塔类容器施工指南1.doc

塔类容器现场组对安装

施 工 指 南

中国化学工程第X建设公司 编制

二○○五年三月十六日

目 录

1 概述
1。1塔类容器工作原理
1.2塔类容器分级及分类
2 施工依据
3 施工准备
3。1施工技术准备
3.2施工现场准备
4 塔类容器主要工序和施工方法、技术措施
4。1整体安装
4.1。1施工程序
4。1.2施工方法、技术措施
4。2现场组装
4。2。1现场组装塔类容器施工程序
4。2。2施工方法及技术措施
4。2。2。1材料验收
4.2。2.2 半成品、零部件的验收
4。2.2.3筒体排板
4。2。2。4坡口加工
4。2.2.5现场组对
4。2。2。6焊接
4。2。2。7 塔体热处理
4.2。2.8化学清洗
4.2.2.9塔盘及内件安装
4。2。2.10压力试验
4.2。2。11塔体安装
4.2。2.12基础沉降观测
4.2。2.13塔体封闭
4。2。2。14塔类容器的防腐、村里及保温（保冷)工程
4.2.2.15热紧或冷紧
4。2.2.16.薄壁塔分段组对主要施工技术措施
5. 质量目标和质量保证措施
6。冬雨季施工技术技措
7 技术措施、降低成本率
8 安全技术措施
9劳动力组合
10施工机具量具
11手段用料材料计划
12建议采用的施工方法
附录一 平垫铁与斜垫铁的规格
附录二 压力容器主要受压部分焊接接头分类示意图

1 概述

塔类容器是从焦炉气、天然气、石油气、氯化物等混合气体中提取气体;提纯石油产品、空分产品;生产有机酸、无机酸及其他化工产品；气体吸收、清净等专用工艺设备;为了满足不同工艺需要，需要使用不同类型的塔类容器。塔类容器是圆柱形立式设备，一般它的高度和直径之比值都比较大。不过，大容量的塔类容器（处理能力很大）也有呈短粗外形的.按照它们的用途和生产能力，其尺寸和形状差别很大，随着我国石油化工的迅速发展，单台设备越来越有大型化趋势.例如，石油炼制的加氢脱硫反应器，最大直径4270毫米，长34000毫米,壁厚260毫米。虽然其外形都是圆柱形，但由于使用目的不同，内部结构各不相同。因此设备的设计技术，材料的品种规格与质量，制造工艺和工艺装备，以及现场安装都为了适应这种要求而得到迅速发展.目前在现场施工塔类容器主要方法有整体安装和分片、分段安装.使用的吊装机械有金属抱杆和吊车等。
1。1 塔类容器工艺原理
塔类容器是通过液体与液体、液体与气体、气体与气体之间传质来满足不同工艺需要，而得到不同产品。大致工艺有精馏、萃取、吸收、反应、洗涤、混合、分离等。塔的内部结构型式多种多样,如有浮阀塔盘、筛板塔盘、泡罩塔盘和填料等等。使用较多的一种典型结构就是板式塔。板式塔内有许多塔盘，彼此保持一定距离。塔盘装在支持圈上,用塔盘紧固件牢固地固定，支承圈焊在塔体内壁上.此外，塔内还有其他内件，如进液管、分布器、挡板、除沫器等。
塔盘安装要求确保一定的水平度，否则将对传质过程产生不良影响。为此，在安装现场需要进行严格检查，并作必要的找平，同时，还要仔细检查浮阀的活动性，泡罩的高度等关键因素。在许多情况下,塔盘是单独制造、包装和发运的，待塔体就位、找正后，再逐块装入,并调整其水平度。
1。2 塔类容器按压力分级及分类
1。2。1 按照《压力容器安全技术监察规程》和《特种设备安全监察条例》规定，塔类容器当最高工作压力大于或者等于0。1MPa(表压)时,需按压力容器进行制造.具体划分如表1.2。1：

表1。2。1 塔类设备压力分级一览表
序号
级 别
最高工作压力（表压）MPa
1
常压容器
小于0。1MPa
2
低压容器
0。1MPa≤p＜1.6MPa
3
中压容器
1。6MPa≤p＜10MPa
4
高压容器
10MPa≤p＜100MPa
5
超高压容器
P≥100MPa

