驾驶室涂层技术要求与验收规则.doc

1 范围
本文件规定了军用驾驶室涂层技术要求和验收规则。
本文件适用于本公司军用驾驶室涂层的施工和质量检验。
2  规范性引用文件
   下列文件中的条款通过本文件的引用而成为本文件的条款。凡是注日期的引用标准，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本文件；凡是不注日期的引用标准，其最新版本均适用于本文件。
GB 1727      漆膜一般制备法
GB 1763      漆膜耐化学试剂性测定法
GB 1765      测定耐湿热、耐盐雾、耐候性（人工加速）的漆膜制备法
GB 1865      漆膜老化（人工加速）测定法
GB 8264      涂装技术术语
GB/T 1731    漆膜柔韧性测定法
GB/T 1732    漆膜耐冲击测定法
GB/T 1733    漆膜耐水性测定法
GB/T 1766    色漆和清漆    涂层老化的评级方法
GB/T 1771    色漆和清漆    耐中性盐雾性能的测定
GB/T 6739    涂膜硬度铅笔测定法
GB/T 9286    色漆和清漆    漆膜的划格试验
GB/T 9754    色漆和清漆    不含金属颜料的色漆漆膜之20°、60°和85°面光泽的测定
GB/T 13452.2  色漆和清漆   漆膜厚度的测定
QC/T 484      汽车油漆涂层
SQB-03005-2009 TQ1甲 汽车油漆涂层
3  术语和定义
本文件中涉及涂装、涂膜、检测的术语和定义见GB 8264《涂装技术术语》。

4  军用驾驶室表面涂装区域划分
军用驾驶室表面可划分为A、B、C、D、E区。
A区：影响外观最明显的部位，即工件主要外表面，检查人在正常状态下能够直接看到的所有表面：车身外侧表面底边300mm以上至流水槽下边沿区域；前围雨刮器支架总成的外表面；
B区：影响外观较明显的部位，即工件非主要表面，检查人在正常状态下不能直接看到的表面：车身外侧表面离底边300mm以下部位；前风窗上框沿及流水槽下边沿以上至顶盖四周外侧面；坐在车内任何座位上可看见的各裸露表面（如：车门的衬板外露表面）；开门可见的车身门框口，车门的上、后表面部分；
C区：顶盖上表面；前围上部棱边表面及门边（前、下表面部分）；被零件或装配内饰件覆盖的表面（如前围：雨刮器以下的驾驶室部分；车门：门把手；后视镜底座遮盖区域等）；后围外面两条焊缝之间；
D区：被内饰件覆盖的工件表面，如驾驶室的发动机罩，地板上表面，侧板内表面等区域；E区：驾驶室的各焊缝涂胶区域（密封胶）；驾驶室的底板下，纵梁的外侧部分（抗石击涂料）；上，侧围、后围 车门内侧表面（阻尼胶板）；

5  涂层技术要求  

参照QC/T484《汽车油漆涂层》及SQB-03005-2009 TQ1甲《汽车油漆涂层》的有关要求，结合公司军用驾驶室生产的实际情况，分别规定电泳涂层、焊缝密封胶涂层、面漆层（含复合涂层）的技术要求和检测方法。
5．1 电泳涂层技术要求和检测方法见表1。
5．2 焊缝密封胶涂层技术要求和检测方法见表2。
5．3 面漆层（含复合涂层）技术要求和检测方法见表3。

表1 电泳涂层技术要求和检测方法

序号
检  验  项  目
技 术 要 求
检验手段
检验数量
检测方法
1
漆膜厚度 
内部：20-25μm
外部：20-30μm
测厚仪
抽检，2台/班
GB/T 13452.2
2
漆膜硬度
≥H 
铅笔法
抽检，2台/班
GB/T6739
3
漆膜附着力
≤1级
划格器1mm
抽检，2台/班
GB/T 9286
4
柔韧性
≤3mm
柔韧性仪
1次/每批涂料
GB/T 1731
5
冲击强度
有光漆≥30kg•cm
半光漆≥40kg•cm
冲击仪
1次/每批涂料
GB/T 1732
6
耐水性（40℃）
≥240h
见6.7条
1次/年
GB/T 1733
7
耐盐雾性 
≥800h 
见6.7条
1次/年
GB/T 1771
8
起泡
A、B、C、D区不允许有
目测
全检
自检
9
针孔
A、B、C、D区不允许有
目测
全检
自检
10 
起皱
A、B、C、D区不允许有
目测
全检
自检
11
桔皮
A、B、C、D区不允许有明显桔皮
目测
全检
自检
12
露底、掉漆 
各区均不允许有
目测 
全检
自检
13 
颗粒
A、B、C区每200mm×200mm范围内允许有不超过5个不连续的不大于Φ1mm的颗粒
目测
全检
自检
14
划伤、压坑、污染
A、B、C、D区不允许有
目测
全检
自检
15
缩孔
A、B、C、D区不允许有
目测
全检
自检
16
漆膜不干 
各区均不允许有
目测
全检
自检
17 
光滑平整度
A、B、C区要求光滑平整
目测
全检
自检
18 
二次流痕
A、B、C区不允许有
目测
全检
自检

