马钢热轧工艺.doc

“十一五”结构调整和技术改造
2250热轧带钢工程介绍－热轧工艺部分
马鞍山钢铁股份有限公司
热轧工艺组

十一五结构调整和技术改造
2250热轧带钢工程介绍－热轧工艺部分
马鞍山钢铁股份有限公司
一、概述
二、产品大纲
三、工艺流程
四、 主要设备技术参数及功能
五、PCFC简介
六、钢卷运输线简介
七、存在的问题

一、概述
马钢2250热轧工程的建设规模550万t/a，其中供2130冷轧原料225万吨，供1575冷轧原料40万吨，平整分卷机组80万吨，横切机组50万吨，其余为商品卷。
主要设备配置有：步进式加热炉3座、高压水除鳞机、压力定宽机一台、双机架四辊粗轧机组、废钢推出装置、保温罩、预留一台热卷箱、一台边部加热器、一台切头剪、 精轧前高压水除鳞机、七机架CVC精轧机组、带钢层流冷却装置一套、三台地下卷取机、一条托盘式钢卷运输线含取样检查装置、一条平整分卷线、一条横切线以及与生产线相配套的电气自动化系统、水处理设施、液压润滑等辅助设施。

二、产品大纲
生产钢种：
普通碳素结构钢、优质碳素结构钢、超低碳钢、IF钢、低合金高强度结构钢、中碳合金钢、汽车结构钢、锅炉用钢、压力容器用钢、船用结构钢、桥梁钢、管线钢、DP钢、Trip钢等。
热轧原料规格： 热轧线产品规格：
板坯宽度： 950-2150mm 带钢厚度： 1.2-25.4mm
板坯厚度： 230mm/250mm 带钢宽度： 800-2130mm
板坯长度： 4800-12000mm 钢卷内径： Æ762mm
标准板坯： 230×10000mm 钢卷外径： Æ1000-Æ2150mm
连铸坯单重： 约7.75－45t 钢卷重量： 最大45.0 t
单位卷重： 最大24kg/mm

二、产品大纲-热轧卷按钢种分配表

二、产品大纲-热轧卷按宽度分配方案

马钢2250热轧项目产品极限尺寸
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钢种
带钢宽度 (mm)

900
1050
1250
1450
1650
1800
2000
2130
Q195
Min
1.2
1.2
1.2
1.4
1.6
1.75
2
2.1
Max
25.4
25.4
25.4
25.4
25.4
25.4
25.4
25.4
Q235
Min
1.2
1.2
1.5
1.5
1.7
2
2.5
2.9
Max
25.4
25.4
25.4
25.4
25.4
25.4
25.4
25.4
Q345
Min
1.5
1.5
1.8
2
2
2.5
3.2
3.9
Max
25.4
25.4
25.4
25.4
25.4
25.4
25.4
25.4
X70
Min
4
4
4
5
5
6
6.9
7.6
Max
19
19
19
19
19
19
16
16

三、工艺流程
工艺方案

－3座步进式加热炉
―高压水除鳞机
―压力定宽机
―E1R1四辊可逆轧机
―E2R2四辊可逆轧机
―输送辊道和保温罩
―废钢推钢机
―热卷箱（预留）
－边部感应加热器
―曲柄切头剪
―高压水除鳞机
―FE1立辊轧机
－7机架四辊不可逆精轧机组
―输出辊道和层流冷却系统
－3台地下卷取机
―钢卷运输线及检查取样装置
三、工艺流程示意图

