钢铁专业转型升级节能减排绿色发展.docx

钢铁专业转型升级节能减排绿色发展
概述
一、我国钢铁工业取得的主要成绩及贡献
二、我国钢铁工业发展遇到的主要问题及面临的困难
三、我国钢铁工业转型升级及绿色发展愿景
中国钢铁工业协会
　　钢铁工业是国民经济的重要基础性产业，是制造业、航空航天、国防建设等重要产业的支撑性产业，也是代表着国家经济发展水平、科技发展水平、人民生活水平，以及确保国家经济安全、国防安全的关键性产业。
　　国务院《工业转型升级规划（2011—2015年）》中指出工业是我国国民经济的主导力量，是转变经济发展方式的主战场。 
　　国务院办公厅《钢铁产业调整和振兴规划（2009-2011年）》强调钢铁产业是国民经济的重要支柱产业，涉及面广、产业关联度高、消费拉动大，在经济建设、社会发展、财政税收、国防建设以及稳定就业等方面发挥着重要作用。应确保钢铁产业平稳运行，加快结构调整，推动产业升级。
　　工业和信息化部《钢铁工业“十二五”发展规划》，提出钢铁工业是国民经济的重要基础产业，包括采矿、选矿、烧结（球团）、焦化、炼铁、炼钢、轧钢、金属制品及辅料等生产工序。经过改革开放以来特别是近十年的发展，市场配置资源的作用不断加强，各种所有制形式的钢铁企业协同发展，产品结构、组织结构、技术装备不断优化，有效支撑了国民经济平稳较快发展。规划明确发展重点，引导市场优化配置资源，对钢铁工业转型升级进行部署。
　　近年来，我国工业发展环境发生深刻变化，长期积累的深层次矛盾日益突出，粗放增长模式已难以为继，已进入到必须以转型升级促进工业又好又快发展的新阶段。转型就是要通过转变工业发展方式，加快实现由传统工业化向新型工业化道路转变；升级就是要通过全面优化技术结构、组织结构、布局结构和行业结构，促进工业结构整体优化提升。工业转型升级是我国加快转变经济发展方式的关键所在，是走中国特色新型工业化道路的根本要求，也是实现工业大国向工业强国转变的必由之路。
　　在经济“新常态”下，经济发展、固定资产投资高增速对钢铁消费需求拉动作用减弱，特别是消耗钢材较多的房地产、高速铁路、高速公路、造船、集装箱、矿山等产业已过高速扩张期，代之的是经济结构变化对钢铁质量性能提升带动作用增强。在国民经济90多个门类中，对钢铁消费影响较大的占1/3，其中很多行业增速都有所回落，而其它关联度不高的服务业等产业发展加快，单位GDP钢铁消费强度将下降，我国钢铁需求开始进入到“峰值弧顶区”，但由于我国区域经济发展不平衡，对钢铁需求仍会持续高位波动。钢铁产业结构调整、转型升级步伐将加快。
　　作为一名咨询工程师，要全面客观地了解钢铁行业转型升级的基础条件，存在问题及今后的发展方向。

　　一、我国钢铁工业取得的主要成绩及贡献
　　1. 钢铁工业为国民经济发展做出巨大贡献
　　（1）钢铁工业支撑了国民经济的快速发展
　　我国钢铁工业经过多年的建设与发展，产品结构、组织结构、技术装备不断优化，品种质量持续改善，为国民经济快速发展做出了贡献。在国民经济高速增长，工业化、城镇化进程快速发展的拉动下，我国粗钢产量平均以每年6000多万吨的速度递增，钢铁生产实现了跨越式发展，到2005年我国结束了自建国以来连续57年净进口钢的历史，彻底扭转了钢铁生产能力不足、制约国民经济发展的局面,并在随后几年中一跃成为世界最大的钢材出口国，钢材自给率和国内市场占有率不断提高。国内市场占有率从2001年的84.3%提高到2012年的97.8%。“十二五”期间我国钢铁工业以中低速、稳步发展，2014年粗钢产量达到8.23亿吨，比2010年的6.37亿吨增长29%，年均增长6.6%。
从世界范围看，我国粗钢产量增速远高于全球平均水平，占世界的份额大幅度提高。据国际钢铁协会数据显示，2001年我国钢产量为15163高炉炼铁
万吨，占世界的比重为17.8%，2005年提高到30%以上，2014年达到49.5%，占据了全球钢铁生产的半壁江山。

　　2001-2014年中国钢产量及占世界钢产量的比重
　　中国钢铁产量的迅速增加，已成为支撑我国下游行业快速发展的关键因素。钢铁工业的快速发展，还保障了北京奥运会、上海世博会、广州亚运会、西气东输（二线）、三峡水电站、高铁工程、航天工程等国家重大工程和重点建设项目的顺利实施。如果没有钢铁工业的迅速发展，这些都是不可想象的。