1.2.2 塔类容器分类按国家质量技术监察局《压力容器安全技术监察规程》有关规定进行分类。

2 施工依据

2。1《钢制塔式容器》 JB4710－2000
2.2《石油化工钢制塔、容器现场组焊施工工艺标准》 SH3524—1999
2。3《钢制压力容器》 GB150－1998
2。4《钢制压力容器焊接工艺评定》 JB4708－2000
2.5《钢制压力容器焊接规程》 JB/T4709－2000
2。6《钢制压力容器产品焊接试板的力学性能检验》 JB4744－2000
2.7《承压设备无损检测》 JB/T4730—2005
2.8《压力容器安全技术监察规程》国家质量技术监督局 （1999)154号
2。9《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》国质检锅 （2002）109号
2.10《现场设备、工艺管道焊接工程施工及验收规范》 GB50236—98
2。11《化工机器安装工程施工及验收规范（通用规定篇）》 HG20203—2000
2。12《大型设备吊装工程施工工艺标准》 SHJ3515—2003
2。13《设备吊耳》 HG/T21754—-94
2.14《石油化工施工安全技术规程》 SH3505—99
2.15 设计图纸、随机资料及说明

3 施工准备

3.1 施工技术准备
3。1。1 对于塔类容器施工技术准备很关键，一定要严格按照有关规定进行制造和安装；特别是压力容器，必须由公司具有压力容器现场组焊资质的二级单位进行施工。
3.1.2 编制施工方案
施工技术人员应根据设计图样、有关法规和标准及现场条件编制施工方案。
3。1。3 压力容器,在现场安装组焊前必须到当地特种设备安全监督管理部门办理告知手续，并出示下列文件：
3。1。3。1 压力容器现场组焊许可证副本;
3。1。3.2 工程合同或合同意向书;
3.1。3。3 工程开工报告；
3.1.3.4 随制造厂出厂的有关图纸、技术资料；
3.1.3。5 质保体系责任人员任命通知；
3.1。3.6 施工单位施工人员的有关资格证件；
3.1。3。7 焊接工艺评定资料；
3。1。3.8 合理的施工进度作业计划；
3。1.3。9 施工方案.
3。1。4 施工前应进行技术交底，明确任务的特点、施工进度、施工方法、技术要求、质量标准以及安全措施。
3。2 施工现场准备
3。2。1 施工现场应按施工平面图进行布置水、电等, 场地平整、道路畅通。组焊平台和施工机具应按规定位置就位。
3。2。2 计量器具应在周检期内。
3。2.3 工卡具及样板应合格。
3。2。4 现场的消防器材、安全设施应符合要求，并经安全监督部门验收通过。

4 主要施工程序和施工方法、技术措施

塔设备特点是外形简单、高度和重量大、内部构造和工艺用途多种多样。因此，安装时应根据塔设备的构造、工艺用途等特点，采用相应的安装方法。对于板式塔，在安装过程中,应保证塔内组装件相互位置的正确，其中最重要的是保证塔盘安装的整体水平度.塔盘水平度的偏差取决于塔盘支持圈与塔体组焊是否正确.

4。1 整体塔器安装
4。1.1 对于整体到现场的塔类容器，其施工程序如下.
施工方案编制
施工技术准备
施工现场准备
基础检查验收
预埋地脚螺栓校对
设备的运输
铲麻面放垫铁
设备的检验
确定管口方位
起吊机械的准备和布置
设备吊装前检查
试 吊
正式起吊
设备就位
设备找正
标高复查
垂直度或水平度复查
垫铁点焊
设备二次灌浆
内件或附件安装
压力试验
中间交接

