合成氨开车方案模板.doc

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四川广宇化工股份有限公司
100Kt/a合成氨装置

试车、 开车总体方案

编 制:
审 核:
批 准:

四川广宇化工股份有限公司

二0一三年六月 生产部编制

100Kt/a合成氨装置试车、 开车方案
四川广宇化工股份有限公司100Kt/年合成氨装置经设计单位、 施工单位、 监理单位以及本公司工程项目组的共同努力已完成安装, 为保证本系统一次性安全试车、 开车成功, 特编制本方案。
一、 100Kt/年合成氨装置试车、 开车原则
1. 安全、 环保第一的原则。
2. 单体试车要早; 联动试车要全; 系统开车要稳的原则。
3. 开车时, 严格按照操作规程升温升压, 确保不超温、 不超压、 不氧化、 不水泡催化剂等事件的发生; 高度集中、 统一领导的原则。
4. 开车过程中, 听从公司生产部、 调度统一指挥, 分厂、 各项目组负责人指挥关键节点, 工程技术部帮助解决开车过程中技术问题的原则。
5. 严格执行方案、 规程的原则。
二、 100Kt/年合成氨装置试车、 开车目标
1. 试车、 开车过程中不损坏一个阀门、 一块仪表、 一根管线、 一台设备。
2. 按时保质保量完成各系统开车工作。
3. 全系统一次性开车成功。
三、 100Kt/年合成氨装置试车、 开车领导小组
组 长: 黄继安
副组长: 赵阳兴 王力军
现场总指挥: 李德刚
技术总负责: 郑 标
安全、 环保总负责: 罗 胜
电气项目组: 卢先贵 邓发松 白金川
仪表项目组: 邱伦民 邓斌凤
脱硫、 转化、 中、 低、 甲系统项目组: 罗来和 赵 斌 张方伦 姜 建
变压吸附脱碳项目组: 罗来和 王 彬
压缩机( 4M80、 6M32、 2D50) 项目组: 罗来和 苏 川 王小辉 钟国斌
合成塔项目组: 陈丛彬 肖先成
冰机项目组: 张继兵 陈先容
合成膜分项目组: 陈丛彬 肖先成
无动力氨回收项目组: 张继兵 肖先成
联碱浓气制碱项目组: 罗顺德 杨万庆 陈先容
水系统项目组: 罗万忠 张方伦
四、 100Kt/年合成氨装置开车时间: 月 日 点
五、 100Kt/年合成氨装置试车、 开车应具备的条件
1、 单机试车应具备下列条件:
（1） 单机传动设备( 包括辅助设备) 经过详细检查, 润滑、 密封油系统已完工, 油循环达到合格要求; 施工记录等技术资料符合要求, 经检查并已确认, 存在问题已消除;
（2） 单机试车有关配管已全部完成;
（3） 试车有关的管道吹扫、 清洗、 试压、 试漏合格;
（4） 试车设备供电条件已具备, 电器绝缘试验已完成;
（5） 公用工程系统能满足单机试车条件
（6） 试车设备周围现场达到工完料净场地清;
（7） 试车方案和有关操作规程已审批和公布;
（8） 试车小组已经成立, 试车专职技术人员和操作人员已经确定;
（9） 试车记录表格已准备齐全。
2、 系统的联动( 空车) 试车应具备的条件:
（1） 所有装置及配套工程, 按设计全部施工完毕, 经过逐台设备、 逐条管线按序号检查核对材质、 壁厚、 法兰、 垫片、 螺栓、 各种阀门、 管件、 阀门方向及位置、 检测点、 取样点、 保温保冷管、 导淋、 操作平台等工程质量符合要求。
（2） 系统施工完毕, 经公司组织验收合格, 符合试车条件, 管道、 系统吹除、 吹扫、 试压、 试漏完毕并完成交接, 已建立岗位责任制;
（3） 全部工艺管道和设备都已经过强度试验合格, 设备和管道的吹扫和清洗工作已经结束。
（4） 专职技术人员和操作人员已经确定;
（5） 公用工程系统已稳定运行, 能满足本系统联动试车条件;
