车间深入管理提效…全员生产效率管理及改善.pdf

车间深入管理提效全员生产效率管理及改善课程大纲A生产效率对企业利润的贡献A生产效率评价指标及异常工时分类A设备异常工时改善A如何利用IE手法进行效率改善制造企业的价值核心Lean Production(Toyota)生产效率（OEE/OPE/空间效益）/全员参与 改善的 制程品质企业基医（材料不良率/直通率/客退率）SCM效益（库存周转/呆滞比例）6Sigma(GE/Motorola)Value Chain(UPS)现场管理之屋卓越现场管理(QPC物料管理团队建设人员管理安全管理设备管理成本管理效率管理品质管理计划管理仓储管理基础二彻底的现场5s管理基础一 正确的现场管理意识成本结构与利润管销研成本产品成本L定成本 一变动成本加工成本研发费用销售费用管理费用耗能以及生产杂项费用固定资产折旧间接员工直接员工间接材料材料成本价直接材料企业增加利润的三个途径项目现状营销方案管理方案生产方案增加销售30(?)减支出30(?)低成本30()营收1,0001,3001,0001,000产品成本8501,100850600毛利150200150400管销研10010070100净利5010080300净利增幅10060500Q 降低产品成本的途径成本类型说明改善途径提升空间物料成本产品实体的材料、半成品以及辅 助材料成本1.提升产品良率2.材料采购降价3.产品设计变更人工成本直接人员工资、奖金、津贴和加 班费等成本1.作业方法改善2.精细管理方法3.自动化方案 制造成本间接人工、厂房、设备等设施以 及物料消耗、能 耗等成本1.提高设备效率2.精细化管理方法3.Q交流互动A贵公司如何评价生产效率？有哪些指 标？A哪个部门/人员负责生产效率的提升？A是否有效率提升的管理机制？b OEE定义)Overall Equipment Effectiveness(设备总合效率，缩写成OEE)-OEE是实践TPM过程中，衡量设备关连损失，并加以改善，以达成设备效率化的一种方法。-OEE的组成是由三个指标所组成 监控设备的妥善程度：时间稼动率(AvailabiMy Rate)了解设备运作绩效：性能稼动率(Performance Rate)设备产出产品质量状况：良率(Quality Rate)QOEE时间结构OEE=时间稼动率*性能稼动率*良率C D E 二 x x A C DEAQ工时说明项目说明公式总时间设备可提供的总时间周:7D*24H;月：日历天数*24H负荷时间可用于排产的时间总时间-未排配作业时间用于生产的时间总时间-停机时间-未排配标准产出工时生产产品所耗用的时间产品数量*T.T/3600标准良品产出工时生产良品所耗用的工时良品数量*T.T/3600d 时而损失说明损失类别损失名称内容说明责任部门停机损失计划停机节假日未排配计划N/A定单缺失未排配计划市场/销售机台保养未排配计划设备新产品导入未排配产发非计划停机设备/模具等故障异常工时设备设备/模具等维修异常工时设备因人员/缺料等异常工时生产换线/调机等工时损失生产性能损失性能损失换料造成的损失生产机台未停机的暂停生产不良品损失不良品损失制造不良品/重工等工时生产/设备QOPE时间结构记薪人力工时(A)投入人力工时()停线损失产出人力工时(C)效率损失标准良品产出工时(E)不良品损失0=人力工时效率*作业效率*良率B C E二 x x ABC EAOEE趋势及工时结构图二11R1婕出 OPM口 14能损失oom口不言慢失 IDLELJEKO1#.口SERF LJUnecteduledTotal OEEUP-A Total OperationTime:每周7x24小时 Essential UnscheduledTime:规范无法排产时间。如：因为人力需吃饭、休息造成设备无法排产等 Essential DownTime:包含定期保养时间；与考虑设备不 稳定的故障时间（该时间应透过监督与管理降低，终极应该 以。为目标）等 Essential SetupTime:依制程别不同 一般会有两大类a.合理的换线/模或调适时间b,前工单完成，对下一工单所需进行的换线/模或调适时间 c.制程首件时间 满载稼动率的目的/作用A满产稼动代表管理基准而非一个绝 对值A工厂定单充足状况下，实际稼动率 的优劣评价A不同制程横向比较A设定目标管理的基准A计算标准成本和客户报价的依据z 讨论及案例A各标准/目标如何定义？