xxx油库改扩建工程工艺安装监理细则本科学位论文.doc

XXXXXXX油库改扩建工程
监 理 实 施 细 则
(工艺、电气专业)

编制：
审批：

XXXXXX咨询有限公司

二0一五年六月

目 录
第一章：工程概况 1
一、工程概况 1
二、工艺部分工程简介 1
第二章：监理工作依据及工作目标 2
一、监理工作依据 2
二、监理工作目标 2
第三章：监理工作流程 2
第四章：总体施工进度计划控制 3
一、施工进度计划 3
二、施工进度计划部署 3
第五章：油库改扩建工艺专业监理细则 5
一、准备阶段控制要点 5
二、工艺安装过程中的质量控制 6
三、管网系统、油储罐清洗施工过程质量控制 10
四、储罐安装施工过程质量控制 15
五、工艺管道系统施工质量控制 29
第六章：监理工作方法及措施 39
一、监理工作主要方法 39
二、监理目标控制措施 39
第七章：油库改扩建电气仪表监理细则 41
一、准备阶段 41
二、成套配电屏、柜的安装 41
三、电缆敷设 44
四、二次接线要求 45
五、接地系统安装 46
六、其它要求 46
七、仪表的校验与调整 46
八、仪表盘安装 47
九、仪表设备的安装 48
十、仪表电缆保护管的配置 49
十一、仪表电缆敷设 49
十二、仪表盘内的接线及二次表接线 50
十三、电气工程验收： 51
十四、监理主要控制资料和巡查点 51
第八章：安全生产总体控制措施 51
一、依据的法律和法规 51
二、监理机构总监责任制 51
三、监理机构安全生产控制要求 52
附表 55

第一章：工程概况
一、 工程概况
1． 工程名称XX油库改扩建工程
2． 建设单位：XXX石油分公司
3． 设计单位：XXXX工程设计有限责任公司
4． 监理单位：XXXX咨询有限公司
5． 施工单位：XXXXX工程有限责任公司
6． 工程规模：XXXX油库改扩建工程，新建8000m3储油罐3座；新建公路装车罩棚1座；新建卸油泵棚1座；新建营业控制室1座；新建消防值班室1座；新建含油污水处理装置1套；新建防火堤350m；挡土墙上建实体围墙205m；挡土墙上建铁艺围栏165m；踏步8处；库内道路混凝土地面新建3900m2，储罐区混凝土地面4600m2，装卸区混凝土地面新建6400m2，新建办公区混凝土地面240m2；新建人行步道板1300m2；新建库区排水明沟480m，铁蓖子排水沟55m；新建库区绿化3050 m2；新建高铁艺围墙150m等。
二、 工艺部分工程简介
XXX油库现有库容1.3×104m3，本次改造新增2.4×104m3，改扩建后库容为3.7×104m3，其中柴油1.9×104m3（新建2座8000m3，利旧1座2000m3储油罐，1座1000m3储油罐）、汽油1.75×104m3（新建1座8000m3储油罐，利旧2座3000m3储油罐、利旧1座2000m3储油罐、利旧1座1000m3储油罐、利旧1座500m3储油罐）、燃料乙醇0.05×104m3.(利旧1座500m3储油罐）属于三级油库。
XXX油库改扩建工程，主要是新建8000m3储罐3座；其中1座3000m3储油罐原为固定顶现改造成为内浮顶，新建公路装车罩棚1座；新建卸油泵棚1座；新建营业控制室1座；新建消防值班室1座；新建含油污水处理装置1套及相关配套工艺管道安装工程。

第二章：监理工作依据及工作目标
一、监理工作依据
1． 工程建设方面的法律、法规、标准、规范。
2． 工程建设监理委托合同及施工合同；
3． 中石化广西分公司崇左油库改扩建工程施工蓝图及技术要求；
4． 施工图审查意见及答复；
5． 图纸会审纪要和招标答疑纪要；
6． 已批准的《中石化广西分公司崇左油库改扩建工程监理规划》；
7． 《石油化工有毒、可燃介质钢制管道工程施工及验收规范》SH3501-2011
8． 《工业金属管道工程施工质量验收规范》GB50184-2011；
9． 《现场设备、工业管道焊接施工质量验收规范》GB50683-2011；
10． 《石油化工钢制通用阀门选用、检验及验收》SH/T3064-2003；
11． 《石油化工涂料防腐蚀工程是哦工质量验收规范》SH/T3548-2011；
12． 《涂覆涂料前钢材表面处理表面清洁度的目视评定》GB/T8923；
13． 《钢质储罐液体环氧涂料内防腐层技术标准》SY/T0319-98；