（6） 试车方案和有关操作规程已经公布;
（7） 各项工艺指标经生产管理部门批准公布;
（8） 生产记录报表已经准备齐全, 印发到岗位;
（9） 仪表联锁、 报警的整定值已经批准公布。
3、 全系统开车应具备以下条件:
（1） 工程验收交接完毕, 各系统设备、 管道吹除、 试压、 试漏工作已经完毕, 确认合格, 符合开车要求。
（2） 所的转动设备按规定经过详细检查, 单体试车和联动试车符合要求, 可正常运转。
（3） 凡需装填的触媒、 填料、 干燥剂等均已完毕。
（4） 转化炉、 换转炉及各输气管的烘炉工作已经结束。
（5） 各单体试车、 联动试车、 空车试运行已顺利经过, 试车过程中出现的问题已解决。
（6） DCS系统、 自控仪表调试全部完成, 报警及联锁的整定值经静态调试已准确好用, 自动分析仪表的样气已配制待用。
（7） 所有电气设备的调试完毕和绝缘试验已经完成, 具备正常投运条件。
（8） 公用工程的水、 电、 汽( 气) 、 仪表空气等已能按设计值保证供应。
（9） 中心化验室分析设施、 设备、 标准液制备等已备妥待用。
（10） 系统内所有的安全消防设施, 包括安全网、 安全罩、 盲板、 防爆板、 避雷及静电设施、 防毒、 防尘、 事故急救设施、 消火栓、 消防器材、 可燃气体监测仪等都已安装完毕, 经检查试验合格, 并有专人负责。
（11） 设备、 管线的保温和防腐工作已经完成并对设备、 管道、 阀门、 电气、 仪表等均用汉字或代号将位号、 名称、 介质、 流向标记完毕。
（12） 生产指挥系统的通讯, 装置内部的通讯设施已能供正常使用。
（13） 置换方案、 各操作规程、 触媒升温还原方案、 开车方案等技术资料已经齐备, 并批准颁发。
（14） 各项目开车指挥组织已经建立, 操作人员已配备, 职责分明, 技能培训合格。
（15） 以岗位责任制为中心的各项制度已经建立, 各种挂图、 挂表、 报表齐全。
（16） 原始记录、 开车专用表格、 考核用记录等均已准备齐全。
（17） 易损易耗的备品配件, 专用工器具准备齐全。
（18） 对排放的三废、 燥音等污染源有解决措施方案。
（19） 经过专业及综合性的投料前大检查, 确认各生产装置已具备衔接条件, 各种生产准备工作已经结束。
（20） 厂区内安全通道畅通、 地平平整完毕、 作业现场清理干净。
六、 系统试车、 开车注意事项及安全、 环保要求:
1、 系统试车、 开车前的大检查
( 1) 设备是否按设计施工, 施工质量是否符合规范和标准要求。
( 2) 设备是否按设计要求安装, 是否配套, 工艺流程是否符合要求。
( 3) 消防设备、 消防设施、 劳动保护、 防毒面具等是否齐全好用, 安全通道是否畅通无阻。
( 4) 框架、 构架、 梯子、 护栏、 平台是否符合设计要求, 正常巡检路线是否畅通无阻。
( 5) 装置照明完好, 通讯设施畅通好用。
( 6) 地面平整, 无杂物, 管沟、 盖板齐全完整。
2．工艺流程检查:
( 1) 按照设计施工图的工艺流程认真逐条对照检查, 进出装置及与设备相连的位置是否符合设计要求, 有无错接、 漏接、 多接的现象。
( 2) 工艺管线及管件、 法兰、 螺栓、 垫片、 孔板等附件是否符合设计规定的压力、 温度等级要求, 以及材质是否符合要求。重点检查高温、 高压及临氢介质等部位是否符合要求。
( 3) 阀门是否符合设计规定的压力、 温度, 盘根、 压盖是否安装完好, 各阀门是否开关灵活( 各阀门均应开关数次) 、 便于操作, 截止阀、 单向阀等有方向性的阀门安装是否正确。
( 4) 热力补偿结构是否符合标准要求。管线的支撑、 吊托是否完好、 牢固可靠。