谁来定义？自己所在生产制程满产稼动率是多少？A烤漆？冲压？CNC?成型？组装？Unscheduled TimeDown TimeSetup Time制程类别单次 时间周次 数总时 间类别单次 时间周次 数总时 间类别一次间 哈时周次 数总时 间烤漆(?%)人员吃饭设备保养首件周末休息设备异常换线平时休息工单切换成型(?%)练习某成型ttCT10.9S,12小时生产过程如下图，产出良品 2700片,不良品50片，进行OEE分析10:0012:0014:0016:0018:0020:008:008:00-8:30 史接班11:00-11:30 换线(B)12:00-I 15:30-4 o-nn h c-nn时间稼动率=性能稼动率=良率=OEE=)稼动率的管理逻辑-Total operation timeU P-1DOWNRunsetupENGIdledow nrepairmaintainNot scheduledNot scheduledf未排配过高主要是缺定单，但此时宁可无排配f闲置是管理问题，目标是不发生f保养是必要的，但是过度与不足都不好f故障会发生，但是应该与保养挂勾检讨f工程、量试是必要的，但是资源使用也要被监督f换线、初件是生产的必要之恶，越小越好总和越小，可供生产的时间越多（可动率越高）稼动率的管理循环A_责任单位 进行改善 设备稼动率改善方向（1/2）RunTotal operation timeU P-1-DOWNsetup ENGdown repair maintainNot scheduledIdle影响稼动 率高低的 主因：由 制造以外 的单位来 努力制造的设备单位管理重点：/设备的可动率提升（Downtime 的减少）/定期保养的成效（保养过 度与保养不足）/故障结果分析，找到保养 的重点,提升维修效果与效率（设 备维修能力的提升）检讨故障发生的 频次与时长：1.设备问题2.维修能力3.保养问题4.合理的目标检讨定期保养 的频次与时长:1.流程2.项目3.耗用的材料 及零配件（CD）4.合理的目标制造/设备制造/设备业务改善设备异常的管理循环A定义设备操作SOP计划设备保养范A各类设备异常 作业标准设备操作SOP设备保养范设备异常方法按计划设备保养A按作业标准 设备异常检讨设备操作SOPA检讨设备快速 标准检讨设备 保养范 设备稼动率改善方向（2/2）-Total operation time-U P_1_DOWNRunsetupENGIdledow nrepairmaintainNot scheduled缩短换线（初件）时间：1.换线流程合理 与标准化（快速 换线）2.初件一次成功 率与换线能力3.生产排配优化制造/生管量试与工程借机 管理1.合理的预估2 量试效率3.使用者付费4.落实资源使用 监督制造/工程生管/品管/工程原因多元的管理 盲点：1.非生选材料断 料才是问题2.前制程排配 与质量造成 待料3.人力安排制造与支持单位 的管理重点：,断料与待料是 制造需要严格 督促生管与质 量单位,工程单位消耗 制造资源的管 理,快速换线是持 续改善的机会准确数据收集及机制运作1.详细生产记录2.异常处理流程3.一套表单4,各司其职5.资讯化系统IE七大手法流程法 人机法 动改法 双手法 防呆法 五五法 抽查法Q IE手法一：流程法流程法全称流程分析法，它是以产 品或零件的加工制造全过程为对象,把加工工艺流程划分为加工、检查、搬运、等待和贮存等五种状态加 以记录和分析。流程法目的L加工工序中是否存在不合理、停滞等作渠现 象，取消它们2.合并一些过于细分或重复的工作，提高产线 平衡率3.检查是否有导致相同作业动作无价值重复的 作业程序，改变它们避免重作业4.分析搬运、物流状况，调整布局，以减少搬 运，提高物流效率5.整理加工工序流程，使其合理、平衡、经济流程法工具：流程程序图工作名稠：反射片裁切檄 :7LCD始：彳於盒领反射片卷材 结束：成品包装上装 言己人：II目次数日寺距雕加工搬 ii 一检瞬 O等待得者存步W情 况工作明距W畤IW改善要黑占加工搬等待存取消合并重排曾化1OWDV符反射片卷材彳馈:fr)中领出30M1202O一注V招崖品放在料架 上待上料153a一二)V整裁切械304CODV符卷材装上裁切檄2 05CODV兽械器，裁切366CODV成品包装307O、aD建送至系且装乐泉50M320程序分析的符号序号记号意 义1O加工：改变对象的物理、化学状态的过 程，或进行装配与分解的过程2检验：对对象的特性与数量进行测量，并与标准比较3f移动：工人、物料或设备从一处向另一 处移动4D等待或暂存：事情进行中的等待5V贮存：受控制的贮存。