　　中国经济进入由高速增长向中高速增长转换下的新常态，经济结构从增量扩能为主转向调整存量、做优增量并存的深度调整。新常态下由于固定资产投资、房地产投资和机电产品出口增速显著回落，主要用钢行业，如机械、造船、集装箱等制造业及铁路、公路、港口等基础设施建设的钢铁需求高峰期已过，钢铁消费已进入峰值弧顶区，钢材消费中质量和个性化需求，要求钢铁行业由原来的依靠数量扩张和价格竞争逐步向依靠质量、差异化服务竞争转变，钢铁行业对用钢铁行业的服务也急需转型升级。
　　（2）钢铁工业已成为一些地区的支柱产业
　　钢铁工业作为一个资金密集型的行业，已经成为许多地方的支柱产业，特别是在一些产钢大省和主要产钢地区。钢铁工业不仅是这些地区国民生产总值的主要来源，更是这些地区地方财政的主要来源。
　　此外，钢铁工业还为一些地区解决就业问题做出了贡献。2011年钢铁行业从业人员达到340万人，占全国工业领域全部从业人数的3.71%，在39个子行业中排名第11位。钢铁工业不仅直接解决一些地区的就业问题，而且其上下游产业链还提供了更多的就业机会。
　　一些民营钢铁企业的发展不仅直接带动了当地经济的发展，而且还改变了当地传统的农业生产方式，大大提高了农业生产效率。通过工业发展反哺农业，实现了农村的现代化，实现了社会的和谐发展。
　　（3）钢铁工业为我国成为“世界制造中心”提供了强有力的支撑
　　钢铁工业为我国制造业的发展起到了巨大支撑作用，支撑了机械、汽车、造船、家电、化工、电力等行业的快速发展壮大。比如，时速350公里高铁用钢轨全部实现国产化；油气管线建设中所需要的高等级X80管线钢已实现国产化，在此基础上，X100、X120已研制成功并进行试生产；电工钢的生产技术和产品质量有了新的突破和进步，具有自主知识产权的高牌号取向硅钢HiB钢通过三峡工程建设委员会专家评审，批量用于生产50万千伏以上等级的超高压大型变压器，打破了国外长期技术封锁，替代了进口。双相钢、复相钢、相变诱发塑性钢和马氏体钢等先进高强度汽车用钢产品批量用于国内高等级汽车，改写了知名品牌汽车用钢板全部依赖进口的历史，汽车用钢国产化为汽车的轻量化奠定了材料基础，进口冷轧板、镀锌板占消费的比重从35%降到10%左右。抗凹陷性能和装饰性能皆优的A类家电面板广泛用于各类家电产品。节镍或无镍的铁素体不锈钢和双相不锈钢已占国内不锈钢产量的30%以上，T4003不锈钢研制成功并应用于铁道货车车辆，大大提高了车辆寿命。
　　我国钢铁工业不仅在数量上，而且在质量上满足了下游行业不断增长和升级的需求，为我国成为世界制造业大国做出了巨大贡献，为下游行业走向世界提供了强有力的支撑。与2001年相比，2011年主要机电产品的出口金额增长了9.1倍，出口量也成倍增加，如船舶出口量增长41.9倍。
　　我国钢铁工业不仅在钢材的品种质量上满足了下游行业不断提升的要求，而且有能力让下游用户使用成本价格低于国外的钢材。相对于其他产业（例如汽车、汽油、名牌服装、部分药品、化妆品、部分食品等）的产品国内市场价格高于发达国家来讲，我国下游各产业使用的钢材价格明显低于国际市场，尤其低于发达国家市场（这也是我国钢材能够大量出口的原因之一），钢铁工业为下游行业提高国际竞争力做出了突出贡献。
　　2. 整体技术水平与世界先进国家的差距逐渐缩小
　　（1）构建了以鲅鱼圈、曹妃甸为代表的可循环钢铁生产流程，具备了自主设计、建设千万吨级钢厂的能力。
　　（2）矿产资源的利用水平显著提高，尤其是在贫赤铁矿、褐铁矿、菱铁矿的选矿技术方面居世界领先水平，复杂难处理锰矿选矿技术也有长足进步，选矿技术经济指标不断提高。
　　（3）生产设备大型化发展，目前我国已经拥有世界最现代化、最大型的冶金装备，如5000m3以上高炉、COREX3000熔融还原炉、5500mm大型宽厚板轧机、2250mm宽带钢热连轧机和2180mm宽带钢冷连轧机。
　　（4）工艺衔接逐渐精准，钢材质量日趋稳定。一批大中型钢厂在高精度的强化冶炼、精炼工艺，恒定铸速连铸成套工艺及精准组织、各工艺环节的衔接匹配方面，都取得了突出的进展。2006年前还主要依赖引进的各类高附加值钢种的RH精炼工艺软件已基本可以立足国内，与相应的装备制造技术结合，从2008年开始主导了国内RH的市场。根据调研，“十一五”期间建设的120吨以上转炉车间，全部配备了LF精炼炉，80%以上配备了RH或VD真空精炼设备，95%以上配备了铁水预处理设备；全国70吨以上电炉车间，100%配备了LF精炼炉，90%以上配备了RH或VD真空精炼设备。部分钢材产品的实物质量达到或接近欧盟、日本等国外先进实物质量水平，到2010年，通过冶金产品达到国外先进实物质量水平认定并获得“金杯奖”产品的企业共58家，20类品种，335个产品，生产量占钢材总产量的比重达到30%左右。
