CAM实训指导书.doc

湖 南 水 利 水 电 职 业 技 术 学 院
Hunan Technical College of Water Resources and Hydro Power

ＣＡＭ实训指导书

课题名称 ＣＡＭ实训

适用专业： 机电设备维修与管理

指导老师： 邓良平

开始日期： 2013 年11月 日
结束日期： 2013年 11月 日
电力工程系编

课题一 二维加工综合训练
1、教学要求：
1）熟练掌握二维图形的绘制方法和编辑功能及技巧。
2）掌握二维加工的各种加工方法、参数的设置功能，能结合机械制造技术所学知识合理选择刀具、切削用量参数和加工方式进行二维加工自动编程。
2、教学内容：
对图示零件进行建模与加工自动编程。

俯视图 等角视图

图12 -1 二维加工零件图

课题一实训指导：

一、绘制图形并进行工作设定
根据图12-1所示尺寸在俯视图面（ Z=0 ）中绘制图形，如图12-2所示，可不绘 Z轴方向深度，但要注意中间部位槽深是5mm，而12mm宽的腰形槽是通槽，直径10mm的孔是通孔。工件毛坯是90X90的方料，厚度为16mm..工作设定时，因为图形不完全对称，工件的中心的坐标为（0，10，0），与系统原点不重合。
二、工艺分析
1） 因毛坯厚度为16mm，首先应安排面铣，铣削深度为1mm考虑加工效率，应采用较大的平刀，选用16mm的平刀加工。
2） 外形铣削也可采用16mm的平刀加工，因单边加工余量为5mm，X Y 方向不需要分层。
3） 中间部位挖槽圆角半径为5mm，腰形槽槽宽为12 mm，故均可采用10 mm，的平刀进行加工。
4） 四个直径为10 mm，的通孔，因无特别要求，可只用直径10 mm的钻头加工。

图12-2 毛坯中心设定
三、编制刀具路径
1、 面铣
2、 采用直径16mm的平刀对毛坯进行面铣，铣削厚度为1mm。其步骤如下：
1） 将构图面设定为俯视图
2） 依次选择T刀具路径→F面铣→D执行，系统将出现面铣加工参数对话框。因为在此之前，以设定工件大小，在出现面铣对象时，直接单击按D执行，系统即对整个毛坯范围进行面铣。
3） 选择加工材料时，在“刀具参数”表中刀具区域处单击鼠标右键，在弹出的对话框中选“工作设定”，弹出“工作设定”对话框后，选择右下脚的“工作材料”按钮，出现材料列表，选择所加工的材料。
4） 设定所需的刀具时，在“刀具参数”表中的刀具区域处单击右键，在弹出的对话框中选“从刀具资料库中取得刀具资料”，然后选择所需刀具资料。选出的三把刀具，设定刀具参数如图12-3所示。
5） 设定面铣加工参数如图12-4所示。注意参数表中，“要加工表面”的绝对坐标系设定为1，而“切削深度”绝对坐标系为0。所以在面铣之前，对刀时毛坯表面 Z坐标系应设为1，面铣之后的工件表面 Z坐标就为0。

图12-3 刀具参数设置

图12-4 面铣参数设置

6） 设定参数后，选择“确定”。
7） 进行路径模拟验证时，在“操作管理员”中选择刀具路径模拟按钮，可进行手动或自动路径模拟，以验证路径的正确性。
8） 进行实体切削验证时，在“操作管理员”中选择实体切削验证按钮，可进行实体切削验证。单击参数设定按钮，设定参数如图12-5所示。毛坯大小使用工作设定的大小，但此时要加工表面 Z值为1，即 Z 坐标的第二点坐标应设为1。
9） 验证该路径后，为了不影响后续加工路线的显示，先将此操作的刀具路径显示关闭。在“操作管理员”中，将光标移至该切削处，单击鼠标右键，从弹出的对话框中选择“选项”→“刀具路径之显示”→“关”，即可关闭该操作的刀具显示。