与暂存的区别：从贮存处取出物品时一般凭证。6同一时间或同一工作场所由同一人执行 的加工与检验工作，一般很少使用。流程程序分析技巧ECRS取消（日iminate）-取消不必要的工序、动作、操作，这是不需要投资的一种改进，是改进的最高原则。合并（Combine）-对于无法取消而又有必要的，看是否能够合并，以达到省时简化的目的。重排（Rearrange）-经过取消、合并后，可再根据“何人、何处、何时”三个提问进行重排，使其能有最佳的顺序、除去重复、办事有序。简化（Simple）经过取消、合并、重排后的必要工作，就可考虑能否采用最简单的方法及设备，以节省人力、时间 及费用。七 流程程序分析技巧:尽可能取消不必要的工序;:合并工序，减少搬运；:安排最佳的顺序；:使各工序尽可能经济化；。找出最经济的移动方法；:尽可能减少在制品的库存。N IE手法二：人机法通过对以人为主工序的研究，使携 作者、操作对象、藻狂具三者科 学的组合、合理的布置和安排，达 到工序结构合理，减轻劳动强度，减少作业的工时消耗，以提高产品 的质量和产量为目的而做的分析。Q 人机法目的1.发掘空闲与等待时间2.使工作平衡3.减少周程时间4.获得最大的机器利用率5.合适的指派人员与机器6.决定最合适的方法人机法的工具：人机操作图工具分类：1）人机操作图联合操作图 作业分析图的组成：表头，图表，统计 人机作业图的符虢标记：工作空闲_ _表不_ _表示人机操作图UV固化工站人横;操作分析2003/1126人核:器i5.0=10.0 上料空15.0 一20.0 25.030.0 一 535.0 然空40.0 45.0 UV固化50.0 一M55.0 下料60.0 空一65.0 统言十人 生国畴Kh29s操作畴Kh37s周期：66s利用率：56.07%堆空陶畴KI:37s操作畤29s周期：66s利用率：43.93%匚二）空用联合操作分析图馨合操作分析HI工姑名稻:后板植螺柱械器：植螺柱械械手工件：后板。中孔未折石开究者:张波操作者：日期：2003/07/16 10:00-10:30操作者1日寺IW操作者2日寺操作者3日寺IW械器日寺械查上料 檄台操作械台操作械查包装植螺柱储工件14S空函4S空函10S木直螺柱30S拆下-L1件8S24S安奘工件10S空函10S工件空函38S木直螺柱30S6S空函26S拆卜_1_件安装工件8S12S“甫_L1牛统言十射象目操作者1操作者2操作者3檄器空日寺20S42S36S0工作日寺IW40S18S24S60S周期日寺IW60S60S60S60S利用率67%33%40%100%Q 人机法改善技巧A作业者有等待现象改善机器缩短其自动运转时间在机械自动运转同时人进行其它作业A机械有闲置现象时缩短作业者单独作业的时间使手工作业自动化作业者和机械都有等待现象 考虑改变作业顺序 前两项改善着眼点也可考虑A作业者和机械几乎没有等待现象 是否有缩短各段作业时间的可能Case Study画出操作半自动洗衣机的人机操作图投衣服/洗衣粉(2)-A缸注水(2)-清洗(10)-衣服换B缸(2)-A缸排水(2)-B缸脱水(4)-衣服换A缸(2)-A缸注水(2)-漂洗-衣服 换B缸-A缸排水(2)-B缸脱水(4)N IE手法三：动改法动作改善法,简称为“动改法”，是以 下四个原则的综合应用：省力劭频则省时勤作原姓动作舒遁原则 动作痛乃原则动改法的目的通谩学习应用动作经济的22个基本原则 原刖对个人生配准、家庭事务及公司 的矽生产冠助进行分析,发现它们存在 从不合理、不平衡、不经济的现象，并 依照这些原则寻求对策加以改善，以使 各项工作达到舒适省力、省时,有效 茎的境界。Q 动作经济原则动作经济原则会感醴分为3大类：A关于人11的应用，共包含10项。工作场所的布置、环境，共包含8项。A工具和设备，共包含4项。动作经济原则1.有关人体动作方面(1)双手并用原则用一只手的方法插销子Y用两只手的方法幡销千：用一只手：插完30只销子需30s 用双手：插完30只销子只需23S,节约时间29%动作经济原则（2）对称反向原则动作经济原则（3）排除合并原则不必要的动作会浪费操作时间，使动作效 率下降，应加以排除。