( 5) 温度计套管、 热电偶套管、 压力表等安装是否齐全, 是否符合要求。
( 6) 装置内管线上的盲板是否按要求拆装。
( 7) 各管线刷漆、 保温是否符合要求, 介质流向是否标明。
3、 塔、 反应器、 容器、 换热器的检查:
( 1) 所有设备是否正确安装, 设备基础有无下沉、 裂缝, 各部螺栓是否满扣、 齐整、 紧固, 地脚螺栓有无弯曲、 变形、 裂纹及螺栓是否紧固, 设备及管线的支撑、 吊架是否安装正确。
( 2) 设备级别、 材质和规格是否符合设计要求, 出厂合格证、 质量证明书、 竣工图及其它有关技术资料是否齐全准确。
( 3) 设备的压力试验是否符合规范要求, 资料是否齐全。
( 4) 进出口法兰、 人孔垫片是否符合材质规格和施工质量标准。
( 5) 设备内是否有杂物, 设备内构件是否完好, 重点检查安装水平度、 焊接质量是否符合规范要求。
( 6) 设备附件: 压力表、 安全阀、 放空阀、 热电偶、 液面计、 静电接地线、 设备铭牌等是否齐全完好。
( 7) 各电机是否符合设计要求, 电流表、 电机开关是否安装合适、 操作方便; 各部位润滑油脂牌号是否符合要求; 电机转动方向、 皮带松紧是否适当。
( 8) 所有设备、 阀门进出口接管是否正确。
( 9) 设备表面油漆、 保温质量及外部铁皮质量是否符合要求, 标识是否明确。
4、 各转化炉的检查 :
( 1) 各转化炉、 换热炉安装是否符合设计规定。
( 2) 各部材质、 回弯头、 炉管规格、 胀接等质量是否符合设计规定, 吊架、 管板等受压受热部件无断裂和变形。
( 3) 炉内件、 隔热陶纤、 烟道烟囱衬里无裂缝、 无脱落, 热膨胀缝是否符合设计要求。
( 4) 炉体内整洁无杂物, 附属管线安装合理, 横平竖直, 炉管表面光洁无损, 所有螺丝均应满扣、 齐整、 牢固。
( 5) 火嘴、 调风门、 看火门、 防爆门、 烟道挡板、 风道挡板是否开关灵活好用、 开关标识准确, 接地线、 热电偶等部件是否齐全完好。
(6) 炉墙、 吊砖无断裂和严重倾斜、 脱落等现象, 炉体、 烟道、 烟囱与基础完整、 无下沉、 无严重倾斜和裂缝。
5．压缩机、 冰机机组的检查:
(1) 润滑油系统:
a.检查机身油池, 并确认无杂物。
b.检查油站、 油冷却器、 滤油器以及滤油器手动切换是否良好。
c.各油压、 油温等一次表是否良好。
(2) 冷却系统:
a. 检查各个气缸和油冷却器进排水管线、 阀门和管路附件, 并确认冷却水走向无误。
 b. 各部位进水压力、 进排水温度等一次表完好。
(3) 气体管路系统:
a 检查进排气缓冲器和管道及管路的附件是否完好。
b.检查气体的走向是否符合工艺流程要求。
c.检查旁路、 放空、 排凝等是否符合工艺流程要求。
d.进、 排气压力和温度等一次表是否完好。
e.止回阀的安装是否符合管内介质流向。
f.管道支吊架是否齐全并符合规范要求。
( 4) 气量调节系统: 检查气量调节系统是否有缺陷、 顶开吸气阀动作是否灵敏。
( 5) 机械部分: 检查所有紧固件均已上好并紧固, 盘车无阻滞、 撞击等异常现象, 安全设施齐全。
( 6) 电气部分: 电气系统良好, 绝缘接地合格。
6．机泵的检查:
( 1)   逐台检查机泵、 电机型号以及安装是否符合设计要求, 盘车是否灵活, 地脚螺栓是否把紧。
( 2) 电机隔音罩是否齐全、 牢固, 泵体丝堵是否严密。
( 3) 液面计、 油标及附件是否完整无缺, 油位是否清晰, 各压力表安装是否齐全, 量程是否适宜。
( 4) 电机接地是否牢固, 电机开关是否安装正确、 操作方便。
( 5) 机泵油箱是否清洗干净, 是否加入相应的润滑油。