　　（5）以新一代控轧控冷技术为代表的工艺技术发展迅速，目前我国已经基本掌握了冷却速度无级可调、冷却路径控制以及超快冷的技术，并在板带、型线各类钢材生产中应用。细晶、形变与相变、析出强化综合工艺技术的应用，不仅保证了高品质钢材生产，也为减量化、绿色化生产创造了条件。
　　（6）钢铁冶金相关技术同步发展。大中型钢铁企业冶金分析测试体系不断完善；耐火材料生产工艺和产品质量达到或接近国际先进水平，洁净钢生产用各类新型功能耐材的开发和应用（包括无铬、无碳或超低碳耐材）都有新进展；铁合金直流矿热炉、余热利用矿热炉、精炼炉等新技术开发应用；ф600mm超高功率电极稳定生产和煤基针状焦生产技术的成功开发，有力地推动了中国电炉炼钢生产的发展；≥300t/d的各类石灰窑炉（最大的是1200t/d的回转窑）已成为冶金石灰生产的主流，生产效率、冶金石灰质量大大提高，相关技术的进步保证了钢铁生产工艺技术水平产品质量的稳定提高。
　　（7）冶金自动化、信息化水平向智能化发展。钢水连铸连续测温、冶金反应过程中气体成分的动态分析、热风炉烟气中的氧含量（残氧量）连续监测、热轧板带材表面质量检测、热轧板带材尺寸参数检测、冷轧带钢板形检测、高精度冷轧带钢截面轮廓检测等方面取得了突破，研发出具有自主知识产权的装备及技术。
　　（8）高能耗、高污染的面貌逐渐改变。“三干三利用”（即：干法熄焦，高炉煤气干式除尘，转炉煤气干式除尘）的“三干”技术，水的综合利用，以副产煤气（焦炉、高炉、转炉）为代表的二次能源利用，以高炉渣、钢渣和含铁尘泥为代表的固体废弃物综合利用的“三利用”、综合治理与梯级利用、工艺优化、能源中心等技术的研究开发与应用，使得行业环境保护技术水平得到了显著提高。涌现出一批具有国际先进水平的行业清洁生产环境友好型企业，以及一批绿色环保的示范型钢铁企业。
　　（9）产品结构出现了根本性改进。在目前统计的22大类钢材品种中，2005年有9类钢材品种国内市场占有率达到95%，2010年则有18类钢材达到这一比例。其中冷轧薄板、镀锌板、硅钢等高附加值产品种的市场占有率分别由2005年的80.3%、64.8%、66.5%提高到2010年的97.2%、87.3%、85.1%。钢铁工业紧随下游行业快速发展和优化升级的步伐，通过产品结构调整和新产品开发，满足了奥运工程、西气东输二线、三峡水电站、高铁及核电站建设，以及上海世博会、广州亚运会等重点领域和重大工程的要求，高质量汽车板、家电面板广泛用于汽车和各类家电产品，用于大飞机项目的模锻压机制造所需特厚板填补了国内空白。
　　3. 自主创新能力不断提升，初步形成技术创新体系
　　近年来，我国钢铁工业技术水平和自主创新能力显著提高，在工艺技术与装备、新产品开发等领域涌现出一批具有自主知识产权的高水平成果。
　　关键工艺技术与装备领域。我国钢铁工业经历了从引进、消化、吸收到自主集成与创新，基本实现了焦化、烧结、炼铁、炼钢、连铸、轧钢等各主要工序主体装备的国产化。其中，中小型冶金装备可全部实现国产化，大型冶金装备国产化率可达到90%以上，吨钢投资明显下降，满足和推动了钢铁工业快速发展建设的需要。
　　近年来钢铁工业大力推广使用高效低成本冶炼技术、新一代控轧控冷技术、性能预测与控制及一贯制生产管理技术等关键工艺技术，促进了钢铁工业资源与能源的节约、生产效率提高和成本降低；真空精炼装备技术、大方坯与大圆坯连铸装备技术、冷轧机组以及取向硅钢生产线自主集成等装备技术的国产化，代表着我国钢铁工业已具备主要工序核心装备与关键工艺的自主集成能力，具备了自主建设一个世界一流水平的千万吨级钢厂的能力，鞍钢鲅鱼圈、首钢京唐、宝钢梅钢宽带钢冷连轧机组的自主集成、自主建造，标志着我国钢铁工业自主设计、制造、工程建设和掌握运用新技术水平达到了一个新的里程碑。
　　产品领域。经过近年来的发展，我国钢铁工业研制和生产出一大批钢铁精品，包括百米高速重轨、高压油气输送用管线钢、高等级牌号无取向电工钢和高牌号取向硅钢、高级不锈钢、高强汽车板、超深井、耐腐蚀抗挤毁油套管等品种，实物质量已达到或接近国际先进水平，为国家重大工程建设和重点下游用户行业的发展起到重要支撑作用。