表2 焊缝密封胶涂层技术要求和检测方法

序号
检  验  项  目
技 术 要 求
检验手段
检验数量
检测方法
1
平整度
刮涂部位应平整均匀，无堆积，不开裂；刷涂部位应填满焊缝，允许有刷涂痕迹及边缘不整齐
目测
全检
自检
2
脱落
无
目测
全检
自检
3
漏涂
无漏涂，连续到位
目测
全检
自检
4
干燥性
干燥，柔软不粘手 
手感
全检
自检
5
起泡 
不允许有从焊缝中冒出的气泡，密封胶边缘（尤其是各门及雨水槽）每300mm长度上不应有超过5个连
续的大于Φ1mm的气泡。总检时发现有上述缺陷，应该用自干型密封胶修补
目测
全检
自检
6 
多余胶料
非涂胶部位不允许有多余胶料，尤其是外表面
目测 
全检
自检

表3 面漆层（含复合涂层）技术要求和检测方法

序号
检  验  项  目
技 术 要 求 
检验手段
检验数量
检测方法
1
光泽度 
有光漆（20˚）：实色漆≥82%、金属漆≥90% 
半光漆（60˚）：20%~40%
光泽仪
抽检≥2台；
1台/色
GB/T9754
2
漆膜总厚度  （电泳膜+面漆层）
实色漆≥60μm；
金属漆≥75μm
测厚仪
抽检≥2台；
1台/色
GB/T13452.2方法5
3
硬度
≥H
铅笔法
抽检.2台/班
GB/T6739
B法
4
附着力
≤1级
划格器
2mm
抽检.2台/班
GB/T9286
手动法
5
色差
A、 B、C区不允许有明显色差，与标准板色差范围：实色漆△E≤1 金属漆△E≤2
目测
全检
专检
6
显映性
DOI≥80、长波≤20、短波≤30
显映性仪
抽检.2台/班
GB/T13492
7 
起泡
各区均不允许存在
目测 
全检
专检
8
针孔
A、B区不允许成片出现针孔，A区
每150mm×150mm范围内允许有3个不大于φ0.6mm的不明显影响外观质量的针孔，且任何两个针孔之间的间距不小100mm。B区每150mm×150mm范围内允许有5个不大于φ0.8mm的针孔，且任何两个针孔的间距不小于50 mm，C区不允许成片出现针孔。不漏底的针孔允许抛光处理，漏底的或成片的针孔必须返修
目测 
全检
专检
9
起皱
A、B、C、D区不允许存在
目测
全检
专检
10
桔皮
A、B区允许有不影响外观、均匀平滑的极轻微的桔皮，C、D区允许有不影响光泽的不特别明显的桔皮
目测
全检
专检
11
虚漆（露底）
各区均不允许有
目测
全检
专检
12
流挂
A、B、C区不允许有，D区不允许有较严重流挂
目测
全检
专检
13 
脱落
各区均不允许有
目测
全检
专检
14
颗粒
A、B区不允许有φ1mm以上的颗粒，每200mm×200mm范围内允许有3个不大于φ1mm的、不连续
的不明显影响外观质量的颗粒 ； C、D区不允许有严重的颗粒。有超出以上范围的颗粒，允许修补消除
目测
全检
专检
15
裂纹
各区均不允许有
目测
全检
专检
16
砂纸纹
A、B区不允许有
目测 
全检
专检
17
涂层不干或咬底 
各区均不允许有
目测
全检
专检
18
缩孔、麻点
A、B区不允许有明显影响外观的缩孔、麻点
目测
全检
专检
19
飞雾、杂漆、杂物、
发花
A、B区不允许有，若有应磨、抛光，仍消除不了的应返修
目测
全检
专检
20
光滑平整度
A、B、C区表面光滑、平整，不允许有明显影响外观的凹凸不平。表面残存抛光膏应清理干净
目测
全检
专检
21
碰伤划伤，压坑变形，钣金修整痕迹。
A、B、C区不允许有，D区不允许有严重缺陷
目测
全检 
专检
22
锈痕
各区不允许有，若有必须返工
目测
全检
专检
23
柔韧性
≤3mm
柔韧性仪
1次/每批涂料
GB/T1731
24
冲击强度
有光漆≥30kg•cm
半光漆≥40kg•cm
冲击仪
1次/每批涂料
GB/T 1732
25 
耐酸性（0.1N的H2SO4,常温24h）
不起皱、不起泡、不脱落，允许轻微失光和变色
见6.7 条
1次/年
GB 1763第4条
26
耐碱性（0.1N的NaOH, 常温1h）
不起皱、不起泡、不脱落，允许轻微失光和变色
见6.7 条
1次/年
GB 1763第4条
27
耐水性   (40℃，240h)
不失光不脱落,允许轻微失光,变色
见6.7 条
1次/年
GB/T 1733甲法
28 
人工加速老化试验
800h 无龟裂、粉化、脱落、起泡、生锈等现象
水洗后失光率≤30% ;抛光后失光率≤10% ;变色≤3级
见6.7 条 
1次/年
GB 1865
29
过烘烤性
附着力无变化，其它性能无明显变化
见6.8 条
160℃×60min