4。1.2 安装方法
整体安装,其吊装方法根据设备重量和现场场地器情况，选择使用吊车或金属抱杆；一般应优先使用吊车。目前，国内最大吊车有中石化宁波工程公司1250t履带式吊车。我公司有四台200吨60米金属抱杆，有两台150t履带式吊车。
4。1.3 基础检查验收
4.1.3。1 塔设备安装前，基础须经交接验收。基础施工单位应提交质量合格证明书、测量记录及其他施工技术资料；基础上应明显的划出标高基础线、纵横中心线，相应的建筑物上应标有坐标轴线;设计要求作沉降观测的塔类设备，基础应有沉降观测水准点。
4.1.3。2 安装前可按以下规定对基础进行检查：
a、 基础外观不得有裂纹、蜂窝、空洞及露筋等缺陷;
b、 基础各部尺寸及位置的偏差数值不得超过表4。1.1的规定：
表4。1。1 设备基础尺寸和位置的允许偏差
项次
偏 差 名 称
允许偏差值mm
1
基础坐标位置（纵、横轴线）
±20
2
基础各不同平面的标高
+0
-20
3
基础平面外型尺寸
凸台上平面外型尺寸
凹穴尺寸
±20
-20
+20
4
平面的水平度（包括地坪上需安装设备的部分）:
每米
全长
5
10
5
竖向偏差： 每米
全长
5
10
6
预埋地脚螺栓：标高（顶端）
中心距（在根部和顶部两处测量)
+20
±2

CCCC

a
b
c
ｃ、基础混凝土强度应达到设计要求，周围土方应回填、夯实、整平，地脚螺栓的螺纹部分应无损坏和锈蚀.
4.1。3。3 预留孔地脚螺栓的埋设应符合下列规定:
a、 地脚螺栓的铅垂度允许偏差不得超过螺栓长度的5/1000。
b、地脚螺栓与孔壁的距离a(如图4.1。1所示)不得小于20毫米。
ｃ、地脚螺栓底部与孔底的距离c不得小于80毫米。
ｄ、地脚螺栓上的油脂和污垢应清除干净，但螺纹外
露部分应涂油脂。
e、螺母与垫圈、垫圈与设备底座间的接触良好。
f、螺母上端螺栓螺纹部分应露出2个螺距.
图4.1.1
4.1。3。4 基础表面在设备安装前应进行修整。须灌浆
抹面时要铲好麻面；基础表面不得有油污或疏松层；放置
垫铁处（至周边50毫米）应铲平,铲平部位水平度允许偏差为2毫米/米；预留地脚螺栓孔内的杂物应清除干净。　　　　　　　　　　　　　　
4。1。3.4 为保证高塔设备的正确安装，在塔类设备地脚螺栓施工时，土建与设备安装应相互配合，一般应使用设备定位模板定位地脚螺栓,再进行基础土建施工;模板中心线与基准线的偏差数值不得超过±5毫米.地脚螺栓的坐标及相互尺寸应符合设备制造图纸的要求；地脚螺栓露出基础部分应垂直，设备底座套入地脚螺栓应有调整余量,每个地脚螺栓均不得有卡住现象。
4.1.3。5 基础与设备之间有绝热要求的，应按照技术文件或相应规定执行。
4.1。4 设备的验收、清点、检查及保管，应符合以下规定：
4.1.4.1 交付安装的设备及附件，必须符合设计要求，并附有出厂合格证明书及安装说明书等技术文件。
4。1。4.2 设备开箱应在有关人员参加下,对照装箱单及图样，按下列项目检查与清点:
a、箱号、箱数及包装情况，
b、设备名称、类型、型号及规格，
c、设备外型尺寸及管口方位，
d、设备内件及附件的规格、尺寸及数量，
e、表面损坏、变形及锈蚀状况。
4。1。4。3 塔类设备安装前应核对出厂质量证明书的主要技术数据，并对设备进行复测。检查塔壁上的纵向中心线是否清晰正确，并在上下两端作出明显标记,作为安装找正的基准点。检查塔内壁上的基准圆周线,应与设备主轴线垂直，再以基准圆周线为准,逐层检查塔盘支持圈的间距、水平度及其它内件的位置，应符合塔盘技术条件和设计图纸要求。
