号、缺欠部位、性质、最高回波幅度、检测日期等内容。
6.4.10.2 检测报告：依据现场检测记录按照业主或监理提供的表格填发检测报告，报告均以计算机制作打印输出，由检测人员签发，复评人员审核。
6.5 渗透检测工艺规程
6.5.1 主题内容与适用范围
本规程规定了本标段站场管道角焊缝着色渗透检测的工艺要求。
本规程依据SY/T0443-98《常压钢质焊接储罐及管道渗透检测技术标准》要求编制，采用溶剂去除型着色渗透、快干式显像的渗透检测方法与结果评定方法。
检测工艺卡是本规程的补充，由Ⅱ级人员按检测委托要求编写，其参数规定应更具体。
6.5.2 引用标准
GB 50028 《城镇燃气设计规范》（2002版）
SY/T0443-98　　　《常压钢质焊接储罐及管道渗透检测技术标准》
SY/T0401-98 《输油输气管道线路工程施工及验收规范》
6.5.3 检测人员
6.5.3.1 检测人员必须经过技术培训，按《特种设备无损检测人员考核与监督管理规则》取得与其工作相适应的资格证书。
6.5.3.2 渗透检测人员的未经矫正或经矫正的近(距)视力和远(距)视力应不低于5.0(小数记录值为1.0)，测试方法应符合GB 11533的规定。并1年检查1次，不得有色盲。
6.5.4 检测材料
渗透检测剂包括渗透剂、清洗剂和显像剂。
本标段焊缝渗透检测选用美柯达DPT-5型着色渗透检测剂套装。
6.5.5 试块
采用A型铝合金试块(A型对比试块)和 B型镀铬试块
6.5.5.1铝合金试块主要用于以下两种情况：
a)在正常使用情况下，检验渗透检测剂能否满足要求，以及比较两种渗透检测剂性能的优劣；
b)对用于非标准温度下的渗透检测方法作出鉴定。
6.5.5.2镀铬试块主要用于检验渗透检测剂系统灵敏度及操作工艺正确性。
6.5.6 表面要求
6.5.6.1 工件表面不得有铁锈、氧化皮、焊接飞溅、铁屑、毛刺以及各种防护层。
6.5.6.2 局部检测时，准备工件应以检测部位四周向外扩展25mm。
6.5.6.3 用砂轮或钢丝刷打磨,露出金属光泽,不能打磨的表面可适当放宽。
6.5.7 溶剂去除型着色渗透检测
预清洗-渗透-去除-显像-干燥-观察-记录-后处理
6.5.7.1前处理
首先采用干净不脱毛布擦拭被检表面,以去掉附尘、铁屑等杂物,然后用不脱毛布蘸清洗剂擦拭其被检表面,直至擦拭干净为止,也可采用洗涤剂清洗。清洗范围满足6.2要求,清洗后,检测面上遗留的溶剂、水分等必须干燥,且保证在施加渗透剂之前不被污染。
6.5.7.2 渗透
采用喷涂或刷涂方式,并在整个渗透时间内保持润湿状态。在15-50°C的温度下,渗透剂的渗透时间一般不得少于10min。
6.5.7.3 去除
采用清洗剂清洗,一般应先用干净不脱毛的布依次擦拭,直至大部分多余渗透剂被清除后,再用蘸有清洗剂的干净不脱毛的布或纸进行擦拭,直到将被检面上的多余渗透剂全部擦净，不得往复擦拭，不得用清洗剂直接在被检面上冲洗。
6.5.7.4 干燥
自然干燥,不得加热,干燥时间通常为5-10min。
6.5.7.5显像
a)显像剂在使用前应充分搅拌均匀,显像剂施加应薄而均匀,不可在同一地点反复多次施加。
b)喷施显像剂时,喷嘴离被检面距离为300-400mm,喷洒方向与被检夹角为30°-40°。
c)禁止在被检上倾倒显像剂,以免冲洗掉缺陷内的渗透剂。
d)显像时间取决于缺陷大小以及被检面温度,一般不应少于7 min。
6.5.7.6 观察
a) 观察显示痕迹应在显像施加后7-60 min内进行,如果显示痕迹的大小不发生变化,也可超过上述时间。
b) 观察应在被检面可见光度大于500LX的条件下进行。
c) 当出现显示痕迹时,必须确定痕迹是真缺陷还是伪缺陷,必要时应用5-10倍放大镜进行观察或进行复检。
6.5.7.7 显示记录
缺陷的显示记录可采用照相、录像和可剥性塑料薄膜等方式记录，同时应用草图进行标示。
6.5.7.8 后清洗
工件检测完毕应进行后清洗，以去除对以后使用或对工件材料有害的残留物。
6.5.8 复验
A．当出现下列情况之一时，需进行复验：
a)检测结束时，用试块验证检测灵敏度不符合要求；
b)发现检测过程中操作方法有误或技术条件改变时；
c)合同各方有争议或认为有必要时。
B．当决定进行复验时，应对被检面进行彻底清洗。其工艺流程应满足本规程第6.5.7相关要求。
6.5.9 渗透显示痕迹的分类
6.5.9.1 对受检表面上所显示的迹痕应仔细辨认，只有缺欠造成的显示迹痕才是评定的对象。长度小于1．5mm的迹痕显示不作评定。
6.5.9.2 缺欠迹痕显示评定时，应以显示迹痕的尺寸为准，而不是指缺欠的实际大小。6.5.9.3 长度与宽度之比大于3的缺欠显示迹痕，按线性缺欠处理；长度与宽度之比小于或等于3的缺欠显示迹痕，按圆形缺欠处理。
6.5.9.4 链状圆形缺欠：同一直线上的4个以上直径大于1.5mm且间距小于1.5mm的圆形显示。
6.5.9.5 大致处于同一条直线上两个或两个以上长度