三、工艺流程描述
加热好的板坯出炉后通过输送辊道输送，经过高压水除鳞装置除鳞后，将板坯送入定宽压力机进行最大为350mm侧压定宽，然后由辊道运送进入第一架四辊粗轧机进行3道次轧制，再进入第二架四辊可逆粗轧机进行3道次轧制，将板坯轧制成厚度约为30-60mm的中间坯，在各粗轧机前装有立辊轧机对中间坯的宽度进行控制；中间坯经中间保温辊道保温和边部感应加热器对边部温降进行补偿后，进入切头飞剪切除头尾，再由精轧高压水除鳞箱除去二次氧化铁皮，然后进入七机架精轧机进行轧制，达到最终的产品厚度；精轧机轧出的带钢在热输出辊道上，由高效的层流冷却系统将热轧带钢由终轧温度冷却到卷取温度进行卷取，完成后，卸卷小车把钢卷运至机旁打捆机处进行打捆，打捆完毕后，由钢卷运输系统将钢卷继续向后运送，经称重、标记后，分别运送到热轧钢卷成品库、冷轧原料库和精整原料库；需要检查的钢卷则由钢卷小车送到检查线，打开钢卷进行检查和取样后，再卷上，送回到钢卷运输系统，经打捆、称重、标记后分别送往热轧钢卷成品库、一冷轧原料库和精整原料库。

四.主要设备技术参数及功能
一次除鳞机及除鳞原理
• 一次除鳞机
集管数量： 上下各2
喷嘴型式：扁平喷嘴
每个集管喷嘴数：37个/每个集管
喷射宽度约 ： 2300mm
水压在喷嘴处约：180～190bar
除鳞机长度： 约5600mm
耗水量 ： 最大710m3/h
上、下喷嘴距离板坯约140mm
除磷箱入出口侧有链帘，罩子带集水槽
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scale
Fx
Fy
Blasting-off water
(scale loaded)
Steam explosion
Cracks
1
2
3
4
3
Hydromechanical descaling
Component parts of the descaling process
Breaking of the scale layer through high kinetic energy of impinging water jet
Detachment of the scale layer through shrinkage of the parent metal and scale caused by shock quenching
Blasting-off of the scale through explosive type vaporization of the water drops underneath the scale layer
Flushing away of the detached scale through inclination of spray jets to the surface
scale
Fx
Fy
Blasting-off water
(scale loaded)
Steam explosion
Cracks
1
2
3
4
3
Hydromechanical descaling
压力定宽机
压力定宽机
与轧制调宽相比，压力机调宽具有明显的优越性，即：
提高了热轧带钢轧机的成材率。调宽压力机有控制板坯头尾形状的功能，即使在很大的侧压下，板坯头尾变形仍然比较均匀，故头尾形状得以优化，减轻了头尾部舌头和鱼尾，降低切损。与立辊轧制调宽相比，在相同的压下量条件下，调宽压力机的切头损失大幅度减小，从而提高了成材率。
调宽能力大。现代化的调宽压力机最大侧压量可达350mm，所以只需要几种连铸板坯规格即可满足用户需求，大大减轻了连铸变宽的负担，提高了连铸机的生产率和连铸坯质量，同时也提高了板坯的热装率和热装温度。
提高了调宽效率。压缩调宽时，板坯变形可深入到板坯中部，局部变形得到缓解，狗骨形因此得到减弱，所以板坯变形均匀性得到提高，从而减少了板坯在随后平轧时的回展，可以获得很好的调宽效率。
提高了宽度精度。由于调宽时板坯宽度由压力机锤头能够得到精确控制，所以可得到比立辊轧机更高的目标宽度精度。
入口辊道
机后辊道
入口侧导板
偏心轴
防拱辊
夹送辊
平衡
液压缸
调宽装置
夹送辊驱动
锤头
入口侧导板液压缸
压力定宽机－结构简图

压力定宽机

主减速机
人口辊道
机后辊道
出口夹送辊
入口夹送辊
防拱辊
板坯
压力定宽机

主电机
主减速机
主减速机
中间连接轴
万向轴
万向轴
轧件和锤头
调宽装置
调宽装置
偏心轴
偏心轴
机架
防拱辊
混凝土基础
• 压力定宽机
－入口侧导板
液压驱动齿轮齿条,带线性位置传感器
导板开度：700mm～2300mm
开闭速度： 100mm/s每侧
导板全长约：6000mm
无钟口型段