图12.5 实体切削验证参数设置

2．外形铣削
采用16mm的平刀铣削外形，在Z轴方向分两次粗铣，XY方向精修1次，精修余量0.5mm,保证外形表面质量。其步骤如下：
1) 在主功能表中依次选择T刀具路径→C外形铣削。
2) 定义外形铣削图素时，选择C串联，点击要铣削的外形边界，串联完成，选择D执行，出现参数设置对话框。要注意的是，串联外形时最好是逆时针方向，因为粗加工时采用逆铣方式较好。
3) 设定刀具参数时，刀具仍采用16mm的平刀，参数与图12-3一样。
4) 设定外形铣削参数如图12-6所示，因已进行面铣，“要加工表面”的Z坐标绝对值应为0，外形铣削切削深度应稍大于工件厚度，避免毛刺。其中图12-7是Z轴方向分层设定对话框。图12-8是XY方向分层设定对话框，粗切间距大于单边余量5mm即可，精修余粮为0.5mm。

图12-6 外形铣削参数设置

图12-7 外形铣削Z向分层设置

5）参数设定好以后选择“确定”，屏幕将出现外形铣削加工的刀具路径，如图12-9所示。

图12-8 外形铣削XY向分层参数设置

图12-9 外形铣削刀具路径

6）为了方便下一操作，先将此刀具路径显示关闭。

3．挖槽加工
两处挖槽均采用10mm的平刀，先设定深度为5mm的方槽加工。
方槽加工步骤：
1) 在主功能表中依次选择T刀具路径→C挖槽加工。
2) 定义挖槽边界，串联图12-2中方形槽边界。
3) 设定刀具参数时，刀具采用10mm的平刀，参数可参照图12-3设置。
4) 设定挖槽参数如图12-10所示。通过分层铣深精修槽底，参数设置如图12-11所示

图12-11 挖槽铣深参数设置

图12-10 挖槽铣深参数设置
5）设定粗加工/精加工参数，如图12-12所示。图12-13是挖槽加工为螺旋下刀参数的设置。

图12-12 挖槽粗铣/精修参数设置

图12-13 挖槽螺旋下刀参数设置

图12-4 挖槽刀具路径

6）参数设定好后选择“确定”，屏幕将出现挖槽加工路径，如图12-14所示。
腰形槽挖槽也采用10mm的平刀，该槽加工难度在于下刀方式上。
腰形槽加工步骤：
1) 在主功能表中依次选择T刀具路径→C挖槽加工。
2) 定义挖槽边界，串联图12-2中腰形边界。
3) 设定刀具参数时，刀具采用10mm的平刀，参数可参照图12-3设置。
4) 设定挖槽参数如图12-5所示。Z轴分层铣深槽深应稍大于工件厚度，参数设置如图12-16所示。

图12-15 挖槽参数设置

图12-16 挖槽铣深分层参数设置

5）设定粗加工/精加工参数如图12-17所示。图12-18为挖槽加工是螺旋下刀参数的设置。因为槽宽与刀具直径比较接近，下刀空间较小，直接螺旋下刀和斜插下刀都难以实施，图中采用的办法是，减小下刀参数表中XY方向的下刀预留量（内设值1mm）为0.5mm，在选择螺旋下刀参数表中“沿边界渐降下刀”复选框即可。

图12-17 挖槽粗铣/精修参数设置

图12-18 沿边界渐降螺旋下刀参数设置

6）参数设置好以后选择“确定”，屏幕将出现腰形槽加工路径，如图12-19所示。从前视图中可看出有明显的下刀斜线，可确保下刀成功。
刀具路径

图12-19 挖槽刀具路径

4．钻孔加工
选择10mm的钻头进行钻孔加工。其步骤如下：
1) 在主功能表中依次选择T刀具路径→D钻孔。
2) 定义孔中心时，选择M手动输入→C圆心点，鼠标捕捉直径10mm圆孔，即可得到圆心点。捕捉完四个钻孔点以后，按ESC键，结束选点，然后按D执行。
3) 设定刀具参数应注意主轴转速要降低，如图12-20所示。

图12-20 钻孔刀具参数设置

5） 设定钻孔参数如图12-21所示。因为孔深小于3倍孔径，采用一般钻孔方式（无啄钻）即可，但考虑到是通孔，必须要有贯穿量，所以设置刀尖补偿，如图12-22所示。

图12-21 钻孔参数设置

图12-22 刀尖补偿参数设置
5）参数设置好以后选择“确定”，即可产生钻孔刀具路径。

四、操作管理
当以上刀具路径全部生成后，在“操作管理员”中必定会产生如图12-23所示的操作项目。所有操作即可展开，如“面铣”，也可压缩，如“外形铣削”等，用鼠标点击操作名即可展开或压缩操作项。