4。1.5 塔类容器应运至现场指定的地点，并注意放置方向,尽量减少二次倒运。设备如需在现场停放较长时间，则必须不妨碍交通及其他工程的施工,并选择适当支承点垫上道木；易损及零星部件应拆除并要专门保管；管孔、人孔等应封闭。
4.1。6 塔类容器安装在不妨碍吊装的情况下，应尽量将塔盘、平台梯子，附塔管线及保温层等施工完毕，然后随塔一起吊装。
4.1.7 找正采用两台经纬仪分别在0°、90°两个方向同时测量，找正方法采用斜垫铁调整.
4。1.8 垫铁安装
4。1.8.1 垫铁组布置，其位置和数量应符合下列要求:
ａ.每个地脚螺栓近旁至少应有一组垫铁，垫铁组应尽量靠近地脚螺栓
ｂ。相邻两垫铁组的间距，一般应有500毫米左右；
c. 有加强筋的塔类容器底座，垫铁应垫在加强筋下
4.1。8.2 采用平垫铁或斜垫铁找平时,一般应符合下列规定：
a、直接承受负荷的垫铁组,应使用成对斜垫铁，两垫铁的斜面要相向使用，搭接长度应不小于全长的3/4，偏斜角度应不超过3°；斜垫铁下面应有平垫铁。
b、应尽量减少每一组垫铁的块数，一般不超过四块,并应减少用薄垫铁；放置平垫铁时，最厚的放在下面，最薄的放在中间，调整后应将各块垫铁相互焊牢。
c、每一组垫铁均应放置整齐平稳，接触良好;垫铁表面的油污等应清除干净；设备找平后，各组垫铁均应被压紧，可用0.25公斤手锤逐组轻击听音检查，
d、中小型设备的垫铁组高度一般为30～60毫米，大型设备的垫铁组高度一般为50～100毫米；
e、设备调整后,垫铁应露出设备支座底板外缘10～20毫米,垫铁组伸入长度应超过地脚螺栓,且应保证设备支座受力均衡。
4。1。9 基础二次灌浆
4。1.9.1 塔设备安装基本上都采用预埋地脚螺栓安装形式.塔设备安装精度经检查合格，在隐蔽工程记录完备的情况下，方可进行二次灌浆层的灌浆工作。
4。1。9。2 灌浆前，灌浆处应用水清洗洁净并湿润透;环境温度低于0℃时，应有防冻措施,基础表面的积水应吹净.
4。1。9.3 灌浆前一般应设外模板，外模板至设备支座外缘的距离b（见图4。1。1）应不小于60毫米。一台设备应一次灌完，不得分次浇灌；设备外缘的灌浆层应平整美观，上表面应略有向外的坡度，高度应略低于设备支座底板外缘的上表面。
4.1.9。4 二次灌浆层的灌浆，一般宜用细碎石混凝土，标号应比基础和地坪的混凝土标号高一级；灌浆时，应捣固密实。
4.1.9.5 灌浆层的厚度，对于中小型设备一般为30～60毫米,对于大型设备一般为50～100毫米。
4.1。10 塔类设备安装的允许偏差如表4.1.2所示：
表4.1。2 塔类容器找正的允许偏差及检查方法、检验数量
序号
项目名称
允许偏差 mm
检查方法
检验数量
一般塔
与机械
衔接的塔
1
中心线
位置
D≤2000±5
D＞2000±10
±3
钢板尺量
纵横轴线各2点测量
2
标高
±5
相对标高
±3
钢板尺或水准仪测量
纵横轴线各2点测量
3
方位
沿底座环圆周测量
D≤2000，10
D＞2000，15
沿底座环圆周测量，5
线锤或钢板尺测量
主要接管处
4
铅垂度
h/1000，但不超过30
经纬仪测量
相隔900测2点
注：(1）h-—塔两端部测点间距离
（2）D——塔的内径
4.1.11 塔类容器找垂直度的同时，抽查塔盘或支持圈的水平度应符合塔盘技术条件的有关规定。