14． 《立式圆筒形钢制焊接储罐施工及验收规范》GB50128-2005；
15． 《钢结构工程施工质量验收规范》GB50205-2001；
二、监理工作目标
通过对工程项目的规划分解及动态目标控制，以实现建设单位的工程建设投资、质量、进度效益最大化，力争安全无事故。
质量目标：一次验收合格。
进度目标：在合同约定的工期内完成合同约定的工程项目。
投资目标：力争将工程总投资控制在合同价以内。
安全目标：杜绝安全事故发生。
第三章：监理工作流程
1、 建设工程监理工作总程序（见附表一）
2、 项目实施计划及其他方案、计划措施的审查流程（见附表2）
3、 建设工程施工图纸会审流程（见附表3）
4、 建设工程质量控制程序（见附表4）
5、 建设工程进度控制程序（见附表5）
6、 建设工程项目投资控制流程图（见附表6）
7、 建设工程材料、构配件及设备质量控制程序（见附表7）
8、 合同违约索赔处理基本程序（见附表8）
9、 分部分项工程签认基本程序（见附表9）
10、 单位工程验收基本程序（见附表10）
11、 建设工程变更、洽商管理基本程序（见附表11）
第四章：总体施工进度计划控制
一、 施工进度计划
本工程招标工期要求为555天，施工单位承诺工期为545历天，开工日期2015年6月12日。2016年9月28日竣工。具体施工进度计划安排详将根据《崇左油库分阶段项目实施计划》进行。
1、 项目监理机构将根据计划进度与实际进度的分析、对比随着工程阶段性的进展不断修正、纠偏、完善确保工程进度按关键路线计划完成，
2、 严格审核、签证工期延期申请和临时延期证书。
二、 施工进度计划部署
根据建设单位的要求，先把新建罐区、新发油台、新铁路卸油泵房、输油管线建好，在第二阶段铁路停运90天把新卸油栈桥建好，利用原铁路专用线、新栈桥、新罐区、新泵房和新发油台使油库恢复0#和93#两种油品正常营业，最后在第三阶段利用3个多月改造旧罐区。因该工程施工油库处于营业状态，给施工带来一定难度，为满足原有油库生产需要，计划分三阶段实施
第一阶段（约360天）：
1、 新建3座8000m3内浮顶油罐及配套管线，新建发油台、完善配套设施
2、 乙醇接卸系统迁移改造
3、 新建铁路卸油中转泵房
4、 拆除中转泵房，油气回收改造
第二阶段（约90天）：
1、 拆除原有铁路卸油栈桥
2、 新建铁路栈桥，完善配套设施并投入使用
第三阶段（约95天）：
1、 新罐区，新发油台新铁路栈桥及配套设施投用
旧发油台及管线拆除；旧罐区清理、工艺管线改造；1#罐内浮顶改造
三、施工进度的事前控制
1、根据施工单位投标承诺和施工承包合同，至开工令签发之日起，总工期545天。
2、审查承包单位呈报的施工组织设计，对其总进度计划是否能保证“工程合同约定工期”签署意见。
3、应要求承包单位充分利用时间、空间，合理组织全天候施工，积极采取各类经济有效的赶工措施。
4、对承包单位计划安排欠妥当之处，提出调整要求，或限期要求其补报调整措施。
四、施工进度的事中控制
1、定期及不定期地进行进度检查，抓动态控制和调整，用及时进行工程计量等方法刺激施工单位努力实现进度目标。
2、建立监理日志，如实记载每日施工动态和监理活动，工程进展部位和已完成的实物工程量，记载影响工程进度的内因、外因、人为和自然等影响因素（如暴雨、大风、停水、停电或错误指令）而影响工程进度的起止时间。
3、进行工程进度检查，审核承包单位报送的季、月、旬工程进度计划，掌握计划与实际进度的差异，掌握实物工程量与报告工程量情况的差异。进行有关进度、计量方面签证：进度、计量签证是支付进度款、顺延工期和工程索赔的重要依据，具体情况和处置意见由现场监理工程师（及相关人员）在原始凭证上签署总监审核后备案。
4、开展进度动态管理：当实际进度滞后于计划进度时，应找相应施工管理部门分析原因，指令采取有效调整措施报送监理与建设单位。
5、如确须进行工期目标的调整，应取得业主的认可，且应形成完善的文件资料。
6、施工单位应定期向监理和建设单位汇报工程进度情况。现场监理应定期向总监汇报工程进度情况，并及时编写监理月报， 由总监签认后于次月五日报业主单位一份。
五、施工进度的事后控制
1、完成工期目标成因分析：对是否兑现工期目标作出科学结论，且分析其成因与责任；
2、对工程进度提前的奖励（或滞后惩罚）表明意见；