( 6) 机泵冷却水给、 排水系统是否齐全、 畅通无阻、 无泄漏。
( 7) 机泵的出、 入口阀、 连通阀、 放空阀、 压力表手阀等安装是否齐全正确, 是否开关灵活、 操作方便, 泵出口单向阀走向是否正确。
( 8) 泵排污设施是否齐全, 照明是否完好, 润滑油三级过滤是否齐全且符合要求。
7．自控系统及电气系统检查:
( 1) 所有仪表安装就位, 规格型号符合设计要求。
( 2) DCS系统控制灵敏, 各种功能齐全好用, 显示准确清晰。
( 3) 各种联锁、 自保系统灵活好用。
( 4) 各种报警器、 有毒气体报警器等是否准确好用。
( 5) 各调节阀动作是否平稳、 准确、 灵活, 有无松动及卡涩现象, 能否全开全关。
( 6) 电气设备外壳是否有额定铭牌, 是否符合设计要求, 防爆电器防爆标志是否与设计相符。
8、 本次新系统开车由公司试车、 开车领导小组全权负责, 服从公司生产部的统一指挥, 各工序开车听从当班调度的指令, 听从各开车组的意见, 开车过程中有问题要及时汇报。
9、 生产操作人员必须各负其责, 严格按操作规程、 安全技术规程操作, 听从现场指挥, 加强岗位巡检, 发现问题及时汇报、 处理, 操作中应保持密切联系, 加强沟通。
10、 开车过程中, 如有疑问或不清楚的地方及时向项目组及技术部询问, 共同探讨解决。
11、 各大型压缩机组试车、 开车须通知机、 电、 仪负责人、 厂家人员到场, 按各压缩机组开车操作票逐项仔细检查并签字确认, 方可试车、 开车。
12、 各项目组应制定详细的吹除、 试压、 填充剂的装填、 置换、 试车、 开车、 触媒的升温还原方案以及锅炉的洗炉、 煮炉方案, 并制定出各岗位操作规程。
13、 开车过程中, 各分厂应树立环保意识, 严禁管线、 设备内不合格残液直接排放入沟, 采取措施进行回收, 并编制好环保处理预案, 对气体的排放, 应安装消音设施, 确保排放达标合格。
14、 在系统试车和开车前, 各岗位必须配备好相应的安全、 消防器材, 确保安全试车、 开车。
15、 生产操作人员, 要严格执行各项规章制度, 遵守劳动纪律, 杜绝违章作业, 进入生产现场必须穿戴好劳护用品。
16、 在开车过程中, 各分厂要落实好跟班干部, 负责本分厂的开车工作, 同时安排好值班检修工、 电工、 仪表工、 分析工、 焊工等人员, 对试车、 开车中出现的问题立即处理, 确保开车工作的顺利进行。
17、 化机分厂配合新系统试车、 开车, 对试车、 开车过程中发现的安全、 环保、 工艺等方面存在的问题进行整改。
18、 待各个工序开车后, 操作人员要加强对整个系统设备、 工艺状况进行检查, 按时详细做好生产工艺报表记录, 将工艺指标控制在规定范围之内。
19、 开车过程中应严格控制好升温速度和升温时间, 严禁超温超压超速度升温, 加强各岗位的联系, 各导淋、 排放点一定要将积水排放干净, 检查各运转设备及润滑油, 以确保大修、 技改接头后开车一次性成功。
20、 本次开车由开车领导小组, 分别对整个开车生产过程跟踪管理, 进行统一指挥、 部署, 对在开车过程中出现的异常、 紧急情况及时进行处理, 对开车中出现的安全、 环保问题按照公司安全、 环保应急救援处理方案进行。
21、 开车过程中应严格控制好升温速度和升温时间, 严禁超温超压超速度升温, 加强各岗位的联系, 各导淋、 排放点一定要将积水排放干净, 以确保100Kt/年合成氨技改开车一次性成功。
七、 系统各工序开车:
1、 脱硫系统、 转化、 中、 低变系统开车
（1） 合成氨系统脱硫系统、 转化、 中、 低变系统经吹除、 试压、 洗炉、 煮炉结束, 符合开车条件后, 根据公司安排, 接通知转化点火开车, 脱碳、 转化、 中、 低变系统触媒升温还原按项目组制定的得到公司批准的方案实施。