　　经过多年的建设与发展，我国钢铁工业现已初步建立起技术创新体系。基本形成了以企业为主，大学、研究院所为辅的产学研用相结合的技术创新体系，具备了一定的独立自主开展技术创新的能力。
　　4. 节能减排取得显著进步，环境质量明显提升
　　我国钢铁工业不断加大在节能、环境保护、污染治理及废弃物资源综合利用等方面的技改投资，节能减排取得显著进步，环境质量明显提升。
　　综合能耗明显降低。与2005年相比，重点统计钢铁企业2014年平均吨钢综合能耗由694千克标煤降至584.7千克标煤/吨。
　　吨钢耗新水及主要污染物排放量明显降低。与2005年相比，2014年重点统计钢铁企业吨钢耗新水由8.60吨下降到3.41吨；吨钢二氧化硫排放量由2.83千克下降到1.096千克；吨钢烟粉尘排放量由2.18千克下降到0.83千克；吨钢化学需氧量排放量由254克下降到34克；吨钢氨氮排放量由34.9克下降到6.6克，下降81.1%。
　　“十一五”以来，钢铁工业重点推广应用了以“三干三利用”为代表的重点领域节能减排措施，产生了较好的节能减排效果。主要是：
　　干法熄焦：截止2012年底，重点大中型钢铁企业投产运行的干熄焦装置已达134套，合计处理能力1.4亿吨，干熄焦装置数量和干熄焦能力均居世界第一。单套装置处理能力从2005年65-150t/h扩展到最大260t/h的不同系列的设备均可由国内供应。
　　高炉煤气干式除尘TRT：目前全行业共有600余座高炉配套有干式除尘TRT，约占配套TRT高炉的90%左右，TRT数量与干式TRT数量及能力，居世界第一。
　　转炉煤气干法除尘：我国现有转炉干法除尘装备49台，对应的炼钢生产能力约4455万吨/年。按转炉烟气干法除尘节水约0.1吨/吨钢、节电3.7千瓦时/吨钢计算,目前投运的转炉烟气干法除尘每年节水约446万吨、节电约1.65亿千瓦时。
　　水循环综合利用： “十一五”期间，应用推广了一批高炉干法除尘技术、干熄焦技术、转炉干法除尘技术、高炉渣粒化技术、钢渣滚筒法液态处理技术和钢渣风淬技术等节水工艺技术和装备，使得吨钢消耗水大幅降低；同时通过采用焦化废水处理与回用、轧钢（含油、泥）废水处理与回用、城市污水处理与回用、膜法水处理等水处理回用技术装备，钢铁企业内部废水、城市污水、海水、厂区雨水等非常规水资源已成为目前钢铁工业水的主要来源，从而使得吨钢取新水量逐年降低。
　　以高炉渣、转炉渣、含铁尘泥为代表的固体废弃物资源综合利用率大幅提高：“十一五”末和“十五”末相比，在钢产量增加的前提下，由于原料条件的改善，吨铁高炉渣产生量减少8.8%，吨钢钢渣产生量减少15.3%；冶金渣利用率大幅提高，钢渣利用率提高5.6个百分点，达到96.0%，高炉渣利用率提高5.1个百分点，达到97.7%。
　　以副产煤气（焦炉、高炉、转炉）为代表的二次能源利用：加大企业二次能源回收及循环利用是减少外构能源量，是实现循环经济的主要途径。“十一五”期间，有能源指标统计的钢铁企业二次能源回收利用率不断提高。与2005年相比，2010年焦炉煤气回收利用率提高了2.45个百分点，高炉煤气回收利用率提高了4.86个百分点，吨钢转炉煤气回收量由47.5立方米/吨钢提高到81立方米/吨钢。
　　中低温余热资源利用效率取得很大进步。“十一五”期间，钢铁企业中低温余热利用技术普及率明显提升。截止2012年底，已有158台烧结机配置环冷机余热发电设施81套，提高了二次能源回收利用水平。蓄热式加热技术、加热炉汽化冷却技术在轧钢工序得到推广和普及，大大扩展了低热值高炉煤气的利用范围，实现了中低温余热的回收。目前已有十几家企业建设了44套CCPP煤气发电设备，减少了高炉煤气的放散，有效地提高企业能源利用效率。
　　烧结烟气脱硫： 2014年底全国共有600多台烧结机进行了脱硫技术改造工程，超过全国烧结机面积的75%，比去年的63%又前进了一大步，从而保证了2014年钢铁生产外排二氧化硫总量的大幅消减。。
　　我国钢铁行业建设了一批具有国际先进水平的清洁生产环境友好型企业，钢铁企业的社会形象有了很大改善。自2007年度宝山钢铁股份有限公司、济南钢铁股份有限公司、首钢总公司（北京地区）； 2010年度山西太钢不锈钢股份有限公司、武汉钢铁股份有限公司（武汉市青山区厂区）；2012年度河北钢铁集团唐钢公司（唐山市厂区）、鞍钢股份有限公司（鞍山市厂区和鲅鱼圈厂区）和江苏沙钢集团有限公司（张家港厂区），2014年度宁波钢铁有限公司和首钢京唐公司被评为中国钢铁工业清洁生产环境友好企业; 累计10家钢铁企业获此荣誉称号。