3、处理其他因进度问题而导致出现的索赔事宜。
第五章：油库改扩建工艺专业监理细则
一、施工准备阶段控制要点
1、根据本工程招投标文件、工程监理合同、工程建设施工合同、工程规模及工程特点，组建工程项目监理机构，配备设备、工艺安装专业监理工程师，明确有关监理人员职责，制定监理工作制度。
2、全面掌握合同，阅读、理解设计文件及有关技术资料和批文，熟悉设计图纸，掌握工程质量标准、工艺要求和测试方法，深入理解设计意图，掌握技术难点和质量控制重点。
3、现场踏勘与调查，进驻现场后，与阅读、理解设计文件相结合进行现场踏勘和调查，为复核设计资料，理解设计要求，审核施工组织设计和施工计划，编制监理规划和监理实施细则提供资料。
4、阶段监理工作的开展，严格按照“三控制、二管理、一协调”的工作程序进行操作。开工前审查施工单位的企业营业执照、资质等级证书、施工许可证、安全许可证、中标通知书、施工组织设计、项目经理、施工员、质量员、安全员等人员的上岗证，特殊工种上岗证，核实施工单位的质量管理体系，技术管理体系，安全生产管理体系、质量保证体系的建立，并登记备案。监理工程师要掌握、了解施工方技术素质及流动情况，做到心中有数。
5、对施工方报来的各种工程报验申请表，要认真审查：
（1）监理工程师要严格执行规章制度，控制工程洽商，发生设计、工艺、材料、设备变动都应先办理工程洽商再施工。各项手续以文字为凭，及时填写日志，掌握施工动态。
（2）审核施工组织设计，人、机、料到场情况的检查、落实；
（3）监理工程师要检查施工单位质量保证体系是否健全、运转是否正常，检查三检制度的落实及执行情况。
（4）监理工程师要掌握详细的技术资料、施工资料及其真实情况。检查是否满足设计要求和施工验收规范要求，作好记录。
（5）对施工中的新技术、新设备、新工艺、新方法及材料代用，必须报监理工程师，监理工程师必须对照原设计要求，进行审核，并取得建设单位和设计单位的认可方能进行。
（6）监理工程师要定期参加工地例会，根据需要组织召开专业协调会议。
（7）在施工单位质检人员自检合格的基础上，对承包单位报验的部位进行验收。要及时全面收集相关技术资料及检验记录。按实际进度及质量情况，按期填写进度表，工程质量应符合有关技术标准、设计文件及合同规定的要求。具有完整的技术档案和竣工图资料。
施工单位施工的工程各分部分项工程完成后，应在24小时内以书面的形式通知监理公司检查、验收，如遇特殊情况，随叫随到。
（8）审批设备、工艺管道安装中有关施工方案、施工措施；
（9）设备、工艺管道安装工程施工质量跟踪，工序、分部、分项工程验收，申报资料的确认；
（10）主持（参与）中间交接。
依据钢制圆筒储罐制作、设备安装、管道焊接安装敷设，防腐保温、吹扫试压和检验批质量控制总体要求制定监理质量控制计划、旁站计划，确保工程整体达到合格。
二、工艺安装过程中的质量控制
（一） 阀门检验
1、压力管道使用的阀门检验，应专门成立阀门检验、试验小组，其成员应由施工班组、相关技术人员和质量检查人员组成，对阀门检验全过程进行控制、管理；
2、阀门试验、检验前，必须进行专门的技术交底，并配置相应的工装设备。
（1）质量证明文件核查
1)阀门必须具有出厂合格证和制造铭牌，铭牌上应标明公称压力、公称直
径、工作温度和阀门型号。
2)输送剧毒介质的管道和设计压力大于或等于10MPa的易燃、可燃介质的
管道使用的铸钢阀门，应具有制造厂逐个进行阀体无损检测的质量记录文件。
(2)阀门外观和结构检查应符合下列要求
1)阀门内应无积水、锈蚀和脏污，阀门两端应设防护盖保护；
2)铸件表面应平整光滑、无缩孔、毛刺、粘砂、鳞屑、裂纹等缺陷；锻制
加工表面应无夹层、重皮、裂纹、斑疤、缺肩等缺陷；
3)阀门的手柄或手轮操作应灵活、轻便，开闭时不得有卡涩现象，阀杆的
全开与全闭位置应符合要求；阀杆和阀杆螺母、连接螺母的螺纹应光滑，不得有毛刺与开裂等缺陷；
4)闸阀、截止阀、节流阀、调节阀、蝶阀、底阀等应处于全闭的位置；
5)阀门的结构长度、通径、法兰螺纹等应符合规定，对同型号、同规格的
阀门应按1%的比例进行抽差，但抽查数量不得少于1个。
阀门试验
1)本工程所有阀门使用前应现场逐个试压。
2)阀门壳体试验压力为设计压力的1.5倍，达到试验压力后停压5min，以壳体填料无渗漏为合格；试验介质使用洁净水。