而即使必要的动作，通 过改变动作的顺序重整操作环境等也可合并 减少一些无用动作。一动作经济原则（4）降低等级原则级别-四五运动枢轴情节手腕肘肩身躯人体运动部份钠+手掌+前臂+上臂+肩动作范围手指节之 长度手掌之张 度前臂之长度上臂之长度上臂+身躯 弯曲速度12345体力消耗最少i少|中多最多动作力量最弱弱中强最强疲劳度最小小|中大最大时间（以25mm为主）0.0016分钟0.0017分钟0.0018分钟0.0026 分钟动作经济原则(5)免限制性原则在工作现场应尽量创造条件使作业 者的动作没有限制，这样在作业时，心 理才会处于较为放松的状态(6)避免突变原则动作过程中，如果有突然改变方向 或急剧停止必然使动作节奏发生停顿，动作效率随之降低。因此安排动作时应 使动作路线尽量保持为直线或圆滑曲线Q 动作经济原则(7)节奏轻松原则动作也必须保持轻松的节奏，让作 业者在不太需要判断的环境下进行作业;顺着动作的次序，把材料和工具摆放 在合适的位置，是保持动作节奏的关键O(8)利用惯性原则动作经济原则（9）手脚并用原则脚操纵的虎钳4 动作经济原则(10)适当姿势原则 动作经济原则2.有关工具设备方面(11)利用工具原则动作经济原则(12)工具万能原则设计或使用均功能的工具可以节省两用钉锤换工具的位(13)易于操(14)适当位置3容.6.CM天 9,I Z57%/43 M动作经济原则3.有关场所布置方面(15)定点放置原则定点放置使物品易于被拿到或使用，提高工作效率。动作经济原则(16)双手可及原则把物品放在人因工程研究的人的双手的作业范围 内，可以减轻人的工作疲劳，使工作保持高效率。动作经济原则装配操作布置的例3(17)按工序排列原则(18)使用容器原则/(19)用坠送法原则4(20)近使用点原则(21)避免担心原则(22)环境舒适原则-jP 装配操作布置的例1 _ _:京语、装配操作布置的例2改善前改善前改善后改善前改善后N IE手法四：双手法为手法是以作业者双手为物件,以图表 的方式记录其作业动作，然后对所纪录 的双手作业顺序、内容及其相互关系进 行研究,改善其中不合理、不平衡、不 经济的动作,用于指导操作者有效率地 运用双手从事生产工作的一种方法。双手法的目的1.研究操作者双手的动作使其平衡2.发掘“独臂式”的操作3.发现拌手，找寻笨拙而无效的动作双手法的工具：双手操作图工作：检查轴的长度及装入套筒而帕I帆于施的 用切左J_L结束t装好一只放在旁边人左手 右手_/-S、J 称点人歹名B究据 上箧：一研数 工、等 录始法问 记起帮M内*二 作录LL 手纪 双容2 2 4至尺拿起尺带尺至轴测定长度尺放下至套筒拿起一套筒将髭筒装轴等待胃D工面图 制平置、y布置图左手22 1手统析 右作分图6-23检查轴的长度及装入套筒的现行方法,双手法改善技巧。尽量减少操作中的非加工动作:排列成最佳顺序:合适时合并动作。尽可能简化各动作。平衡双手的动作:避免用手持物。工作设备应合乎工作者的身材N IE手法五：防呆法也耦卷防错法、防愚法,就悬懑荻正二然啊 者一套方法防止入网因为对要做的量情不了廨、熟悉或是其它原因而谴置解这样可以使人们做一件事情做错的概率降到最低，或者为零的一种方 法。通俗的说就是通过设定的东西、方法连愚笨的 人也不会把事情做错。更具体的说，防呆法：A具有即使有人为疏忽也不会发生错误的构造不需要注意力A具有外行人来做也不会做错的构造不需要经验与直觉.A具有不管是谁或在何时工作能不出差错的构造不需要专门知识与高度的技能防呆法的目的避免工作错误、事故的发生，达到“第 一次就把工作做对（零缺点）”之境界，从而提高作业安全性及其工作效率等。N 防呆法的应用原理1.断根原理将会造成错误的原因从根本上排 除掉，使之绝不发生错误A借“排除”的方法来达成。例:录音带防止再录音A借“不对称的形状”来达成2.保险原理藉用二个以上的动作必需共同或 依序执行才能完成工作A借“共同”动作必须同时执行来完成。例:开银行 保险箱；操作冲床作业A借“顺序”动作来完成。例：电梯门的关闭A借“交互”动作来完成。例:洗衣机的脱水槽 防呆法的应用原理3.自动原理一一以各种光学、电学、力学、机构学、化 学等原理来限制某些动作的执行或不执行，以避免 错误之发生。