　　5. 结构调整取得初步成果
　　“十一五”期间，千万吨级钢铁企业对行业发展的影响力进一步增强，形成了大企业为主、中小企业并存的生产组织格局。2012年，千万吨级钢铁集团粗钢产量占全国总量比重达到53.3%，比2005年增加近24个百分点，平均规模已达到2544万吨。
　　我国钢铁企业联合重组初见成效。河北、山东、广东、广西等以省为单位的钢铁企业加快重组，宝钢、武钢、沙钢、鞍钢、首钢等跨区域重组取得很大进展，产业集中度有所提高，2012年前10家企业的粗钢产量占全国总产量的44.9%，比2005年提高10.2个百分点（但比2010年下降了3.7个百分点）。
　　我国钢铁产业布局调整已初步呈现从资源依托型向临近沿海、沿江地区和靠近钢铁产品消费市场区域，即向消费主导型方向转变的趋势。鞍钢鲅鱼圈、首钢京唐、宝钢宁波等沿海钢厂的布局基本形成，原有的宝钢、武钢、沙钢、马钢等沿江布局钢厂的影响力逐渐增强。宝钢湛江、武钢防城港已开始进入建设阶段。我国钢铁工业消费主导型与资源主导型相结合的布局雏形已初步形成。
　　结合城市功能调整及功能区转换、产业转型升级、环境保护等要求，有条件的城市钢厂开始通过搬迁向沿海、沿江或环境容量大的地区调整布局。首钢搬迁、重钢搬迁、东特大钢搬迁、无锡钢厂搬迁等工程基本成功，其他一批城市钢厂企业也正在研究推进，这将有利于钢铁工业的布局进一步优化。
　　6.建设了一支具有较高素质的人才队伍
　　进入新世纪以来，我国钢铁工业取得了巨大成就，其中钢铁工业的人力资源开发和管理在钢铁工业的快速发展中发挥了重要作用。人力资源管理的改革、员工队伍的建设和人才发展的优化成绩显著，主要表现在：
　　（1）行业及多数企业人力资源逐步实施了战略管理。随着战略管理在行业、企业管理中的地位日益提高，以人为本的人才发展理念日益突出，行业及多数重点大中型企业人力资源工作实施了战略管理，明确了适应未来行业企业发展战略的人才发展具体目标和任务，并拟定了相应的保障措施，使钢铁行业的各类人才总量稳步增长，人才素质不断提高。
　　（2）行业人力资源管理工作的体制机制不断优化完善。
　　行业及多数大中型钢铁企业注重深化干部人事制度改革，突破传统模式，强化人才体制机制创新。科学完善领导人员、技术人员和高级技能人员职务层级发展通道和管理体；着力打造激励充分、分配关系和谐、可持续发展的薪酬激励体系，为优秀人才脱颖而出搭建平台。通过实行多元化用工、抓好人力资源战略性储备、完善员工退出机制，推进了人力资源结构合理化调整。
　　（3）引进高端人才，培育企业创新人才，打造成才平台
　　典型钢铁企业瞄准国内外先进水平，招聘引入能够突破核心和关键技术、推动科研成果转化的高层次人才。健全高端人才的引进、使用、管理、评价、激励等相关管理办法，为高端人才发挥作用创造了条件。通过深化产学研用合作，构建创新人才继续教育体系，以高层次技术领军人才为核心，以专业技术团队为主力，整合优化企业科研、生产、质量、标准、营销等各系统资源，为高端人才打造发展平台。
　　（4）优化内部环境，构建和谐的企业文化
　　典型钢铁企业努力构建和谐的企业人才文化，创新尊重知识、尊重人才、尊重创造、尊重劳动的企业文化。以企业发展带动员工职业生涯的发展，员工积极性创造性的发挥也为企业创造了更多的价值。优秀的企业文化形成了具有高度凝聚力的员工队伍，建立起职工学习、培训、成才的激励机制和约束机制，使学习、使用、创造知识和企业财富，成为职工自觉接受并践行的企业共同价值观。
　　7. 国际化领域逐步扩大
　　近年来，钢铁行业国际化意识不断增强，一方面积极实施“走出去”发展战略，另一方面，也不断加强“请进来”工作，在国内市场也加大了与国外投资者的合作。
　　目前钢铁行业“走出去”仍以资源开发为主，宝钢、鞍钢、武钢、首钢、华菱、沙钢等一批企业已经在澳洲、巴西、秘鲁等国投资开采铁矿资源。
　　另外，宝钢、武钢、鞍钢等企业还参与了国外钢厂合资，以及建设加工配送中心等项目，使国际化向更深层次发展。
　　在国内，加强了与韩国浦项、日本JFE、新日铁、三井、德国蒂森克虏伯、安塞乐米塔尔等国际化大企业集团的合资合作。

　　二、我国钢铁工业发展遇到的主要问题及面临的困难
