生产过程巡检记录表.doc

生产管理现场巡查指南
编号：B/JD.HD501
年 月 日 检查人：
巡查岗位
检查项目
检查内容
检查原则
实际状况描述（合格或不合格描述）
及处理

原料标识
1、标识与否对（检查原料标识卡填写内容）；
2、换牌与否及时（保证在用与先进先出）；
3、领用记录与否对、完整（查对库存数）；
4、与否按先进先出原则使用（看入库时间）；
5、与否有不明物（有无未标识物品）。
1、原料标识卡填写内容与实际相符；
2、原料标识牌与实际相符且符合先进先出；
3、领用记录清晰、精确，库存数与实际相符；
4、原料按先进先出原则使用；
5、仓库内无不明（未标识）物品。

原料存储
1、 码放与否规则（检查分区货位、检查码放整洁度、检查与否存在交叉污染也许）；
2、 防潮状况（查地面湿度和底层包质量；查屋面漏雨状况；根据天气查门窗关闭状况）；
3、 保质期（查入库时间和保质时间；根据库存量和使用量作寄存质量评估）；
4、 抽查原料实际库存与阿佳希报表符合性。
5、 原料库存量（在安全库存量内）
1、 原料分区码放，原料堆无倾斜；
2、 粒料、粉料原料分开码放；
3、 仓库不漏雨、不上潮；
4、 阴雨天门窗关闭；
5、 原料在保质期内使用完；
6、 原料帐物相符；
7、 各品种原料库存量不低于安全库存量。

原料库6S
1、 办公室物品摆放（按办公区6S原则核查）；
2、 地面、门窗整洁度（按生产区6S原则核查）；
3、 仓库墙壁、墙角、屋顶、原料堆上与否有蜘蛛网和积尘；
1、办公室符合集团办公区6S原则；
2、仓库符合集团生产区6S原则；

装卸现场
1、 现场次序（查车辆摆放、装卸次序规范性）
2、 安全状况（查司机、客户、装卸人员作业规范性，查与否有安全隐患）；
3、 卸车速度和原料码放（查码放数量、码放整洁度，观测到货车辆状况）；
4、 叉车（查保养状况；看工作状况；查方向、灯光、喇叭、刹车完好性）；
5、 场地（与否及时打扫车厢、地面；散料回收与否混乱）。
1、 车辆摆放有序，装卸次序按到厂时间排列；
2、 无安全隐患，无安全事故；
3、 原料码放架板数量符合规定、码放锤直平整；
4、 叉车按程序保养到位，无带病工作；
5、 场地散落原料及时分类回收装袋；
6、 装卸速度满足到货需要。

筒仓
筒仓管理
1、 检查筒仓温度（用温度测试仪测量筒仓原料温度）；
2、 检查筒仓管理状况（对照管理制度查通风记录；查温度记录；查原料进出记录；查筒仓清理记录）；
3、 检查筛出物（据筛出物成分判断三清筛网完好性；筛出物清理和摆放与否符合规定）；
4、 检查三清筛、永磁筒、除尘器清理记录和清理状况；
5、 检查刮板机、提高机、三清筛工作状况（听声音、感振动）；
6、 检查筒仓6S（对照生产区6S原则检查筒仓周围现场）。
1、 筒仓原料温度控制在规定范围内；
2、 筒仓按管理制度实行通风和检查；
3、 筛出物分类打包、送到指定寄存处；
4、 三清筛、永筒筒每班清理；
5、 所有设备保养到位、工作正常；
6、 筒仓周围6S符合集团生产区6S原则规定；
7、 筒仓清理频率≤3个月。

投大料
原料投放
1、原料投放对性（与中控室查对投放品种和数量）；
2、原料投放规范性（投放原料质量状况；结块变质料挑出状况；交叉污染状况；对照原料领用看板查领用货位对性）；
3、投放记录（核查原料投放记录及时性和真实性）；
4、废包装残留（抽查废包装残留量）；
5、检查脉冲工作状况（查脉冲风量、反吹风设置合理性和清理记录）；
6、检查投料速度（跟得上中控配料需要）。
1、投放原料品种、数量与中控室指挥一致；
2、100%按原料领用看板领用原料；
3、投放原料无结块霉变、无异味；
4、废包装残留不超过20g/个；
5、脉冲布袋每周清理一次；
6、投料速度跟上配料需求；
7、投料记录精确率100%。

废包装回收
1、 解、划口与否符合规定；
2、 打捆（分类对性；每捆数量与否符合规定）；
3、 摆放（查现场摆放规范性；根据品种投放量核查入库手续；检查废包装寄存规范性）。
1、 原料包装按品种规定进行解或划口作业；
2、 解口原料袋按50条/捆打包，并与保管员办理入库；
3、 划口袋捆好并及时送至废包装寄存处码好；
4、 作业场地废包装摆放整洁。

叉车
1、 查操作状况（与否持证驾驶；与否按操作规程驾驶）；
2、 查保养状况（检查外观和保养记录）；
3、 看工作状况（查方向、灯光、喇叭、杀车完好性）。
1、 叉车操作员持证、不违规操作；
2、 叉车按程序进行例常保养；
3、 叉车不带病作业。