（2） 升温还原结束, 气质合格后, 送下工序脱碳系统, 工序之间的涵接与老系统有关的一切工作需与生产部、 当班调度取得联系。
2、 脱碳系统的开车
（1） 脱碳系统经单体试车、 联动试车完毕后, 作好开车前的一切准备工作, 通知前后工序做好送变换气和接收净化气及联碱浓气制碱的准备工作。
（2） 合成氨变压吸附脱碳系统详细开车事宜按项目组制定的得到公司批准的方案实施。
（3） 加减负荷及与合成氨老系统、 联碱浓气制碱有关的一切工作需与生产部、 当班调度取得联系。
3、 甲烷化系统的开车
（1） 当脱碳系统开车正常, 并得到合格的净化气后通知甲烷化系统开车。
（2） 甲烷化系统开车及触媒升温还原方案按项目组制定的得到公司批准的方案实施。
4、 联碱浓气制碱系统的开车
（1） 当脱碳系统开车正常, 提前通知联碱系统作好脱碳气浓气制碱开车的准备工作。
（2） 联碱浓气制碱系统的开车事宜按项目组制定的得到公司批准的方案实施。
（3） 低压机抽气介质的确定及炉气、 脱碳气制碱的相关事宜的一切工作需与生产部、 当班调度取得联系, 脱碳气制碱及炉气制碱负荷的确定由生产部根据实际情况统一制定。
5、 合成氨冰机系统的开车
（1） 合成氨冰机系统的开车按项目组制定的得到公司批准的方案实施。
（2） 加减负荷及与老系统、 联碱系统有关的一切工作需与生产部、 当班调度取得联系。
6、 合成氨无动力回收系统的开车
（1） 合成氨无动力回收系统的开车按项目组制定的得到公司批准的方案实施。
（2） 投料试车及与老系统有关的一切工作需与生产部、 当班调度取得联系。
7、 合成氨膜分系统的开车
（1） 合成氨膜分系统的开车按项目组制定的得到公司批准的方案实施。
（2） 加减负荷及与老系统有关的一切工作需与生产部、 当班调度取得联系。
8、 各压缩机组的开车
（1） 各压缩机组的开车按项目组制定的得到公司批准的试车、 开车方案实施。
（2） 根据系统实际开车需要, 联系当班调度、 生产部, 通知前后工序实施。
9、 循环水系统、 软水系统、 渗透水系统的开车
（1） 循环水系统、 软水系统、 渗透水系统( 已正常投运) 的开车按项目组制定的得到公司批准的方案实施。
（2） 各系统用水根据系统开车实际情况联系当班调度、 生产部实施。
10、 合成塔系统的开车
（1） ∮1000mm合成塔系统的开车按正常开车步骤进行。
（2） 双合成塔系统气体的倒换、 气量的调节需与生产部、 当班调度取得联系。
11、 本方案内容不代表严格的先后顺序, 根据开车过程中的具体情况由开车小组确定。
12、 开车过程中所需要的水、 电、 气( 汽) 、 氨、 CO2等及时与当班调度、 生产部取得联系。
13、 其它各岗位开车及未提到的细节按开车操作规程执行, 接当班调度指令实施。
八、 安全、 环保事故应急救援的处理
1、 各项目组针对本项目试车、 开车生产中可能发生的各类事故分别制定本级的事故应急救援预案, 包括: 危险化学品事故应急救援预案、 火灾事故应急救援预案、 职业中毒事故应急救援预案、 环境污染事故应急救援预案。
2、 在新系统试车、 开车中, 公司成立事故应急救援组织机构, 对出现的安全、 环保的事故按公司安全、 环保应急救援处理预案实施。

本次100Kt/年合成氨系统开车任务重, 工作量大, 困难多, 与原老系统相互连接的地方多, 请开车小组、 各项目组作好试车、 开车前的准备工作, 以安全、 环保为前提, 服从公司开车小组的统一指挥, 安全顺利, 一次性成功完成100Kt/年合成氨系统的开车。

四川广宇化工股份有限公司
生产部
6月13日