30
耐温变性
三个循环无变化
见6.11条
1次/年
GB/T 13492 第5.1.2条
31
杯突
≥5mm
杯突试验机
1次/每批涂料
GB/T 13492 第5.9条
32
耐机油性
≥48h,无变色，机械性能不降低
见6.12条
1次/年

33
耐柴油性
≥24h,无变色，机械性能不降低
见6.13条
1次/年

6  验收规则
6．1 抽检项目按班产数量的5%抽检，但不少于2台，由专职检验员进行。
6．2 全检项目100%检查，以目测为主。
6．3 检验人员视力不低于0.8（含矫正后），目测检查时，眼睛与被检面相距0.5米以上。
6．4 检验在正常自然散射光下或日光灯（照度≥800LX）下进行。
6．5 涂层厚度的检测应在每一涂层干燥后进行。全部涂装完毕后，再检测总厚度。检测方法是：用漆膜测厚仪检测，每10㎡(漆膜面积不足10㎡的按10㎡计)作为一处，细长体每3～4M长作为一处，每处测3～5点。每处所测各点厚度的平均值，不得低于规定涂层总厚度的90%，且不高于120%。每处所测各点厚度中的最小值不应小于规定涂层总厚度的70%。6．6检测漆膜柔韧性、冲击强度、耐水性、耐酸碱性用试板按GB1727《漆膜一般制备法》制备；检测漆膜耐盐雾性、人工加速老化试验用试板按 GB1765《测定耐湿热、耐盐雾、耐候性（人工加速）的漆膜制备法》制备并按GB/T 1766 《色漆和清漆 涂层老化的评级方法》进行评定。
6．7 漆膜耐水性、耐酸碱性、耐盐雾性、人工加速老化试验等检测项目由供应商每年进行一次，并将检测报告提供给本公司质量保证部；当生产中发现涂层重大质量问题时，需对上述性能部分或全部追加检测。有争议时需委托经国家认可的检测单位进行。
6．8 过烘烤性检测只在分析涂层缺陷时进行，一般情况下不进行。
6．9色差检验以目视为主，当目视检验与色差仪检测不一致时，以目视检验为依据。具体要求按2978-4《涂层色差控制标准》执行。
6．10检测涂装质量可进行涂层脱离底材的抗性评定
涂层脱离底材的抗性评定按以下方法进行：选六块规格为200mm×200mm的试板，经表面处理后，涂上与新产品相同的涂层漆系。抗性评定在漆膜实干后进行,评定经协商可采用画叉法或划格法进行。
画叉法：用锋利的刀片或保险刀片在试板表面划一个夹角为60°的叉，刀痕要划至钢板，然后贴上宽度为25mm的专业压敏胶带，使胶带紧贴漆膜，然后用手迅速扯起，刀痕两边涂层被揭下的总宽度若不超过2mm即为合格。
划格法：按《色漆和清漆漆膜的划格试验》(GB/T9286)的相关规定进行评定。其评定结果应不低于1级要求。
6．11 耐温变性的测试
按GB/T 13492-92 各色汽车用面漆中5.12条进行。
6．12耐机油性的测试
将试验样板的一半浸入80℃的15W-40CD级柴油机油中，在达到48h后，取出洗净，观察涂层外观。在室温下干燥24 h，检测机械性能。
6．13耐柴油性的测试
将试验样板的一半浸在室温下的0号轻柴油中，在达到24h后，取出洗净，观察涂层外观。在室温下干燥24 h，检测机械性能。

8