现场6S
1、工具摆放规范性；
2、领、运、投场地整洁度。
符合集团生产区6S原则。

配小料
配料秤
1、 查校验记录（完整性和真实性）；
2、 核精确度（用砝码校验）；
3、 砝码（寄存与否符合规定、整洁度和完好性）。
1、 配料秤按作业指导书校验并记录；
2、 配料秤误差≤一种分度值；
3、 法码有专用盒保留。

小料配方
1、 与否为最新有效配方；
2、保留与否符合保密规定。
1、使用配方为最新有效配方；
2、配方在配料现场或锁抽屉内。

小料配制
2、配制次序和精确度（观测配料、抽查重量）；
3、摆放与否规范（分批摆放）；
4、标识（与否按批用小料跟踪单标识、抽查小料跟踪单对性）；
5、配料速度（跟上中控配料需要）
2、配料次序符合工艺规定；
3、配料误差≤3‰；
4、小料按批次摆放、标识；
5、配料速度不影响小料投放。

记录
1、 检查小料配料台帐及时性和真实性；
2、 抽查小料剩余量与报表一致性；
3、 检查小料剩余报表真实性和精确性。
1、 小料配料台帐按实际配制品种记录；
2、 小料剩余量报表与实物一致；

现场6S
1、 配料区、原料领用区整洁；
2、 废包装回改摆放与入库及时性。
3、 办公桌整洁及工具摆放。
符合集团生产区6S原则

运、投小料
运送
1、 小料领用与否与中控室配料品种一致，领用次序与否对；
2、 小料运送时与否按批次分开摆放、分批标识；
3、 领用时与否进行了查对（抽查品种、件数与跟踪单）；
4、 关键料品种与否对。
1、 小料运送前查对、运送时按批次摆放；
2、 所运小料与中控室配料品种一致；
3、 小料按品种、批次次序运送；
4、 关键料品种与跟踪单一致。

投放
1、 小料复核（按跟踪单与中控室、所运小料进行品种、批次、件数、关键料品种复核；抽查单批小料重量）；
2、 小料投放（查振动筛网规格、完好性和与否按规定过筛）；
3、 散料添加（与否过秤并在小料跟踪单上注明和小料添加登记表中记录）；
4、 小料跟踪单传递及时性。
1、 所投小料品种、批次与中控室配料一致；
2、 所投小料件数、关键料品种与跟踪单一致；
3、 小料投放时按工艺原则过筛；
4、 散料添加100%过秤、记录；
5、 小料跟踪单及时传递；
6、 投料速度跟上中控需要。

记录
查小料添加登记表填写及时性和精确性
小料添加记录及时真实

现场6S
1、投料区及配料秤周围整洁度；
2、废包装回收打捆、入库状况。
3、脉冲（查风量、反吹风设置合理性和清理记录）
到达集团生产区6S原则

中控
配方及设定
1、 所用配方与否为最新有效配方；
2、 电脑中配方与实际配方符合性（与小料一致性）
3、 参数设定对性（检查配料误差、混合参数设定符合性）。
1、 所用配方为最新有效配方并与小料配方同步；
2、 电脑配方输入和选定对率100%，同品种电脑中只容许有一种配方；
3、 原料配料误差设定满足≤3‰误差原则；混合时间、秤放料时间、混合机放料时间符合工艺原则。

原料粉碎控制
1、 原料粉碎进配料仓对性（按流程图查对）；
2、 粉碎机效率控制合理性（查电流记录）。
1、 原料进仓对率100%；
2、 粉碎机工作效率≥90%额定工作效率。

配料
1、 配料状况（观测配料误差、抽查配料记录）；
2、 查对小料跟踪单（品种、批次、重量与电脑一致性）；
3、 小料添加复核（观测复核秤误差，抽查复核记录）
4、 抽查配料记录。
5、 掌握生产计划完毕状况
1、 单品原料配料误差控制在3‰以内；
2、 小料跟踪单品种、批次、重量与电脑配料一致；
3、 小料复核秤误差控制在3‰以内；
4、 每班打印配料报表、搜集有关记录；
5、 配料速度正常，不影响生产计划完毕。

辅料添加
1、 检查油添加精确性（查记录、观测添加）；
1、 油添加误差≤2％。

设备运行
1、 检查指示灯指示状况和完好性；
2、 检查设备运行和仪器、仪表指示状况；
1、指示灯完好率100%；
2、仪表指示正常率100%；

记录
1、 有关记录、表报及时、精确性；
2、 检查交接班记录。
记录完整、精确率100%；

现场6S
按办公区原则检查中控室6S状况
到达集团办公区6S原则

制粒
TPM
1、 制粒机、调质器保养状况（对照TPM表项目检查完毕状况）；
2、 抽查TPM记录真实性（抽查1—2个项目）；
3、 不定期参与环模更换全过程（或检查环模压辊配合间隙）；
4、 检查蒸汽管道、阀门与否漏汽；
5、 每周两次检查齿轮箱油面。
1、 制粒机齿轮箱油面正常，按保养制度更换；
2、 主轴每班加油一次；
3、 压辊每四小时加油一次；
4、 调质器轴承每周加油一次；
5、 环模压辊装配符合规定；
6、 无跑冒滴漏。