阀门密封性试验介质为水时，试验压力为阀门工作压力；试验介质为气体时，试验压力为工作压力的1.15倍。液体采用洁净工业水，气体采用压缩空气。做密封试验时，阀门密封试验最短保压时间按表4执行。
阀门密封试验最短保压时间
公称直径DN
最 短 保 压 时 间(小时)
蝶阀
止回阀
其它阀
50
0.5
2
0.5
60～150
1
2
2
200
1
2
4
250～300
2
2
4
≥350
2
4
4
进行密封试验时，没有规定介质流向的阀门(如闸阀、球阀、蝶阀等)应分别沿每端引入介质和施加压力；规定介质流向的阀门(如截止阀)等应按规定介质流向引入介质和施加压力；止回阀类应沿使阀瓣关闭的方向引入介质和施加压力。
进行密封试验时，在保压时间内，阀瓣、阀座、静密封面和蝶阀的中间轴处不允许有可见的泄漏，阀门结构不得损伤。在保压时间内通过密封面的允许泄漏量应符合表5的规定。 密封面的允许泄漏量

公称直径
DN
金属密封阀门(止回阀除外)
金属密封止回阀
液体试验
(滴/min)
气体试验
(气泡/min)
液体试验
(滴/min)
气体试验
(气泡/min)
50
0
0
19.2DN
93DN
65～150
12
72
200～300
20
120
>300
28
168

(4)压力试验和密封试验均合格的阀门，为阻止锈蚀和冻裂阀门，应及时排净内部积水，并吹干，关闭阀门，封闭进出口，做好标记，并及时填写《J401阀门、管件试验记录》。
(5)阀门试验、检验应有独立的作业场地，并划分出待检区、检验区、合格区和不合格区。试验场地应平整、光线充足、道路通畅、通风良好。
(6)阀门安装前，对阀门的阀体和密封面，以及有特殊要求的垫片和填料的材质进行抽检，每批至少抽查1件。
（二） 阀门安装
1、阀门安装前应仔细检查有无试压合格标识，无合格标识者不得使用。
阀门一般应在关闭状态下安装。
2、安装前按设计要求核对型号，并按介质流向确定其安装方向。调节阀、截止阀、止回阀、减压阀、节流阀、安全阀必须确定进出口方向。安装时注意阀门上的方向与工艺要求一致。
3、阀门手轮方向施工图未注明的，以方便操作即可，但手轮不宜朝下。水平管道上的阀门，其阀杆一般应安装在上半周范围内。
4、升降式止回阀、旋启式止回阀安装位置和方向应符合设计要求。
5、安全阀经调校合格后，在系统试压吹扫合格后进行安装，安装倾斜度不得超过0.5‰，严禁碰击，运输和安装均应尽量保持垂直。
6、安全装置安装完毕后，应进行共检，共检人员由监理单位代表、业主代表、施工单位代表等组成。共检合格后，及时填写记录并签章
（三） 设备安装
1、设备开箱检验
设备供货方需提供产品合格证书、产品质量证明书、产品技术特性表等技术文件。
设备开箱检验时，由供应部组织工程部、质安部及施工班组，会同监理工程师，根据装箱单和施工图清点验收以下内容：
（1）核对箱号、箱数；
（2）对设备及零部件的名称、型号、规格、数量及外观质量进行检查，并根据设备装配图核对设备的主要几何尺寸、接口规格、管口方位；
（3）检查随机资料和专用工具是否齐全；
（4）检查表面损伤、变形和锈蚀情况。发现设备、零部件有损坏或质量缺陷，或者有缺件情况，应做好记录，由监理单位及时协调解决。对清点检查后的设备、零部件应分类挂牌标识，小型部件要放置于室内，妥善保管，以防损坏、丢失。
（5）设备检验完毕，填写设备移交清点记录。
（6）对整体交货的设备,应对其外观进行复查,不得有伤痕锈蚀和变形，设备主要尺寸机械加工质量和管口方位尺寸等应符合设备图样要求，密封面应光洁无污、无机械损伤、径向划痕、锈蚀等缺陷。
2、设备安装
（1）设备的找平找正
（2）设备找平找正的基准设置：
（3）设备支承底面的标高以基础上的标高基准线为基准。
（4）设备中心位置以基础中心划线为基准。
（5）立式设备垂直度以设备上下两端的测点为基准。
（6）卧式设备水平度以设备两侧中心划线为基准。
（7）设备找正、找平应符合下列规定：
（8）找平、找正应在同一平面内互成直角的两个或两个以上的方向进行。
（9）设备的找平找正应根据要求用垫铁进行调整，不得用紧固或放松地脚螺栓及局部加压等方法进行调整。
（10）基础为预留螺栓孔时，先进行设备的初步找正找平工作，然后进行预留孔灌浆，待混凝土强度达到设计强度的75%以上时，方可进行设备的最终找正找平和紧固地脚螺栓工作。