图12-23 操作管理员

五、路径模拟
主要用于检验刀具路径是否正确。在图12-23所示的操作管理中，可用鼠标选择所要模拟的操作，也可以按住Shift键，再用鼠标选中模拟的操作，这样可以选择多个操作，还可点击全选按钮，以选择所有的操作。点击刀具路径模拟，即可对所选操作的刀具路径进行手动或自动模拟。
六、实体验证
用真实的实体加工模拟检查刀具路径是否有过切现象，以便在真正加工前改正。在图12-23中选择所有的操作，点击实体切削验证，即可进行实体加工模拟。实体加工结果如图12-24所示。

12-24 实体验证结果
七、后处理
用于产生实际加工用的NC程序。选择进行后处理的操作时要注意，对于没有自动换刀功能的数控机床，每次只能选择使用相同刀具的操作产生NC程序对于有自动换刀功能的数控机床（加工中心）可以选择所有的操作进行后处理。
下面以没有自动换刀功能的数控机床为例说明图12-23中后处理的步骤。
1) 按主Shift键，同时在图12-23中用鼠标选要后处理的操作1（面铣）和2（外形铣削）。因为这两个操作均采用16mm的平刀（1#刀）。选中的操作会出现一个蓝色的“√”。
2) 点击执行后处理，出现对话框，如图12-25所示。要求确认是否赋名存储编辑NCI文档和NC文档，选择编辑NC文档即可。

图12-25 后处理文件存储对话框
3）选择如图12-25所示的选项，按“确定”，出现提示，如图12-26所示。

图12-26 是否全部执行后处理提示
4） 选“否”，出现NC文档对话框，如图12-27所示。
5） 针对不同机床的要求，适当修改图12-27中的NC文档，然后选择“File”→“Save as”，输入NC文件名：“Exnc1”存盘。
6） 在图12-23中用鼠标选要后处理的操作3（挖槽）和4（挖槽），这两个操作均使用直径10mm的平刀加工。选中操作后会出现两个蓝色的“√”。
7） 重复步骤2-5，输入NC文件名：“Exnc2”存盘。
8） 在图12-23中用鼠标选择操作5（钻孔），此时会出现一个蓝色的“√”。
9） 重复步骤2-5，输入NC文件名：“Exnc3”存盘。

图12-27 后处理NC文件编辑框
八、机床加工
其步骤如下：
1) 将后处理所产生的NC程序经修改后装入与机床相连的计算机中。
2) 在机床上正确装夹并校准毛坯。
3) 对刀时，对于余量较大的毛坯可采用试切法，找到毛坯中心，同时要保证刀具的原点与编程时所用的图形原点一致。本例中，毛坯中心与编程原点不一致，所以当刀具找到毛坯中心后，该中心并非系统原点（图形编程原点），必须用MDI（手动输入）指令设定该毛坯中心在系统坐标系的坐标值（0，10，0）。
4) 用DNC（通信软件）将NC程序（前面所述的“Exnc1”、“Exnc2”和“Exnc3”）传入机床，小文件可直接传到机床存储器加工，大文件只能边传送边加工。

课题二 三维加工综合训练
1、教学要求：
1）熟练掌握三维曲面与实体的绘制方法和编辑功能及技巧。
2）掌握三维加工的主要加工方法、参数的设置功能，能结合机械制造技术所学知识合理选择刀具、切削用量参数和加工方式进行三维加工自动编程。
2、教学内容：
对图示轮毂零件进行建模与加工自动编程。

课题二实训指导：

一、轮毂模型的构建

1．绘制轮毂外形及底部曲面的线框
曾别：1（曾别名字：外形）
在前视图面上绘制出图4-231所示两个外形，点坐标值见表4-15。

图4-231 轮毂外形测量点标值

表4-15 轮毂外形测量点坐标值(mm)
以两点方式画弧，半径值为88.5绘制一个圆弧，将外形1、外形2于P10、P11点处接连，绘制出的圆弧如图4-232所示。

图4-232 用圆弧将外形1、外形2相连

C绘图→L直线→P极坐标线→从键盘输入起始点坐标：21.239,8.850→输入角度：-12.5输入线长：30。
回主功能表→C绘图→A圆弧→T切弧→P切圆外点→选取前一步骤所绘制出的极坐标线→从键盘输入圆外一点坐标值：41.593,2.655→输入半径值：8→选取左侧圆弧。
此时所绘制出的图形如图4-233所示。