　　在经济“新常态”下，钢铁消费需求数量增长空间有限，但下游用钢产业结构调整、转型升级对钢铁材料提出了更高要求，钢铁行业以用户为中心理念得到认可，将加快推进钢铁企业由规模扩张向质量效益型转变。在钢铁供不应求阶段，钢铁企业以规模扩张满足钢铁数量、品种的显性、刚性需求。今后，钢铁企业要致力于挖掘下游用户的隐性、潜在需求，在满足用户不断提升的新要求上下功夫，如宝钢、鞍钢等企业开发的用于油船货油仓的耐腐蚀钢产品，就是企业充分发挥已有工艺装备、技术、人才潜力，挖掘造船业油船建造提高安全性能、降低维护成本对钢铁提出的新需求，通过与用户建立“产、学、研、用、检”战略合作，为用户创造新价值来开拓新市场，企业由数量型被动拉动转变为供给创新驱动发展，实现由钢铁生产向钢铁制造服务型的转变。
　　1.经济转型升级将使钢材市场需求增长趋缓，品种质量要求更高
　　我国经济的发展大量依赖用于基础设施建设的固定资产投资，如房地产、高速铁路、高速公路、城市轨道交通等等，这些建设本身不仅需要大量消耗钢材，同时也需要大量消耗钢材的机械行业支持。而未来我国经济结构将由过度依赖投资与出口，转向投资、消费与进出口的协调发展，即“调结构”工作将使固定资产投资在国民经济中所占的比重下降，从而使GDP的钢消费强度进一步下降，这无疑会对钢材的消费产生重大影响。
　　此外，近年来我国钢铁工业的快速发展也得益于我国经济的高速增长，而随着国内外经济周期的变化，以及我国经济进入一个新的发展阶段，过去高速增长的时代已基本结束，我国工业化及城镇化发展将进入一个中速发展时期，经济发展的速度已不再成为一个追求的目标。今后一段时期内，“稳增长”将代替“保增长”，意味着钢铁工业将面临经济增长速度下降的考验。而过去的发展经验表明，当GDP增长处于低速时，钢材消费的增长速度也将下降，甚至会出现GDP增长而钢消费下降的现象。
　　面临国家经济转型升级的压力，我国钢铁行业也必须转变过去那种简单依靠规模扩张来提高盈利能力与盈利水平的做法，而代之以依靠科技创新，提高单位产品的盈利能力和盈利水平的发展之路。
　　2.化解钢铁过剩产能难度加大
　　近年来中国钢铁行业积极配合国家发改委、工信部等部门为化解钢铁过剩产能做了大量工作，组织行业专家围绕企业生产运行、市场消费、进出口等方面遇到的困难和问题进行了调研；配合工信部组织行业专家完成了符合《钢铁行业规范条件》企业公告工作；配合国家发改委完成了清理钢铁违规建设项目专家审核工作。从化解产过剩成绩看,钢铁行业投资扩张冲动得到了抑制；行业对钢铁产能是否过剩的争论已经不多，思想认识普遍转变到怎样化解产能过剩矛盾上面来了；在消费增长回落的影响下，钢铁产量增幅明显回落。
　　《国务院关于化解产能严重过剩矛盾的指导意见》要求：
　　（1）坚决遏制产能盲目扩张 ：严禁建设新增产能项目；分类妥善处理在建违规项目 
　　（2）清理整顿建成违规产能：全面清理整顿；加强规范管理 
　　（3）淘汰和退出落后产能：坚决淘汰落后产能；引导产能有序退出 
　　（4）调整优化产业机构：推进企业兼并重组；优化产业空间布局 
　　（5）努力开拓国内市场需求：扩大国内有效需求；着力改善需求结构 
　　（6）积极拓展对外发展空间：巩固扩大国际市场；扩大对外投资合作 
　　（7）增强企业创新驱动发展动力：突破核心关键技术；加强企业管理创新 
　　（8）建立长效机制：创新政府管理；营造公平环境；完善市场机制
　　但化解过剩产能矛盾是一项长期工作，更重要的是要看钢材市场价格是否回归、企业是否具有合理利润，企业数量是否减少、落后企业是否退出、产业集中度是否提高及能否实现有效行业自律和有序竞争，同时，还要看在一些重点地区环境是否得到有效改善，不能简单用钢铁产能利用率，甚至开工率来衡量。在较小的高炉利用系数下运行，高开工率没有显示已经扭转了钢材市场价格下滑、吨钢利润下降的状况，并不能作为衡量化解产能过剩矛盾的标志。
　　目前钢铁行业经济效益低下问题尽管不能都归因于产能过剩，但产能过剩无疑是重要原因之一。
　　按2012年末我国9.7亿吨炼钢产能和当年7.3亿吨钢产量计算，产能利用率约为75.3%。若以产能利用率85%为正常水平，目前非正常闲置即过剩产能约1亿吨。尽管一些地区采取有力措施使一些产能退出市场，但这些产能基本上都是已经关停，或者经营不善，甚至是属于落后的产能，并没有真正压减到那些对市场、行业运行有影响力的产能。未来要取得实质性进展就需要实实在在地关闭一些落后、低水平、无效益生产线，甚至是关闭一些落后、亏损企业，但企业退出机制政策仍不完善。
　　由于产能过剩，钢铁产业集中度过低、企业陷入“宁丢利润、不丢市场”的恶性竞争，一方面反映在国内市场钢铁产品的价格战和同质化恶性竞争，另一方面也反映在低价出口导致了对国际市场价格的冲击，已引发了众多的贸易摩擦，长期下去对钢铁产品出口不利。