（11）设计对卧式设备有坡度要求时执行设计规定，无要求时设备坡向其排泄方向。高温或低温设备，位置偏差宜偏向补偿温度变化引起的伸缩方向。
（12）在工作温度下产生膨胀或收缩的卧式设备，其滑动侧地脚螺栓应先拧紧，在设备安装和管线连接完成后，再松动螺母留下0.5～1mm的间隙，然后将锁紧螺母再次紧固，并保持这一间隙。滑动支座的滑动面应进行清理，并涂上润滑剂。
设备安装允许偏差
项 目
允 许 偏 差(mm)
一般设备
与机械设备衔接的设备
立式
卧式
立式
卧式
中心线
位置
D≤2000,±5
D＞2000,±10
±5
±3
±3
标高
±5
±5
相对标高±3
相对标高±3
（四） 监理主要控制资料和巡查点
1、设备合格证及出厂质量检测报告资料；
2、设备安装报验资料及安装工序进行旁站监督：：
3、严格控制设备试车环节及记录资料
4、在相关的施工过程中检查是否按施工组织设计及设计文件中要求来进行施工和管理。
三、管网系统、油储罐清洗施工过程质量控制
（一） 管网系统清洗作业质量控制
1、管道清洗作业施工工艺流程
分区断开相关阀门——抽吸管道余油——排除油气——管道清洗——油气测试——清洗完毕验收。
2、清洗前的准备工作
（1）根据管道油品和性质，以及清洗施工方案和设备是否符合清洗、作业方案、安全措施和操作规程是否与实际相符，否则应加以修订。
（2）按照批准的作业方案和HSE安全措施准备防爆工具、防爆电器和设备，并检查其技术性能，合格的方可使用。
（3）抽吸管道余油断开与油罐相连的阀门、电器、自动化仪表接线。
（4）填写和审批受限空间作业票、作业许可证、临时用电作业票、需动火的要填写动火作业票。
3、管道清洗步骤
（1）首先清洗需要拆除的油罐和管道，分品种管道在发油区管道阀门连接处断开用防爆型抽油泵吸油管插入管内抽吸余油，（请业主安排油罐车接应）抽油泵应放置在抽油口3米以外的安全地带。
（2）卸油区管道，分品种管道在卸油泵房阀门连接处断开用防爆型抽油泵吸油管插入管内抽吸余油，（请业主安排油罐车接应）抽油泵应放置在抽油口3米以外的安全地带。
（3）汽油管道在罐区防火墙边阀门连接处断开抽吸余油。
（4）接通电源，启动抽油泵，将余油抽入油罐车内回收。
（5）当确认余油抽吸干净后，此项工程完成可进行下一步工作。如果管道中有低洼的部分余油抽吸不干净的则采取管道顶水的办法，再次抽吸余油达到抽吸干净为止。
（6）排出油蒸汽：
在距管道6000mm处，安装风机，并有效接地。将风筒连接风机出口至管道断开处，并有效接地。启动防爆型轴流风机，进行强制性通风;直至油气浓度达到动火条件标准。
（7）气体浓度检测：
检测人员进行检测时必须佩戴防毒空气呼吸器。
当检测的油气浓度值低于爆炸下限的0.01vol%以下时，再做明火试验，方可确认可以进行动火拆除作业。
检测的范围包括：罐内、作业场所及附近35米范围内可能存留油品蒸气处。
油气浓度须经2台相同型号的防爆可燃气体测试仪进行检测，由油库经过专门训练的人员进行操作。
气体检测应沿油罐及油管道圆周方向进行，选择易于聚集油气的低洼部位、死角的油气浓度。
作业期间，定时进行油气浓度的测试，正常作业中，每2小时内不少于2次，以确保油气浓度在规定范围之内。若用于动火分析的油气浓度的测试，用可燃气体测试仪和测爆仪同时测定，并于动火前30分钟之内进行。如动火作业时间较长，在动火过程中，必须进行复测。以防动火作业时，油气浓度回升超过规定值。
4、油管道清洗
（1）在确认油管道分区分段余油抽吸干净后，进行油管道分段清洗，先清洗发油区管道后清洗卸油区管道，管道清洗的油污水经油库的隔油池进行油水分离后再外排。
（2）油管道清洗采用注水清洗技术，主要是将油管道中的余油冲洗排除干净，把易燃易爆气体强行赶跑，排除油气达到完全清洗和动火改造条件的目的。
（3）清洗完毕后用可燃气体测试仪进行测试，测试可燃气体浓度达到：0.01vol%以下、有毒气体为0%、氧气浓度达到19.5%以上、23.5%以下后并由专业人员填写动火作业票对油罐进行明火实验。
5、验收
（1）油管道清洗完毕后，应对清洗质量进行验收，验收由清罐工作领导小组会同甲方有关技术人员按照验收标准，共同对清罐工作质量（包括附件完好情况）进行验收。
（2）试火验收合格后，由作业指挥组整理出竣工验收报告，有关人员签字后，作好验收报告存于设备档案中，验收合格后的油管道在消防监护组的监护及作业指挥的监督下，进行动火施工改造。
