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安全库存备货原则及方法
一、安全库存定义
安全库存也称安全存储量，又称保险库存，是指为了防止不确定性因素（如大量突发性订货、交货期突然延期、临时用量增加、交货误期、平衡产能等特殊原因）而预计的保险储备量（缓冲库存）。
二、安全库存的计算公式
1、物料安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量×采购周期（订单处理期＋供应商交期）＋日安全库存量；
2、成品安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量×交付周期（订单处理期＋供应商之纳期＋厂内之生产周期）＋日安全库存量。
※日安全库存量按顾客服务满足度≥95%来计算，为日需用量的1.65（安全系数）

日安全库存量＝安全系数×标准差× 交付周期　
标准差＝取一定周期内实际耗用量的变异数。
标准差＝（最大耗用量-最小耗用量）*系数

三、安全库存的原则
1、物料安全库存
² 不缺料导致停产（保证物流的畅通）；
² 在保证生产的基础上做最少量的库存；
² 不产生呆料。
2、产成品安全库存
² 达成较高顾客服务水平（顾客服务满足度≥95%，缺货率＜5%）；
² 不造成呆滞库存；
² 均衡与优化工厂的产能负荷。
四、制定安全库存策略的决定因素
1、 物料的使用频率(使用量）；
2、 产成品出货频率（销售量）；
3、供应商的交期；
4、厂区内的生产周期(含外包）；
5、材料的成本；
6、订单处理期；
五、安全库存备货适用条件
1、物料历史使用和预测使用频率呈一定规律或趋势；
2、产成品历史发货和预测发货频率呈一定规律或趋势；
3、无经常性使用或没有规律可循的，不宜适合安全库存。
六、安全库存备货计算实际模型：
1、物料安全库存：
Q：物料安全存量=预计每天或每周的平均耗用量P×采购周期T（订单处理期+物料交期）（PCS）
P：（历史周期内实际消耗量÷历史周期）×0.6+(预测周期预计消耗量÷预测周期)×0.4 （PCS/天）
T：订单处理时间+物料付周期（天）
物料安全库存量的设定同时也应遵循经济批量订货原则。
2、产成品安全库存：
Q：成品安全存储量=预计每天或每周的平均耗用量P×交付周期T（订单处理期+供应商之纳期+厂内之生产周期）。
P：（历史周期内实际出货量÷历史周期）×0.6+(预测周期预计出货量÷预测周期×预测准确率)×0.4（PCS/天）
T：产成品生产周期（含订单处理期）+物料采购周期（天）
实际例子：
PT558S产成品：P1：过去12个月平均销售量2203台。
P2：过去6个月平均销售量3165台。
P3：过去3个月平均销售量4435台。
P4：上个月销售量4502台。
P5：后4个月销售预测平均量：4725台。
T：交付周期（有备料）：15天。
安全库存量Q=〔(P1×0.1+P2×0.2+P3×0.3+P4×0.4)×0.6+P5×0.4〕÷30×T＋1.65×15×（150-73）×0.307=1636台。
以上安全库存量数据结合经济生产批量柔性调整，建议合理的安全库存量为1500-2000台。
3、 经济生产批量定义与计算：
Ø 经济生产批量(Economic Production Lot, EPL)又称经济生产量(Economic production quantity，EPQ)。由于生产系统调整准备时间的存在，在补充成品库存的生产中有一个一次生产多少最经济的问题，这就是经济生产批量。
Ø 经济生产批量计算公式（EPQ）

其中：Q----经济生产批量（台/批次）
D-----年度需求量（台/年）
C-----生产调整（转线）成本（元/批次）
p-----每天生产量（台/天）
r-----每天出货（需求）量（台/天）
P.H-年库存成本（元/台.年）

实例：戴安公司是生产氧气瓶的专业厂。其年工作日为220天，市场对氧气瓶的需求率为50瓶/天。氧气瓶的生产率为200瓶/天，年库存成本为1元/瓶，设备调整费用为35元/次。
² 此例经济生产批量为（总需求时间220天，总需求量为50*220=11000台）：

² 年度生产批次：

² 最大库存水平：

² 生产时间和纯消耗时间

六、公司产品生命周期、备货策略及交付周期
产品生命周期阶段
AB类备料原则
备货原则
交付周期
原则
周期
无备料
有AB类备料
投入阶段
特殊申请备料
≥75天
试产订单
80≤D≤90
25≤D≤35
成长阶段
小批量备料
≥60天
组件组装ATO
70≤D≤80
15≤D≤25
成熟阶段
大批量备料
≥60天
存货MTS
70≤D≤80
15≤D≤25
衰退阶段
按需求选择性备料
≥75天
接单生产MTO
80≤D≤90
20≤D≤30
停产阶段
特殊申请备料
≥75天
接单生产MTO
80≤D≤90
25≤D≤35