• 压力定宽机
－夹送辊
上辊采用内冷，下辊外冷；
下入口夹送辊经一个正齿轮箱和万向轴由电机驱动，上辊是惰辊；上下出口辊经一个分配齿轮箱和万向轴驱动，油溅润滑；
入口上辊和出口上下辊分别由2个液压缸调整高度，带位置传感器；
辊子直径×长度：520×2000mm（上下辊）；
上下夹送辊空过时开度： 最大440mm；
电机：入出口各1×0～192kw ； 转速： 0～173/415rpm；
夹送辊速度：0～±2.1m/sec；

• 压力定宽机
侧压长度：428mm/次
侧压次数：42次/分钟
板坯运行速度：300mm/s
锤头调整速度：44mm/s每侧
锤头调整电机功率:2×0-440KW; 转速:0-950rpm
主驱动功率：1×0-4400KW ×0-600rpm
侧压力：Max.22000KN
减宽量：0-350mm
偏心量：80mm
防拱辊：实心辊，耐热钢
压紧力 ：400KN
辊子数量：2上，惰轮，由液压缸调整
2下，惰轮，固定不动
辊子尺寸：Ø800×340mm
主齿轮箱数量：2
速比：14.45
中间轴尺寸：Ø445 ×7680mm（空心轴带防护罩）

粗轧机及立辊轧机
侧导卫

• R1入口侧导卫
液压驱动，强力侧导卫，带板坯侧弯控制功能
导卫总长度：8000mm
开口度：700～2350mm
液压缸推力：450KN
移动速度：100mm/s每侧
液压缸：Ø200/Ø140×725（210bar）带角度位置传感器

E1立辊轧机

电机
减速机
减速机
主传动
万向轴
机架辊
支架
机架
• E1立辊轧机
轧制力；Max.6000KN
最大减宽量：50mm
轧辊尺寸：Ø1100mm/Ø1000mm
轧辊长度：650mm
轧辊开口度：800～2250mm
轧辊线速度：0～±2.2/5.1m/sec
主电机：2-AC1100Kw×190/430rpm
轧辊开闭速度：60mm/s每侧，仅液压驱动
主减速比：i=4.9
AWC缸：4-Ø570/Ø340×825mm（290bar）
带机架辊
辊子尺寸：2-Ø450×2250mm
辊子线速度：0～±5.2m/sec

立辊轧机工作原理图

上轴承座
下轴承座
横梁
平衡缸
平衡缸
AWC调整缸
AWC调整缸
轧件
粗轧机
• R1可逆粗轧机
四辊可逆粗轧机，压下为电动加液压

工作辊尺寸 ：Φ1250/Φ1125×2250mm

支撑辊尺寸 ：Φ1600/Φ1440×2250mm

轧制力： max.45000kN

主传动电机单独驱动工作辊，滑块式万向轴

主传动电机：2-AC6600Kw×0±40/80rpm

轧制速度 ： 0~±2.6/5.2m/sec

压下电机：2-AC350Kw×0±950rpm

压下行程：570mm

压下速度：55mm/sec

AGC缸尺寸：2-Ø1200/Ø1100×50mm

工作辊轴承：4列园锥滚子轴承

支撑辊轴承：4-58"×76KLX-DT-SB-RM-S

• R1可逆粗轧机
机架断面尺寸：约980×840mm(8232cm2)

机架辊尺寸：2-Ø500mm×2250mm

机架辊速度：0～±5.2m/s

支撑辊换辊缸：Ø400/Ø280×6600mm

工作辊换辊采用换辊小车拖至轧辊间

工作辊换辊侧移缸：Ø320/Ø220×2800mm

下支撑辊带轧线标高调整装置，液压驱动、平衡

阶梯板移动缸：Ø125mm/Ø90mm×1650mm

下支撑辊提升缸：4-Ø200/Ø180×210mmr

支撑辊平衡缸：1-Ø420/Ø380×830mm

工作辊移动距离：32300mm；侧移距离2800mm

工作辊冷却：上下各2，10bar，支撑辊4bar

机架除磷压力190bar，集管数量：2上2下

E2R2 参见E1R1
• 半成品推钢
及冷床
齿轮齿条马达驱动式
推钢机组数：3
每组推臂数：3
推移距离： 约5200mm
推移速度：400mm/s
滑轨尺寸：4100mm
滑轨数量：53
滑轨间距：1500mm
滑轨总长：81000 mm