A以“浮力”的方式来控制。例:抽水马桶之浮球。A以“重量”控制的方式来完成。例：电梯超载时。A以“光线”控制的方式来完成。例:照相机快门。A以“时间”控制的方式来完成。例:烘手机。A以“方向”控制的方式来完成。例:超市单向栏栅。A以“电流”用量的方式来完成。例:家庭电源开关保险丝。A以“温度”控制的方式来完成。例:冷气机温度控制。A以“压力”控制的方式来完成。例:压力锅。A以“计数”控制的方式来完成。例:机器保养。N 防呆法的应用原理4.相符原理检核动作,防止错误的发生。A依“形状”的不同来达成。例:显示器连接口。依“符号”指下来达成。例：电池的安放。A以“声音”方式来检核 例：计算器，手机按键。A以“数量”方式来检核 例：开刀手术工具。A以“发音”方式来检核5.顺序原理避免工作之顺序或流程前后倒置，可依编号 顺序排列，可以减少或避免错误的发生。A以“编号”方式来完成。例：儿童之模型玩具。6.隔离原理藉分隔不同区域的方式,来达到保护某些地 区,使不能造成危险或错误的现象发生。例：电动圆锯保护套.N 防呆法的应用原理7.层别原理为避免将不同工作做错,设法加以区别出来A以线条之粗细或形状加以区别.例：回函条沿虚线撕下。A以不同之颜色来代表不同之意义或工作之内容。例:在生产线不良 品与良品的标识。8.复制原理同一件工作，如需做二次以上，最好采用“复制”方式来达成，省时又不错误。A以“复写”方式来完成.例:最常见到的例子就是“统一发票”。A以“透视窗”方式来完成.例：“透视窗”的信封。A以“拓印”方式来完成.例:信用卡购物。A以“口诵”方式来完成.例:子弹快车驾驶。A以“复诵”方式来完成.例:军队作战。防呆法的应用原理9.警告原理一不正常现象发生时以声光或其他方 式显示出各种“警告”的讯号。FOXCONN10.缓和原理虽然不能完全排除 错误的发生，但是 可以降低其损害的 程度。例：鸡蛋之 隔层;保利龙。路及资81系统安全警戒告示撅大的危除可控的危除廉重危除高度危除低危除20080112v1.074N IE手法内_：五五法五五法即为5 X 5W1H法，5W1H是 Who、when、where、what、My、也史首个英文字母的组合，它帮助人们 去把握一件事情的现状，而通谩五次或 五次以上连续用5W1H发问,也就是打 破砂锅问到底，最人们把握了一件事情的来龙去脉，把握了一个问题发生的根本原因,进而有助于人们寻找相应的 对策去解决问题，这就是五五法，又称 5 X 5何法，或质疑创意法。五五法的目的通谩有系统的质问技巧，循序渐进的质 问步骤，发掘出冏题产生的根本原因，以及可能的改善途径。w 五五法的追问要点类别5W2H典型问题目的对象What?（什么）要做什么？明确分析的焦点目的Why?（为何）必须做的原因？剔除不必要的工作位置Where?（哪里）在何处做？为什么在 那里做？在别处做更 好吗？改变位置顺序When?（何时）何时做？在另外时间 做更好吗？改变顺序人员Who?（谁）由谁做？由别人做更 好吗？改变顺序或提图产里方法How?（如何）如何做？有更好的方 法吗？简化步骤，提图产 量费用How much?（多少）目前的费用是多少？改 进后的费用是多少？选择一种改进方法N IE手法七：抽样法工作抽样又称为瞬时观测法，它利用的 是数理统计的原理，在一段较长的时间 内，以随机的方式对调查物威暹冬间断 地观测,也按预定的目的整理、分析所得出需要的结果的一种技术抽样法的目的目的：帮助人凭在最短时间和最低成本之 下获得有关人与设备之间的有用信息优点：A观测时间短,并可同时观测数部机器或 操作人员之状况被观测对象所产生干扰次数及时间较短A调查时间较长,可排除因每日不同个别 所造成之差异的干扰现象,因此结果较 为客观可靠抽样法的原理田工作抽样的观测精度育工作抽样一般取2。的范 围，即确定95.45%的可靠度,就是说实现预定的抽样数据 中有95.45%以上落入2。的 范围，仅有4.55%的误差，所允许的误差用精确度来衡量。Q 抽样法的原理工作抽样时观测次数的多少直接影响抽样的成本与 所得结果的精确度。如果精确度要求高，抽样次数 就多，所费的人力、时间及金钱就多。因此，不能 将观测次数无限增加，否则将失去工作抽样的意义,观测次数的多少可由绝对误差和相对误差公式来 确定。n=P(1-P)Z2/E2P一观测事件发生率n 观测次数Z 正态分布下的Z值E 一绝对精确度