（二） 罐体清洗
管网系统水冲洗经检查验收合格后，再分别进行各拆除罐体设备的清洗，有内浮顶的油罐要求相关生产安装产家配合拆除内浮盘，清除油罐底部余油利用油罐排污阀或打开油罐人孔，将油污水集中至一个油罐内再抽出至油罐车内或事前准备好的污物容器内进行环保处理，（集中的油渣污水由油库负责处理）再进行油罐清洗。
1、罐体清洗方案：
油库改造工程中油罐清洗采用干洗法。清洗工序流程配套的施工设备，主要包括防爆空气压缩机、防爆输气管道、防爆工具、防爆抽油泵、气动泵、污物容器、救生三脚架、救生绳、防护面罩供气管道、防静电工作服及其它个人安全防护装备等。
2、油罐清洗作业程序
准备工作——打开人孔——抽吸渣油——排除油气——罐内清洗——油气测试——清洗完毕验收。
（1）清洗前的准备工作
1）成立清罐领导小组，负责此次清罐全面工作。
2）根据油罐类型和所储油品性质、以及清洗施工方案和设备，是否符合清洗、作业方案，安全措施和操作规程是否与实际相符，否则应加以修订。
3）按照批准的作业施工方案和HSE安全措施准备防爆工具、防爆电器和设备，并检查其技术性能，合格的方可使用。
4）排空油罐内剩余残油，按照作业施工方案用盲板隔离封堵进出油管、呼吸管、断开接地地线。
5）断开与油罐相连接的电气、自动化仪表接线。
6）填写和审批受限空间作业票、作业许可证、临时用电作业票、需要动火的要填写动火作业票。
（2）打开人孔
打开人孔卸下进（出）油管线阀门，切断与其他输油管线或油罐的通路。在打开人孔时必须按照操作规程去做，做到打开人孔时不产生磕碰火花现象，防止事故发生。在打开人孔时，必须高度重视罐内油品油气的浓度，以免浓度过高造成施工人员中毒、窒息，油气过浓时用防爆风机对人孔进行排风，置换气体直至没有油气为止。
（3）排出底油
1）用防爆型抽油泵罐底油污水，抽油泵应放置在罐口3米以外的安全地带。
2） 接通电源，启动抽油泵，将罐内残油及油渣污水在海底阀处抽吸集中至一个罐内，再由油罐车外运进行处理、如罐底油泥较多，可用清水稀释后再抽吸一次，如较少用泵抽吸，通过排除油蒸汽，达到人工进罐作业条件后，就用铝制桶和铜铲把油渣收到油渣回收容器里。
3）当确认油污抽吸干净后，此项工程完成，可进行下一步工作。
（4）排出油蒸气
1）将人孔打开。
2）在距罐壁6000mm处，安装风机，并有效接地。。
3）将风筒连接风机出口至人孔100mm处，并有效接地。
4）启动防爆型轴流风机，进行强制性通风。直至油气浓度达到该油品爆炸下限的20%以下。
（5）气体浓度检测
1）检测人员进行检测时必须佩戴防毒空气呼吸器。
2）当检测的油气浓度值低于爆炸下限20%时，可确认可以入罐作业。
3）检测的范围包括：罐内、作业场所及附近35米范围内可能存留油品蒸气处。
4）油气浓度须经2台以上相同型号的防爆可燃气体测试仪进行检测，由经过专门训练的人员进行操作。
5）气体检测应沿油罐圆周方向进行，选择易于聚集油气的低洼部位、死角的油气浓度。
6）作业期间，定时进行油气浓度的测试，正常作业中，每2小时内不少于2次，以确保油气浓度在规定范围之内。若用于动火分析的油气浓度的测试，用可燃气体测试仪和测爆仪同时测定，并于动火前30分钟之内进行。如动火作业时间较长，在动火过程中，必须进行复测。以防动火作业时，油气浓度回升超过规定值。
（6）入罐作业
1）进罐作业的目的是清除油罐罐底所有的油污杂质。
2）在进罐作业前30分钟再进行一次油气浓度检测，确认油气浓度符合规定的允许值。确认罐内油气已达到该油品爆炸下限的20%以下时，由油罐清洗现场指挥人员填制《中国石化进入受限空间作业许可证》经相关人员签字后，报油罐清洗总指挥，油罐清洗总指挥复核无误后，方可进入受限空间作业。
3）报批进罐作业票前，必须同时核对当日“清罐作业油气测试记录”中的“风向及风力”和“油气浓度”，达到安全指标及动火标准后再进罐作业。
4）进罐作业，根据预计的作业时间，在不发生其他任何变化的情况下，按报批的作业票实施。
5）在作业票规定的有效时间内，当各项工作条件没有变化，且“风向和风力”与“油气浓度”符合规定时，工作票视为有效；若作业人员等发现条件变化时，应重新办理审批手续。
配置好照明器具。油罐清洗作业及浮盘拆除作业用防爆型照明设备，其供电电压不超过12V，最低悬挂高度一般不应小于2.5m。并采用防爆手电筒作局部照明。