半成品推钢及冷床

推头
滑轨
传动电机
• 热保温罩
型式 ： 上保温罩为摆动式，入口带防撞挡板
保温罩数量：16块
每块长度：4500mm
罩子总长度：72000 mm
罩子内宽度：2300mm
罩子内高度：210mm
倾翻油缸数量：16
油缸尺寸：Ø100/56×600mm

热保温罩

切头剪
切头剪
下曲轴及剪刃刀架
上曲轴及剪刃刀架
剪机架
剪刃间隙调整装置
剪机架辊
• 切头剪
曲柄式

最大剪切断面

低碳钢60×2130mm、
低合金钢、X70钢60×2130mm

剪切强度：Max.140N/mm²

剪切温度：900℃

最大剪切力：Max.12000KN

剪切时带钢速度：300～1750mm/s

剪刃长度：2350mm

剪切长度：Max.400mm

• 切头剪
主电机：2-AC1850Kw×0-530rpm

速比：1/5.36

曲轴半径：270mm

切头剪中间辊道

数量：2+2（剪刃前后各2）

辊子尺寸：Ø360×2300mm

辊子间距：1200/2200/1000mm

辊子速度：0-1.75m/s

切头处理装置

料斗重8000 kg/可装料重16500kg/总重24500kg

• 精轧除鳞机
喷射宽度可调，带防水夹送辊，辊缝液压设定
上夹送辊：Ø600×2300mm（实心）
下夹送辊及中间辊道尺寸Ø600×2300mm（实心）
辊子数量：7(包括夹送辊)
辊道速度：0～1.75m/s
除鳞集管: 4上4下
数量：2上2下供窄板，2上2下供宽板
水压约180-190bar喷嘴处
总耗水量：Max.560m3/h
上集管的调整高度：30mm
喷嘴与板坯间距离：90mm
除鳞箱盖人工吊运

精轧除鳞机

精轧除鳞机－防水夹送辊

精轧机组F1～F7

轧制方向
F1
F2
F3
F4
F5
F6
F7
• 精轧前立辊轧机
轧辊尺寸：Ø600/Ø550×220mm
轧制力：Max. 1500KN
轧制速度：Max.2.0m/s
轧机开口度：700～2250mm
主传动：1－AC355KW×600/1600rpm
速比：i＝22.6
AWC液压缸：2-Ø280/200×850mm

• F1～F7精轧机
7机架四辊CVC轧机

工作辊尺寸：

F1～F4 Ø850/Ø765×2550mm

F5～F7 Ø700/Ø630×2550mm

工作辊轴承: 4列园锥滚轴承

支承辊 F1～F7 Ø1600/Ø1440×2250mm

支撑辊轴承F1～F7：56”-75KLT-DT-DF-RM-SS

轧制压力：

F1～F4 最大45000kN

F5～F7 最大40000kN

• F1～F7精轧机
主电机：

F1：1×11400KW n=0～158/450rpm, i=4.16

F2：1×11400KW n=0～180/450rpm, i=3.3

F3：1×11400KW n=0～180/460rpm, i=2.54

F4：1×11400KW n=0～180/460rpm, i=1.75

F5：1×11400KW n=0～180/460rpm，i=1.0

F6：1×10000KW n=0～230/600rpm，i=1.0

F7：1×10000KW n=0～200/600rpm，i=1.0

最大轧制速度 20m/s

AGC缸内径Ø1050mm× 970mm×50mm/100mm

工作辊弯辊和窜辊系统（WRB/WRS)

F1～F7CVC行程±150mm

工作辊最大弯辊力 1500kN

• F1～F7精轧机
牌坊断面：
F1－F4约890×740mm(6586cm2)