图4-233 绘制极坐标线和切线
回主功能表→M修整→T修剪延伸→2两个物体→分别选取P1、P2点，此时修剪后的圆弧如图4-234所示。

图4-234 修剪后的结果
任意绘制一条X轴坐标为0的垂直线，如图4-235所示。

图4-235 绘制一条垂线
如图4-236所示对轮毂外形进行倒圆角处理。
图4-236 倒圆角
2．绘制轮毂凹槽的外形轮廓
层别：2（层别名字：凹槽）关闭图层1
构图面：俯视图
Z：40
C绘图→L直线→P极坐标线→O原点（0，0）→输入角度：3.5→输入线长：50；
按Alt+F1视图适度化，按Alt+F2视图缩小0.8倍；
回主功能表→C绘图→A圆弧→P极坐标→C圆心点→O原点（0，0）→输入半径：40→输入起始角度：0→输入终止角度:60；
此时轮廓如图4-237所示；
回主功能表→X转换→R旋转→选取图4-237所示直线L1，D执行→捕捉P1点→如图4-238设置参数，O确定。
回主功能表→X转换→R旋转→选取图4-237所示直线L2，D执行→捕捉P2点→如图4-239设置参数，O确定。
此时轮廓如图4-240所示。

图4-237 构建凹槽外形轮廓

图4-240 直线旋转后的结果

图4-238 旋转-15°

图4-239 旋转15°
回主功能表→M修整→F倒圆角→R圆角半径→输入圆角半径值：14→选取P1、P2点→R圆角半径→输入圆角半径值：4→选取P3、P4点→选取P5、P6点；
倒圆角后，删除多余直线，此时轮廓如图4-241a所示。
回主功能表→X转换→C串联补正→串联选取图4-241b所示外形（注意箭头的方向，如果相反，可选取R换向来切换），D执行→如图4-242设置补正参数，O确定。
补正后结果如图4-241c所示。

图4-241 曲线补正

图4-242 串联补正参数设定
3．构建轮毂外形的旋转曲面
层别：3（层别名字：外形曲面）
关闭图层2，在等角视图观察下，图形如图4-243所示；
C绘图→U曲面→R旋转曲面→串联选取图4-243所示外形1，D执行→选取P1点（即以P1点所在的直线为旋转轴）→F终止角度：60→D执行。
按ESC返回上层功能表，此时图形如图4-244所示。
4．构建轮毂凹槽底部曲面
层别：4（层别名字：凹槽底面）
关闭图层3
C绘图→U曲面→R旋转曲面→串联选取图4-243所示外形2，D执行→选取P1点（即以P1点所在的直线为旋转轴）→F终止角度：60→D执行
按ESC返回上层功能表，此时图形如图4-245所示。

图4-243 构建出的线框模型

图4-244 构建轮毂外形的旋转曲面

图4-245 构建轮毂凹槽底部曲面
5．构建凹槽曲面轮廓
层别：5（凹槽轮廓线）
打开图层2、关闭图层1，构图面设置为俯视图，此时图形4-246a所示。
C绘图→C曲面曲线→P投影线→选取图4-246a所示曲面1、曲面2,D执行→串联选取外形1，D执行→在投影线菜单中选P投影方式V→T修剪延伸Y→I选项，如图4-247设置好参数（注意：弦差值取0.001），O确定→在俯视图视角中，移动光标至图4-246所示P1点，确定外形1范围内的曲面需要保留。
按ECS键返回上层功能表，在等角视图视角观测下，图形如图4-248所示。

图4-246 凹槽轮廓线
图4-247 投影参数设定
打开图层3，构图面设置为俯视图，此时图形如图4-249所示。
C绘图→C曲面曲线→P投影线→选取图4-249所示曲面1，D执行→I选项，如图4-247设置好参数（注意：弦差值取0.001），O确定→在俯视图视角中，移动光标至P1点附近，关闭图层2，此时图形应如图4-250所示。

图4-248 构建投影线及曲面修剪

图4-249 打开第3层后曲面模型

图4-250 构建投影线及曲面修剪
层别：5
关闭其他图层，此时图形如图4-251所示。
回主功能表→M修整→B打断→2打成两段→选取图4-251所示曲线C1，捕捉此曲线的中点P1作为断点→选取图4-251所示曲线C2，捕捉此曲线的中点作为断点。
此时曲线C1、C2分别在中点P1、P2点处被打断成两段。
构图面：3D（空间绘图）
回主功能表→C绘图→L直线→E任意线段→O原点（0，0）→捕捉图4-251所示P1点→P1点→P2点。
绘制出来的直线如图4-252所示。