　　化解钢铁产能过剩矛盾不可能一蹴而就，钢铁行业市场化建设取得一定成效，但还没有解决企业多而分散、产业集中度不高、恶性竞争激烈等问题，完善市场环境建设还需要较长时间；钢铁企业除要加快推进内部改革创新，更需其他各方面政策措施落实，因此化解钢铁过剩产能难度较大。
　　我国钢铁行业产能过剩具有明显的结构性特征和区域性特征。
　　①结构性特征 产品结构性过剩主要是指板材过剩程度要比长材严重得多。2012年末我国共建有热轧板卷轧机86套，总产能大约在2.46亿吨，当年热轧板卷产量1.72亿吨，产能利用率仅为69.9%，大大低于行业平均水平。此外，2012年我国中厚板轧机的产能利用率也只有61.4%。扣除板材产能和产量，其余产品（主要是长材或建筑钢材）的产能利用率约为80%，存在过剩但程度较轻。
　　②区域性特征 从区域性过剩来讲，我国即存在产能严重过剩的地区，同时也存在产能不足的地区。产能严重过剩的地区主要集中在北方，特别是东北及华北地区，而产能不足的地区主要是在东南沿海地区。因此，我国每年有大量的北方钢材通过长距离运输销售到东南沿海地区。比如，2012年我国东北地区在本地区销售的钢材只占其产量的46.7%，有29.2%的钢材销往华东地区，13.6%的钢材销往中南地区；而华北地区在本地销售的钢材占其产量的61.3%，有22.3%的钢材要销往华东地区，有10%的钢材要销往中南地区。
　　3.关系企业生存的节能环保达标压力大
　　经过多年来的不断努力，特别是近年来我国钢铁行业在节能减排方面不断加大投入，使得我国钢铁行业能耗占全国能耗比重呈现不断下降趋势。
　　尽管我们在提高能源使用效率方面取得了很大进步，但行业能源使用总量随着钢铁产量的增加基数大，这在未来的发展中将会受到很大的制约。
　　我国“十二五”发展规划纲要中明确提出要实施能源消费总量控制，《“十二五”能源发展规划》提出要将能源消费总量控制到40亿吨标准煤，用电总量6.15万亿千瓦时。能源消费总量目标要逐级分解到各级政府，由各级政府再落实到企业。钢铁企业作为能耗高的行业，且目前产能过剩，其能源消费总量必然受到更加严格的控制。各地方政府在发展受限制、能源消费总量不足时，往往会让钢铁、有色等重化工行业腾出能源消费总量空间，企业在保持生产规模不变的条件下，只有加快提高能源利用效率，降低吨产品综合能耗，才能够满足要求。
　　能源消费总量控制将促进钢铁行业重点实现结构节能，预计到2020年行业铁钢比例进一步降低，废钢的使用比例将进一步增加。总量控制和二氧化碳减排和碳配额、碳税、环境容量排放和污染物多重控制下，以及废钢积蓄量的增加，短流程发展会在2020年后逐渐显现优势。
　　钢铁行业的能源消费总量的增长速度预计也将随着粗钢产量增速下降而逐渐放缓，由于能效的进一步提高，能源消费总量将达到最高点，并可能呈下降趋势。钢铁行业能源消费总量增长速度进一步低于全国能源消费总量的增长速度，钢铁行业能源消费总量占全国能耗的比重进一步下降。
　　新修订的《中华人民共和国环境保护法》明确界定了环保问题是法律问题，是企业不可逾越的红线。根据钢铁工业实际投资情况，要达到现有国家环保标准要求，企业吨钢环保平均投资需达到220-250元，占行业平均吨钢生产能力投资约6%-7%；吨钢环保运营费用约140元才能达到环保排放标准要求，约占吨钢生产成本的4%-5%。要达到国家新排放标准，初步估算吨钢环保投资比重需增加到总投资的13%，吨钢环保管理运营费用将大大增加。选择和开发先进、实用、有效的低投资环保技术和设备是今后一个时期的重要任务。
　　我国大气环境污染已呈现以细颗粒物为主的区域性大气复合型污染，京津冀、长江三角洲、珠江三角洲等区域PM2.5和O3污染严重。钢铁工业是（烟粉尘）颗粒物排放源，也是造成酸雨和酸沉降的SO2、NOx的排放源之一。
　　一方面，由于一些企业现有的环保设施仍有差距和欠账，环保设施本身无法稳定达到污染排放新标准要求，需要进行改造或增加环保设施；另一方面，现有环保设施因技术、质量、运行成本、管理不善等原因不能正常运行，与主体工艺设备同步运行率较低，达不到环保设施设计单位承诺的设计值，致使其污染物排放不能完全满足新标准要求。
　　环保设施的投资建设，以及这些设施的运行都需要大量资金的支撑，这将增加企业投资和运行成本，在全行业微利，甚至亏损的情况下，对企业是个考验。