F5－F7约805×740mm(5957cm2)

上支撑辊平衡缸：Ø390/Ø360×290mm

F1～F7带上、下移动阶梯板系统,用于 AGC缸行程补偿和轧制线标高调整

上阶梯板移动缸：Ø80/56×1050mm

下阶梯板移动缸：Ø125/90×1660mm

下支撑辊提升缸：4-Ø125/80×210mm

• F1～F7精轧机
F1～F3采用液压活套，F4～F6采用张力差活套

活套辊直径：Ø275mm

入、出口导板：6个进口，7个出口，液压驱动

开口度：900－2270mm

配有轧辊冷却水、防轧辊剥落水、消烟除尘水、机架间冷却水

主传动系统

F1～F4：电机、减速机、中间轴、齿轮座、可收缩式万向轴

F5～F7：电机、中间轴、齿轮座、可收缩式万向轴

工作辊换辊装置，换辊小车加侧移平台，直接拖至轧辊间, 行程：约25000mm

工作辊侧移缸2-Φ250/160×1600mm(200bar)

支撑辊换辊，液压缸抽出，活动平台，不需吊开

支撑辊抽出缸1-Φ290/200×6540mm(210bar)

F4～F7配有静电除尘装置

机架配管模块化，可直接吊装

精轧机断面图

精轧机断面图

精轧机断面图

AGC缸和上阶梯垫

下阶梯垫和换辊脱板

工作辊换辊

精轧机组冷却水系统
精轧机机架间设备－水系统

工作辊冷却
轧制润滑
防轧辊剥落水
防轧辊剥落水
轧制润滑
入口导卫梁
横吹水
活套
机架间冷却
轧辊 冷却
轧辊 冷却
机架间 冷却
消烟 除尘水
工作辊冷却
入口侧工作辊冷却水
1
出口侧工作辊冷却水
2
防剥落水
3
润滑轧制系统
4
润滑轧制技术
热轧润滑机理
热轧时，在辊缝中恶劣的工作条件下，轧辊表面极易磨损，产生表面凹坑和麻点，凹坑和麻点又加剧磨损，形成恶性循环，轧辊因磨损而报废。如果在轧件进入辊缝之前，在轧件表面喷涂润滑物质，形成润滑膜，这层膜有一小部分可能在进入辊缝前就被轧件上的热量烧掉，但大部分还是被带入辊缝，在工作辊和轧件的接触面上形成一层薄薄的润滑膜，由于油膜与轧辊的接触时间只有百分之几秒的短短瞬间，所以油膜在烧掉之前可以起到润滑的作用，从而减轻轧辊磨损，避免很决出现凹坑和麻点。

在精轧机组种采用润滑油轧制的目的时为了降低轧制力，减少轧制能耗，减少轧辊磨损，降低辊耗，改善轧辊表面状态，提高带钢表面质量。

润滑袖轧制的好处表现在以下几个方面：
(1)降低热轧时轧辊与轧件间的摩擦系数。没有润滑时的摩擦系数一般为0. 35。采用有效润滑时的摩擦系数可以降到0.12。
(2)降低轧制力，容易轧制薄规格带钢。轧制力一般可以降低10％一20％，从而降低了能耗。
(3)减少轧辊消耗和储备，提高作业率。在热轧条件下，工作辊与带钢和轧机冷却水接触生成Fe3O4和Fe2O3，等硬度很大的氧化物，此物粘在轧辊表面，使轧辊生成黑暗色的表面，即“黑皮”，“黑皮”是造成轧辊异常磨损的主要原因。采用热轧润滑，使轧辊与轧件之间被一层边界润滑膜所隔开．可以防止轧辊表面产生“黑皮”，减少轧辊磨损，延长工作辊的使用周期，减少换辊时间，提高轧制作业率，减少工作辊的磨辊时间，减少工作辊储备量。相应地，也减少了支撑辊的磨损和轧辊储备。
(4)减少氧化皮压人，改善轧辊表面状态。采用热轧润滑，使轧辊与轧件之间被一层边界润滑膜所隔开，可以防止轧辊表面产生“黑皮”，提高产品的表面质量，提高酸洗效率。
机架间冷却系统
5
横吹水
6
除尘水系统
8
入口导卫横梁冷却水
9
活套冷却水
10
Looper - used for:
(actuated by low friction hydraulic cylinders)
create a loop for mass flow control between the different mill stands