图4-251 投影曲线

图4-252 构建出两条空间直线
在次功能表中选构图面→E图素定面→分别选取图4-252所示直线L1、L2→S储存。
如图4-253所示，定义了一个由两个相交直线确定的构图平面。

图4-253 图素定面
C绘图→A圆弧→E两点画弧→分别选取图4-254所示P1、P2点→输入半径：2→选取图4-254所示圆弧。
图4-254 以P1、P2点构建圆弧

图4-255 构建出来的圆弧
6．构建凹槽扫描曲面
层别：6（层别名字：凹槽曲面）
C绘图→U曲面→S扫描曲面→S单体→选取图4-255所示圆弧1，D执行→C串联→分别选取外形1、外形2（注意外形1、外形2的起始点分别为P1、P2点，且方向一致）→D执行。
构建出的扫描曲面如图4-256所示。

图4-256 凹槽扫描曲面
7．构建倒圆角曲面
颜色：12（红色）
层别：7（层别名字：倒圆角曲面）
打开图层3、4、5、6，此时图层设置如图4-257所示。
此时曲面模型如图4-258所示。

图4-257 图层设置

图4-258 打开相关图层后的曲面模型
C绘图→U曲面→F曲面倒圆角→U曲面/曲面→选取图4-258所示曲面1、曲面2，作为第一组曲面，D执行→选取扫描曲面3，作为第二组曲面，D执行→输入半径：1.2在曲面对曲面之倒圆角中，选取N正向切换→C循环，确定每一曲面正向方向如图4-259所示→在曲面对曲面之倒圆角中选取I选项，如图4-260设置好参数，O确定→D执行。
此时倒圆角结果如图4-261所示。

图4-259 曲面法向方向

图4-260 曲面倒圆角参数设定

图4-261 构建出的倒圆角曲面
C绘图→U曲面→F曲面倒圆角→U曲面/曲面→选取图4-261所示曲面1作为第一组曲面，D执行→选取扫描曲面2，作为第二组曲面，D执行→输入半径：0.8→在曲面对曲面之倒圆角中，选取N正向切换→C循环，确定每一曲面正向方向如图4-262所示（曲面1的正向方向指向下方，曲面2的正向方向指向外侧）→D执行。
此时倒圆角结果如图4-263所示。

图4-262 曲面法向方向

图4-263 构建出来的倒圆角曲面
8．曲面复制
层别：8（层别名字：最终曲面模型）
构图面：俯视图
颜色：10（绿色）
回主功能表→X转换→R旋转→A所以的→U曲面→D执行→O原点（0，0）；
如图4-264设置好参数（注意：使用构图面属性，旋转次数为6）。
在只打图层8的情况下，轮毂的最终曲面模型如图4-265所示，着色后如图4-266所示。

图4-264旋转参数设定

图4-264 旋转参数设定

图4-265 轮毂的曲面模型

图4-266 渲染后的轮毂曲面模型

二、自动编程
（一）绘制辅助图素并进行工作设定
绘制辅助图素。考虑到该曲面模型的构建是通过旋转得到，加工时同样可以通过路径旋转来简化计算过程。如图16-29所示，是轮毂曲面模型的六分之一，绘制轮毂外轮廓圆柱部位和中心孔部位的辅助圆。