　　总之，面对越来越严峻的节能减排压力，钢铁企业要从战略上开始为实行“碳税”作好准备，要引进“环境经营”理念，积极面对环保成本上升压力。
　　另一方面，在公平执法前提下，加强环保执法的确是倒逼钢铁企业转型升级和绿色发展的积极而重要的有效手段。
　　4.铁矿石对外依存压力与钢铁行业低效运行
　　影响钢铁行业经济效益的进口铁矿石价格，由于国际铁矿供大于求的局面已经形成，而国外低成本矿山产能不断扩大，故去年以来国际铁矿价格处于大幅回落下降期。
　　我国钢铁工业铁矿石原料年需求量巨大，我国铁矿石产量从2000年的2.2亿吨升至2012年的13.1亿吨，年均复合增长率16%，目前已形成鞍山-本溪、西昌-攀枝花、冀东-密云、五台-岚县、包头-白云鄂博、承德和山西吕梁等重要铁矿原料基地。但我国铁矿资源区域分布不均，造成我国铁矿石产量分布也不平衡。华北、西南、东北三个铁矿资源丰富的地区产量占全国总产量的80%以上，另外由于受资源储量、资源禀赋和市场价格等影响，国内铁矿产业集中度低、矿山税负重、成本上升因素多、发展后劲不足，不能完全满足中国钢铁工业的需求。
　　中国企业投资国外铁矿项目普遍存在配套基础设施投资大、运距长、建设成本高、采选成本高等因素影响，项目成本普遍偏高，与国际主要铁矿石生产商，特别是处于垄断地位的四大国际矿商力拓、必和必拓、淡水河谷、FMG相比，竞争优势较弱。国际铁矿石价格一旦大幅度下跌，部分项目或将面临亏损。
　　虽然近两年钢铁生产原料成本有一定的下降，但钢材价格回升在供大于求及钢铁市场恶性竞争激烈的情况下缺乏有效支撑，钢铁行业低效运行有可能在一定时期成为常态，这种低价格、高负债、低效益的状态虽有利于倒逼解决行业发展中存在的问题，但同时也会给企业经营带来较大压力。
　　5. 自主创新与协同创新仍需加强
　　支持钢铁技术进步的政策有待创新。从税收激励看，优惠对象范围窄，优惠方式单一。从政策手段看，除了财政拨款、税收优惠两种基本手段以外，我国有关政府采购、创业投资、产业共性技术开发、创新联盟等方面的政策手段比较少。
　　国家级研究机构动力不足。尽管在政府组织和指导下已建立了各种类型的科研基地，但是这些科研基地的组织制度使其作用的发挥受到一定制约。依托企业建立的科研基地或者不愿意承担那些难以取得经济效益的创新性技术研究，或者独占这些技术，违背了产业共性技术研究向整个行业扩散的初衷；依托高校组建的科研基地，研究人员的主要考核指标侧重于研究成果、学术论文的发表，以便于体现学术水平、评定职称、成果鉴定及获奖，对于产业创新性技术成果向整个行业供给以及技术辐射的效果不够重视。而对于能够直接产业化的关键技术，往往采用校办公司的方式，将关键技术转化为产品技术，直接参与市场竞争。
　　这几年我国在成果转化机制方面不断完善，虽然取得了很多科研成果，但转化率不高，落地不顺。许多研发成果停留在高校或研究院所，成果转化涉及的金额、合同形式有待完善和国家政策支持。核心技术要实现成功落地，需要一系列配套技术的支撑，而且需要整个创新链条的有机衔接。
　　在行业层面，研发实力参差不齐，尽管不少企业根据自身情况也建立了研发机构和研发团队，但大多数企业自主创新的机制和内生动力还没有得到解决，具体表现在企业发展上更多的还是依靠要素投入，而不是创新驱动；很多企业在科技应用上更多的还是依靠拿来主义，行业科技创新活跃企业重要集中在宝钢、太钢等少数企业。
　　钢铁企业专业技术人才不足，致使钢铁工业在关键品种、生产技术和重大装备制造等方面与国内外先进水平相比差距较大，甚至一流装备生产不出一流产品的现象，缺乏在消化吸收基础上创新研发，软实力技术的研发能力较差。
　　国内许多钢铁企业偏重于硬件设备的引进，而忽视软件技术的研发和掌握，缺乏在消化吸收基础上的自主开发投入。由于后续研发资金不足，导致我国重大技术与装备低水平重复引进现象严重，严重制约了我国自主创新水平的提高。
　　不少钢铁企业自主开发投入不足，只有少数几家企业能够参与国家科技项目，参与国际联盟合作的研发，未能充分发挥市场机制对企业发展方向和技术路线选择的促进作用，来制定规划、技术标准、知识产业产权和专利等制度。对知识产权的尊重程度不够，一家企业搞出一个产品之后，其他企业就可以通过各种手段得到相关技术；行业基础性研究不够，科技创新缺乏后劲；如何保护知识产权，切实推动企业科技创新活动的有效运转，激发企业科技创新潜力，应是下一步科技支撑体系建设的重要方向。