轧机间除尘管
输出辊道及层流冷却系统

输出辊道和层流冷却装置
• 热输出辊道
电机单独驱动，空心，表面喷焊处理
辊道长度：144640mm
辊子尺寸：Ø300/255×2300mm×386根
辊子表面堆焊硬抗磨材料
辊子间距：380mm
辊道速度：max.21m/s
从F7出口到测量室间的辊道采用内冷，测量室后的层流区辊道采用外冷

• 层流冷却系统
高位水箱维持恒压，上集水管组液压倾动
冷却系统长度：103360mm
水量：Max.17360 m3/h
冷却宽度：2200mm
摆动组：粗调区20组，精调区2组；每组4根集水管
侧喷数量：23根
侧喷水压：10bar
带护边装置，电动，数量20个

可倾翻式层流冷却装置

层流冷却装置结构图

带护边装置的层流冷却系统
挡水板
调整丝杆
调整电机
卷取机入口侧导卫

• 1＃卷取机入口侧导板
液压驱动，带压力和位置控制
开口度： 700～2300mm
开闭速度：100mm/s每边
导板长度：17m(钟口段7500mm，平行段9500mm）
液压驱动缸：4-Ø100/70×810mm
• 2#、3#卷取机入口侧导板
液压驱动，带压力和位置控制
开口度：680~2300mm
开闭速度：100mm/s每边
导板长度：4700mm
液压驱动2-Ø140/100×810mm/每个导卫

卷取机夹送辊

1＃侧导板

• 2#、3#卷取机机前辊道桥
电机单独驱动，空心，表面喷焊处理，共2组
辊道长度：4875mm
辊子尺寸：Ø300/255×2300mm
辊子数量：13根/每组
辊子间距：380/700/350/555/350mm
• 1＃～3＃夹送辊
表面堆焊处理、液压调整辊缝、配有压紧辊切换辊机架辊和导向辊、带辊面抛光装置
上夹送辊尺寸：￠900/880×2300mm空心
下夹送辊尺寸：￠500/480×2300mm实心
夹送辊开口度：max.450mm
夹送辊速度：max.22m/s
夹送辊传动：2×0~550kW、n＝0~400/865rpm
夹送辊抛光装置气动

• 1#、2#、3#卷取机
可移出式，3助卷辊，芯轴减速机为变速齿轮箱，带外支轴承；自动踏步控制。
卷取带钢规格：宽度700～2300mm
厚度1.2～25.4mm
钢卷外径：Max.2150mm，Min.1000mm
钢卷内径：1000mm
钢卷单重：max.45t
单位宽度卷取重量：max.24kg/mm
卷取速度：22m/s
卷取温度：500～900℃,min.200℃(5mm厚)
芯轴：Ø762(Ø770膨胀/Ø730mm收缩)
助卷辊：Ø380×2300mm×3个/每台
芯轴电机：1×1200kW 、n＝0－400/1200rpm
速比： i1＝2.34、i2＝5.36
移出轨道长度：约6000mm， 移动液压缸尺寸：1-￠250/180×6013mm 锁紧缸：12-￠160/70×25mm

卷取机及其踏步控制

• 1＃～3＃卸卷小车
托辊式，液压缸提升、移出
升降行程：约1200mm
升降速度：150mm/s(平均)
运输行程：约4000mm
运输速度：约350mm/s