6）进罐作业人员必须在绝对安全情况下进入罐内进行清污作业。
（3）作业要求：
1)检测人员在进罐作业前再进行一次油气浓度测试，确认油气浓度低于爆炸下限的20%以下。需要动火改造时，油气浓度必须达到爆炸下限的0.01%以下，作业人员方可进罐动火作业，检测人员并做好油气检测记录和动火作业记录，并填写动火作业票。
2)清罐作业指挥人员会同安全检查人员进行一次现场检查，确认各项指标达标、安全措施落实、监护人员到位后，下达进罐作业命令。
3)进罐作业人员接到作业命令后，佩戴防毒呼吸器、防静电服、防静电鞋、救生信号绳索等个人防护用品后，方可进行清污作业，注意：救生信号绳端留在罐外，由其他作业人员手持，以便随时抢救进罐作业人员。
4)进罐作业人员按《油罐清洗安全技术规程》第十四条规定进行作业。
5)检测人员全过程检测罐内油气浓度，如发现油气浓度上升超过爆炸下限的0.01%时，立即停止作业，然后满负荷通风，直到油气浓度低于爆炸下限的0.01%以下,达到动火条件，方可继续作业。
（4）作业过程中要保持良好的通风。
（5）清理罐内油泥；
1)用防爆抽油泵将油水废液抽吸到回收车内，进行环保处理。
2)用防爆泵抽吸不上来的可用铝制铲、铜制簸箕、木制刮板、扫帚，清除罐底油垢污杂和铁锈及残留的油水废液，用铝桶盛装污杂运出罐外清理到废油回收车内。
8、油罐清洗
（1）该油罐清洗考虑到环保要求尽量减少油污水的排放。则采用干洗法，待油罐油污杂质清除干净后，局部采取水洗，主要采用干锯木粉对油罐内的残留油质进行吸附，反复进行多次，待残留油质吸附干净后，再进行清理擦拭，达到无铁锈、无杂质、无水分、无油污，达到油罐改造动火的要求。
（2）油罐清洗完毕后，需经过3-5天的自然通风。再用可燃气体测试仪进行测试，测试可燃气体浓度达到：0.01vol%以下、有毒气体为0%、氧气浓度达到19.5%以上、23.5%以下后并由专业人员填写动火作业票对油罐进行明火实验，达到动火改造油罐的要求。
9、清罐验收
（1）油罐清洗完毕后，应对清罐质量进行验收，验收由中石化吉首油库油罐清洗领导小组组织，甲、乙、丙三方有关技术人员按照验收标准，共同对清罐工作质量（包括附件完好情况）进行验收。
（2）验收报告，由油罐清洗现场指挥与清洗小组一同整理，有关人员签字后，交甲方存于设备档案中，以备后续工作继续进行。
10、清洗验收标准
清洗后的油罐标准，必须达到无铁锈、无杂质、无水分、无油污、达到油罐改造动火的要求。
四、储罐安装施工过程质量控制
（一） 主要工艺流程（见附表12）
（二） 材料检验
1、钢板与型材
1）储罐用的钢板、型材和附件应符合设计要求，并应有质量证明书，质量证明书中应标明钢号、规格、化学成分、力学性能、供货状态及材料的标准。当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对材料进行复验。复验项目和技术指标应符合现行国家或行业标准，并满足图纸要求。
2）储罐用的钢板，必须逐张进行外观检查，其表面质量，应符合现行的钢板标准的规定。
3）钢板减薄量、表面划痕与钢板实际负偏差之和，应符合钢板厚度允许范围的规定：δ=6~7mm，允许偏差为-0.6mm，δ=8~25mm，允许偏差为-0.8mm。
4）钢板应有标记，切割前应作标识移植，并按材质、规格、厚度等分类存放。存放过程中，应防止钢板产生变形，严禁用有棱角的物体垫底。
5）型钢应按规格存放，存放过程中防止型材变形，并应做标识。
2、焊材
1）焊接材料（焊丝、焊条等），应有出厂证明书，当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应对焊接材料进行复验，复验合格后方准使用。
2）焊材入库应严格验收，并做好标记。
3）焊材的存放、保管、应符合下列规定：
焊材库必须干燥通风，库房内不得放置有害气体和腐蚀性介质；焊材库房内温度不得底于5℃，空气相对湿度不得高于60%，并做好记录；焊材存放，应离开地面和墙壁，其距离均不得少于300mm，并严防焊材受潮。焊材应按种类、牌号、批号、规格和入库时间分类存放。
（三） 基础验收
（1）一般规定
在储罐安装前，必须按土建基础交接文件对基础表面尺寸进行检查验收，合格并办理交接检查记录后方可安装。