图16-29轮毂曲面模型的六分之一

通过工作设定进行毛坯大小设定，同时要确定毛坯中心在系统坐标系（绘图坐标系）中的坐标值。因为该例绘图原点在轮毂中心底面上，并且图形是对称的，只有Z轴方向设定时要作调整。所以对刀时，刀具找正毛坯上表面中心后，就按（0，0，18）设定毛坯中心。
（二）工艺分析
1．根据工件特点，应先加工外轮廓圆柱部位和中心孔部位，从整体工艺来看，理想的方案应是车削加工，在此考虑到一次装夹，还是采用外形铣削加工外圆柱部位（直径100mm），用钻孔或全圆铣削（表面要求较高时）加工直径14mm的空。本例采用10mm的平铣刀全圆铣削。
2．曲面粗加工，先采用10mm的平铣刀对图16-29中所示的六分之一模型进行平行铣削加工，然后再旋转路径5次，得到整个模型的刀具路径。
3．曲面精加工，采用φ6mm的球刀进行六分之一模型进行放射状精加工，然后旋转5次得到整个模型的精加工刀具路径。
4．采用φ4mm的球刀对六分之一模型进行交线清角精加工，然后旋转5次得到整个模型的精加工刀具路径。
（三）编制刀具路径
1． 外形铣削和内孔圆铣削
采用直径10mm的平铣刀进行外形铣削和直径14mm孔的铣削。外形铣削不作介绍，下面介绍全圆铣削，其步骤如下。
1） 将构图面设定为俯视图。
2） 在主菜单中依次选择T刀具路径→N下一页→C全员路径→C全圆铣削。
3）出现选点菜单，点击要加工的孔，再按D执行，返回上级菜单，再按D执行。出现参数设置对话框。
4）选择加工材料时，在“刀具参数”表中的刀具区域处单击鼠标右键，在弹出的对话框中选“工作设定”，弹出“工作设定”对话框后，选择左下角的“工作材料”按钮，出现材料列表，选择所需加工材料。
5）设定所需的刀具时，在“刀具参数”表中刀具区域处单击鼠标右键，在弹出的对话框中选“从刀具材料库中取得刀具资料”，然后选择所需刀具。选出所需的三把刀具。设定刀具参数参照图16-2所示。
6）如图16-30所示设置全圆铣削加工参数。图16-31是圆孔XY方向精修参数设置。注意圆孔并未铣通，只有约6mm深。

图16-30 全圆铣削参数设置

图16-31 全圆铣削XY平面分层参数设置

7）参数设置好后，选择“确定”，屏幕将产生全圆铣削刀具路径。
2．平行铣削粗加工及旋转路径的生成
采用10mm的平铣刀，对轮毂六分之一模型进行平行铣削粗加工。加工方法比较简单，在此不作介绍。只是注意把已加工好的外圆柱面和内孔表面设置为干涉面，并设置干涉检查。
旋转路径生成步骤：
1）在主菜单中依次选择T刀具路径→N下一页→F路径转换。
2）定义旋转路径和参数时，出现如图16-32所示对话框，选择旋转形式，并选中图中操作3(平行铣削粗加工)。点击“旋转”参数卡，并设定旋转参数如图16-33所示。
3）参数设置好后，按“确定”，可得到旋转操作4，如图16-34所示的操作管理员。
3．放射状精加工及旋转路径的生成
采用6mm的球刀对轮毂六分之一模型进行放射状精加工。因粗加工时已设置干涉面，精加工的干涉面与之不同，不需要再行设置，只需设置干涉检查。路径旋转与上步相同，在此不作介绍。
放射状精加工步骤如下：

图16-32 路经转换对话框

1） 在主菜单中依次选择T刀具路径→U曲面加工→F精加工→R放射状加工。

图16-33 旋转参数设置

图16-34 操作员管理

2）定义精加工曲面时，在出现曲面选择菜单后，选择A所有的→U曲面，再按D执行，屏幕将出现刀具路径参数对话框。
3）设定刀具参数时，选择6mm的球刀，其它参数可参照图16-3，只是精加工的进给速度和主轴转速均应适当提高。
4）参照图16-10设定曲面加工参数。注意选择“使用干涉面检查”复选框。
5) 设定放射状精加工参数，如图16-35所示。补正距离设为5mm，因为中心部位有直径为14mm的孔无需加工，注意图中起始角度和扫掠角度要根据模型的范围来确定。

图16-35 放射状精加工参数设置

6）参数设置好后选择“确定”，屏幕上将出现精加工路径，操作管理员中将出现新的操作5。
参照上一工序，同样可以产生旋转的精加工路径。
4．交线清角
采用4mm的球刀对轮毂六分之一模型进行曲面交线清角。然后旋转5次得到整个模型的交线清角加工路径。交线清角加工路径参数设置请参照本章第一节“鼠标曲面加工”，路径旋转与前面步骤相同，在此不作介绍。
（四）操作管理

图16-36 轮毂曲面加工操作管理员

根据以上加工步骤最终得到如图16-36所示的操作管理对话框。要注意的是操作4、6、8是针对操作3、5、7旋转来的，因旋转路经均未包括原有路径，所以在后处理时应注意同时选择原路径和旋转路径才能完成整个模型的加工。

（五）路径模拟
（六）实体验证

图16-37 轮毂实体验证

验证结果如图16-37所示。