卷取机、捕捉器、卸卷小车

五、PCFC系统简介
Profile, Contour and Flatness Control
PCFC用于轧制带与带之间可重复的带钢凸度，另外保证轧制过程中在整个带钢长度方向上避免出现象猫耳朵等缺陷。PCFC包含有工作辊压扁半径计算模型、工作辊磨损、轧辊热凸度计算、带钢横向流动模型、带钢负荷分布等物理模型。
    其中P（Profile）控制是指对带钢凸度的控制（通常指对C40处的凸度进行控制）；而C（Contour）控制是指对带钢轮廓进行控制，通过一定的串辊策略，避免和减小轧制过程中猫耳朵等缺陷的产生。由于在轧制过程中，轧辊边部磨损较中部厉害，这样如果没有正确的串辊策略，便产生所谓轧制中的猫耳朵缺陷，PCFC通过工作辊磨损、热凸度计算等物理模型，对轧辊当前轮廓进行评估，结合优化的轧制力分配，板形（Flatness)、凸度（P）控制，产生合理的串辊策略，实现对轮廓的控制。
CVC工作原理

Work Roll Bending (in principle)
ROLLING WITHOUT WORK ROLL BENDING
Backup Roll
Work Roll
FR = Summarized Rolling Force
Work roll bending (in principle)
ROLLING WITH WORK ROLL BENDING
FR = Summarized Rolling Force
FB = Bending Force per Work Roll Neck
Current Rolling Force
Compensation of Rolling Force
1. 板形基本理论
板带的轧制过程实质上是金属在旋转的弹性体—轧辊作用下发生塑性变形的过程。一定断面形状的坯料经过轧制发生明显的纵向延伸和一定的横向流动，最终成为一定尺寸的成品。产品质量评价的主要指标为板平直度和板凸度。

板形及其表示方法

所谓板形直观地说是指板材的翘曲度；就其实质而言，是指带钢内部残余应力的分布。板形实际上包括了成品带钢断面形状（凸度、楔形）和平直度等多项指标。
1.1 平直度的表示方法
1.1.1 相对长度差表示法
把翘曲的带钢裁成若干个纵条并铺平，则在带钢的横向各点有不同的延伸，用来表示板形，如图1.1所示。通常板形以单位表示，其公式见(1-1)。

图1.1 板形的相对差表示法示意图
式中：
—带钢板形，以
单位表示；
—带钢基准点的带钢长度，mm。
—带钢纵向延伸差，mm；

1.1.2 波形表示法
翘曲的带钢切取一段置于平台上，如将最短纵条视为一直线，最长纵条视为一正弦波，以翘曲波形来表示板形，则称为翘曲度。翘曲度通常以百分数来表示，如图1.2所示。带钢的翘曲度表示为：

(1-2)

式中： —翘曲度，以百分数表示；
—波幅，mm；
—波长，mm。

图1.2 板形的波形表示法
1.1.3 相对差表示法和波形表示法之间的关系
翘曲度 和最长、最短纵条相对长度差 之间的关系表示为：

式中： —带钢板形，以 单位表示
—翘曲度，以百分数表示。

该式说明相对差表示法和波形表示法之间的关系，只要测出带钢的波形就可以求出相对长度差。

1.2 板凸度
所谓板凸度是指板中心处厚度与边部代表点处的厚度之差，有时为强调没有考虑边部减薄，又称它为中心板凸度。其表达式为：

(1-4)

式中： —带钢的中心凸度，mm；
—带钢的中心厚度，mm；
—带钢边部代表点的厚度，mm。

边部减薄也是一个重要的断面质量指标。边部减薄量直接影响到边部切损的大小，与成材率有密切关系，边部减薄表示为：

(1-5)
式中： —带钢的边部减薄，mm；
—边部减薄区的厚度，mm；
—骤减区的厚度，mm。

center
hedge
Absolute Profile (mm) =
hcentre-hedge
Relative Profile height (%) =
hcentre-hedge
hcentre
x 100 %
w
40 mm
w- (2x40 mm)
Definition Profile
PCFC 板型控制系统

PCFC 模型结构

PCFC Interface
六、钢卷运输线系统简介
谢 谢
马钢2250热轧带钢工程介绍－工艺机械部分
谢 谢
再 见