制粒参数
1、 检查制粒参数（制粒电流、调质温度、喂料转速）与工艺原则符合性；
2、 检查制粒机工作效率状况（电流与额定电流差异）；
3、 检查制粒工艺参数登记表完整性和真实性。
1、 制粒参数设定符合工艺原则；
2、 制粒机工作效率最大化；
3、 有关参数记录完整。

制粒质量
1、 检查制粒品种与中控室、成品仓一致性；
2、 检查颗粒颜色、大小、长短、松紧和调质质量状况；
3、 头尾料处理与否规范。
1、 无花料；颗粒大小一致；硬度合适；长短合适；
2、 头尾料装桶过秤交投小料处。

现场6S
1、 检查制粒机、调质器等设备上与否有积尘；
2、 检查制粒工作区地面与否整洁；
3、 检查工具摆放与否认置。
符合集团生产区6S原则

成品组
复核秤
1、 校验复核秤（用原则法码校验秤精确度）；
2、 检查复核秤校验记录（频率与否符合规定、记录真实性）；
1、秤误在一种分度值内；
2、校验记录真实、完整。

打包秤
1、 抽查包重（抽包用复核秤复核精确度）；
2、 检查包重抽查记录（频率和真实性）；
3、 检查成品交接单记录及时性和精确性。
4、 接包速度（跟得上生产进度）
1、 包重误差符合工艺原则；
2、 记重抽查频率符合作业指导书规定；
3、 成品交接单记录精确；
4、 接包速度不影响生产进度。

成品质量
1、 检查标签、包装、生产日期吻合性；
2、 检查品种对性（与中控室查对接包品种）；
3、 检查成品颜色、气味、颗粒温度、粒径、长度、硬度、含粉率；
4、 头料、尾料处理与否符合规定。
1、 标签、包装与所接品种相吻合，生产日期清晰、对；
2、 成品颜色一致；气味正常；料温与室温差≤℃；颗粒长度是直径2—3倍；颗粒硬度符合产品质量原则；颗粒大小不超过新环模孔径加1mm；含粉率≤5％；

设备
1、 检查缝包机润滑状况；
2、 检查缝包质量（与否有跳针、漏针）。
3、 检查输送带减速机工作状况及油面。
1、缝包机每2小时润滑一次；
2、缝线平直，无跳针，双线在包装正面；
3、设备工作正常。

现场6S
1、 设备上与否有积尘；
2、 打包平台卫生状况；
3、 待用包装、标签摆放与否认置；
4、 头料尾料与否标识并及时处理；
5、 码包与否整洁。
符合集团生产区6S原则

成品库
成品标识
1、 标识与否对（检查成品标识牌对性，成品标识卡填写内容）；
2、 检查发货规范性（与否按先进先出发放）。
1、成品标识对、完整，发货记录祥细；
2、按先进先出原则发货。

成品存储
1、 码放与否规则（检查分区货位、检查码放整洁度）；
2、 防潮状况（查地面湿度和漏雨状况，根据天气查门窗关闭状况）；
3、检查成品库存合理性（与否有超期产品或大量库存产品）；
1、成品码放分区，整洁，无倒堆和掉包；
2、仓库地面无潮、屋顶无漏雨现象；
3、阴雨天门窗关闭；
4、无库存过期成品。

成品库6S
1、 办公室物品摆放（按办公区6S原则核查）；
2、地面、门窗整洁度（按生产区6S原则核查）；
3、仓库墙壁、墙角、屋顶、成品上与否有蜘蛛网和积尘；
4、散包、破包与否及时处理。
符合集团生产区6S原则

装卸
1、 现场次序（查车辆摆放、装车次序规范性）
2、 安全状况（查司机、客户、装卸人员作业规范性，查与否有安全隐患）；
3、 成品装车（查与否打扫车厢；成品装车与否符合司机规定；散料回收与否混乱）；
4、 叉车（查保养状况；看工作状况；查方向、灯光、喇叭、杀车完好性）；
1、 车辆摆放有序；按到厂次序安排装车；
2、 无安全隐患、不发生安全事故；
3、 成品装车征询司机意愿；
4、 叉车保养到位，不带病作业。

机修
查岗
1、 机修员在做什么；
2、 设备巡查状况（频率和效果检查）；
3、 日工作计划完毕状况；
4、 设备维修时与否告知中控员挂牌并切断主电源
1、 机修员按计划完毕巡查、维修工作
2、 对照维修设备查中控室挂牌及断电状况

查记录
1、 机修工作日志查询；
2、 各设备维护记录真实性和完整性查询；
3、 高、低压配电室检查
1、 机修工作日志真实、完整；
2、 高下压室无安全隐患；
3、 电力计量设施正常

质量部
查记录
1、 与品管员沟通当班生产过程控制状况；
2、 理解当日生产产品质量状况（水分、硬度、含粉率、指标）。
1、 生产过程无异常；
2、 产品指标合格。

交接班状况