激光焊缝缺陷及解决方法.docx

1. 焊接飞溅

    激光焊接产生的飞溅严重影响焊缝的表面质量，会污染和损坏镜片。一般表现为：激光焊接完成后，材料或工件表面出现许多金属颗粒，附着在材料或工件表面。
    飞溅原因：被加工材料或工件表面未清洗干净，有油渍或污染物，也可能是镀锌层挥发造成的。
    解决方法：
    A. 激光焊接前注意清洁材料或工件。
   B. 飞溅与功率密度直接相关。适当降低焊接能量可以减少飞溅。

2. 裂纹

    连续激光焊接产生的裂纹主要是热裂纹，如晶体裂纹、液化裂纹等。
    产生裂纹的原因：主要是焊缝未完全凝固前收缩力过大所致。
    解决方法：填丝、预热等措施可减少或消除裂纹。

3. 气孔

    焊缝表面气孔是激光焊接中比较容易出现的缺陷。
    气孔产生的原因：
    A、激光焊接熔池深而窄，冷却速度很快。液态熔池中产生的气体来不及溢出，容易导致气孔的形成。
    B、焊缝表面未清理干净，或镀锌板锌蒸气挥发。
    解决方法：焊前清洁工件表面和焊缝表面，以改善受热时锌的挥发。此外，吹气方向也会影响气孔的产生。

4. 咬边

    咬边是指：焊缝与母材结合不好，出现坡口，深度大于0.5mm，总长度大于焊缝长度的10%，或大于验收标准要求的长度.
    咬边原因：
    A、焊接速度过快，焊缝中的液态金属不会在小孔的背面重新分布，在焊缝两侧形成咬边。
    B、接头组装间隙过大，接头填充中的熔融金属减少，也容易发生咬边。
    C、激光焊接结束时，如果能量下降时间过快，小孔容易塌陷，也会造成局部咬边。
    解决方法：
    A.控制激光焊接机的加工功率和速度匹配，避免咬边。
    B、对检验发现的焊缝咬边，可进行抛光、清理和修补，使其符合验收标准的要求。

5.焊缝堆积

    焊缝明显填充过多，填焊时焊缝过高。
    焊缝堆积的原因：送丝速度过快或焊接时焊接速度过慢。
    解决方法：提高焊接速度或降低送丝速度，或降低激光功率。

6.焊接偏差

    焊缝金属不会在接头结构的中心凝固。
    出现这种情况的原因：焊接时定位不准确，或填充焊接时间和焊丝对位不准确。
    解决方法：调整焊接位置，或调整补焊时间和焊丝的位置，以及灯、焊丝和焊缝的位置。

7.焊缝凹陷

    焊缝凹陷是指焊缝金属表面出现凹陷的现象。
    焊缝凹陷的原因：钎焊时，焊点中心不良。光斑中心靠近下板，偏离焊缝中心，导致部分母材熔化。
    解决方法：调整光丝匹配。

8.焊缝成型不良

    焊缝成型不良包括：焊缝波纹不良、焊缝不平整不整齐、焊缝与母材过渡不平滑、焊缝不良、焊缝不平整。
    出现这种情况的原因：焊缝钎焊时，送丝不稳定，或光线不连续等。
    解决方法：调整设备的稳定性。

9. 焊道不均

    焊道不均是指：当焊缝轨迹变化较大时，拐角处容易出现焊道或成型不均。
    产生原因：焊缝轨迹变化大，示教不均。
    解决方法：在最佳参数下焊接，调整视角，使转角连贯。

10、表面夹渣

    表面夹渣是指：在焊接过程中，从外面可以看到的表皮夹渣主要出现在层与层之间。
表面夹渣原因分析：
    A、多层多道焊时，层间涂层不干净；或前一层焊缝表面不平整或焊件表面不符合要求。
    B、焊接输入能量低、焊接速度过快等焊接操作技术不当。
解决方法：
    A.选择合理的焊接电流和焊接速度。多层多道焊时必须清理层间涂层。
    B. 打磨去除表面夹渣的焊缝，必要时补焊。