（2）基础表面尺寸，应符合下列规定：
1）中心线坐标允差±20mm；中心坐标允差±10mm；
2）基础表面径向平整度≤5mm/m，基础表面凹凸度，自中心至周边拉线，应不大于25mm。
3）沿周边平整度不大于1mm/m，且整个圆周上任意两点高度不大于20mm。
4）基础环行墙内径允差±5mm，宽度允差＋50mm。
5）基础锥度按土建专业施工图纸，验收合格后方可进行底版的铺设。
（四） 预制加工
（1）一般要求
1）储罐在预制、组装及检验过程中，所使用的样板应符合下列规定：
弧形样板的弦长不得小于2m；直线样板的长度不得小于1 m；测量焊缝棱角的弧形样板，其弦长不得小于1m，样板宜用0.5~0.7mm厚度铁皮制作，周边应光滑、整齐。为避免变形，可用扁铁或木板加固。样板上应注明工程名称、专职检查员代号、部件及其曲率半径，作好的样板应妥善保管。
2）钢板应平整，在预制前检查钢板的局部平面度，当用直线样板检查时，间隙不应大于4mm；当钢板为卷材时应展平、矫正。
3）号料前，应核对钢板材质、规格，钢板应处于平放位置。
4）在钢板上定出基准线，然后划出长度、宽度的剪切线，经检验合格后，在剪切线打上样冲眼，其深度应小于0.5mm，并用油漆作出标记。剪切线内侧划出检查线，同时在钢板上角处标明储罐代号、排版编号、规格与边缘加工符号。
5）钢板坡口加工应按图样进行，碳钢材料的加工表面应平滑，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。切割后的坡口表面的硬化层应磨除。不锈钢板的坡口加工应在专用刨边机上进行。
6）坡口形式和尺寸，按图样要求或焊接工艺条件确定。纵缝焊接的对接接头的间隙，应为4~6mm，钝边不应大于1mm，坡口宽度，应为16~18mm。
7）壁板应在卷扳机上进行卷制，辊的轴线与壁板长边相互垂直，并随时用样板检查，壁板卷制后应直立于平台上水平方向用内弧形样板检查，其间隙不得大于4 mm；垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm，
8）在卷制大曲率弧板时，应有吊机配合，防止在卷制过程中，使已卷制成的圆弧回直或变形。
9）所有预制构件，应将零部件编号用油漆清晰标出。
10）预制构件的存放、运输，应采取有效措施防止变形，损伤和锈蚀。对罐壁板、边缘板、弯曲构件等，应采用胎架运输、存放。
（2）底版预制
1）底版排版图应符合下列规定：
底版任意相邻焊缝之间的距离，不得小于300 mm，中幅板的宽度不得小于1m，长度不得小于2m，当中幅板采用搭接接头时，搭接宽度不得小于5倍的底版厚度，且不得小于30mm。中幅板与边缘板的搭接宽度，不应小于60mm。
弓形边缘板尺寸的测量部位及允许偏差应符合下表规定：
测量部位
允许偏差
长度
±2mm
宽度
±2mm
对角线之差
≤3mm
2）弓形边缘板对接接头的间隙，其外侧宜为6~7mm；内侧宜为8~12mm。边缘板对接焊缝下面的垫板与相邻两块边缘板中的一块先点焊定位，且必须与两块帖紧。
3）边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm。
（3）壁板预制
壁板排版图应符合下列规定：
1）各圈壁板纵向焊缝向同一方向逐圈错开，其间距宜为板长的1/3，且不得小于500mm；底圈壁板纵向焊缝与罐底边缘板的对接焊缝之间的距离不得小于300mm；罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；与环向焊缝之间的距离，不得小于100mm；包边角钢对接接头与壁板纵向焊缝之间的距离，不得小于200mm；罐壁板宽度不得小于1m，长度不得小于2m。
2）壁板尺寸的允许偏差，应符合下表的规定，其尺寸测量见下表：
测量部位
环 缝 对 接
板长≥10m
板长＜10m
宽度
±1.5
±1
长度
±2
±1.5
对角线之差
≤3
≤2
长边直线度
≤1
≤1
短边直线度
≤2
≤2
（4）构件预制
1）加强圈、包边角钢等弧形构件加工成型后，用弧形样板检查，其间隙不得大于2mm。放在平台上检查，其翘曲变形不得超过构件长度的0.1％，且不得大于4mm。
2）热煨成型的构件，不得有过烧、变质现象，且其厚度减薄量不得超过1mm。
（五） 罐体组装
1、一般规定
（1）储罐组