4。2 现场组装塔安装

塔类容器大多数是超限设备，设备制造完成后，不可能用现有的运输方法整体运到现场，所以大部分设备要在现场进行分片或分段组装。在现场分片的前提，就是要能用现场具备条件的方法高速优质地把设备组装好.
4.2。1 现场组装塔类容器施工程序
现场组装塔类容器根据现场条件和吊装方法，主要分为卧式地面组装合格后,采用整体吊装；和在基础上采用立式分段吊装组焊两种方法.一般情况下，应尽量采用前一种方法。塔类设备现场到货主要有,分片到货和分段到货。其工序安排按压力容器现场分片组装进行编制的，如塔类容器不是压力容器,或到货状态不一致，其有关部分工序可以不进行。

表4.2.1 塔类容器主要施工程序表

材料验收
钢板
型钢
钢管
管件
标准件
焊接材料
外协件
封头验收
其他部件验收
绘制排版图
排版
预制厂预制
下料开坡口
卷制
组焊成节
找圆
组焊成段
无损探伤检测
附件组装焊接

现场组装
热处理

补强保温圈组焊
开孔接管焊接
无损探伤合格
组对找正、焊接
热处理
运输到现场
试验
水压试验
酸洗
安装
内件安装
基础沉降观测
塔整体吊装
基础验收处理
交工验收
资料整理交工
人孔封闭
检查验收
塔内清扫

4.2.2 施工方法及技术措施
4。2.2。1 材料验收
制造压力容器用材料必须提供质量证明书，质量证明书的内容必须填写齐全，并经生产单位质检部门盖章确认，材料生产单位应按相应标准规定，在材料的指定部位或其它明显的部位作出清晰的标志，使用前应根据质量证明书与材料上的标记核对其炉批号和材料牌号，认真检查材料的表面质量。
根据使用上的要求,对钢板进行外观及超声波探伤检查，并抽查钢板的化学成分、硬度及力学性能等。
4。2.2.2 半成品、零部件的验收
(1）半成品、零部件应在现场组装前对制造质量进行验收。
(2）进入现场的容器半成品、零部件必须具有下列出厂技术文件：
ａ。 装箱单；
ｂ. 压力容器产品安全质量监督检验证书；
ｃ。 产品质量证明文件；
ｄ。 其它技术文件。
（3）容器半成品出厂应按规定附带符合要求的试板.
（4）容器的半成品应有明显的标记并与排版图一致。
（5）椭圆形、蝶形、球形封头用旋长不小于封头设计内直径Di的3/4的内样板检查表面的形状偏差（图4.2.1);

图4.2。1 内表面形状偏差检查示意

表4.1.5 椭圆形、蝶形的封头直边允差
封头公称直径DN
直边高度允差
DN≤6000
+5
—3
DN〉6000
+8
-3

（6）冲压成形的封头或瓣片，其最小厚度不得小于名义厚度δn减钢板厚度负偏差C1。
（7）分瓣的球形封头、椭圆形封头、锥形封头外形尺寸，应符合下列要求：
ａ.用样板检查球形封头瓣片的曲率时,其允许偏差应符合表4。2.2和图4。2.2的规定；
表4.2.2 球形封头瓣片曲率允许偏差
瓣片弦长（m)
样板弦长（m）
允许间隙e’（㎜）
L≥2
≥2

≤3
2＞L≥1.5
≥1.5
L＜1。5
1

图4.2.2 球形封头瓣片曲率检查示意图

b 锥形封头瓣片表面用300㎜钢板尺沿母线检查，其局部平面度不得大于1㎜；
c 球形封头瓣片、椭圆形封头瓣片、锥形封头瓣片、锥形封头瓣片的几何尺寸偏差应分别符合图4.2.3、图4。2.4、图4。2.5和表4.2。3的规定。

图4。2。5 锥形封头瓣片几何尺寸允许偏差示意

表4.2.3　　封头瓣片几何尺寸允许偏差（ｍｍ)
封头类型
测量项目
球形封头
椭圆形封头
锥形封头
弦长L1
±2。5
—
-
弦长b1
±2。0
—
—
弦长b2
±2.0
—
—
弦长b3
±2.0
—
-
对角线C
±3。0
±3.0
±3.0
弧长L1
—
±2。5
—
弧长b1
—
±2.0
—
弧长b2
—
±2.0
—
弧长b3
-
±2。0
—
母线长L
—
—
±2.5
弧长b
-
—
±2。5

(8） 塔类容器半成品的坡口表面应符合下列要求：
a 坡口尺寸符合图样规定，表面应平滑；
b 熔渣、氧化皮应清除干净；
c 坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷。
(9） 分片到货的筒体板片应立放钢平台上，用弦长等于设计内直径D1的1/4且不小于1000㎜的样板检查板片的弧度，间隙不得大于3㎜。板片放置时应采取防止变形的措施。
（10） 分段到货的容器筒体端部断面的圆度e应符合下列要求:
a 承受内压的容器
i 筒体圆度e不大于该断面设计内直径D1的1％，且不大于25㎜（图4.2。6)；

图4.2.6 筒体断面内径允差示意图
ii 当被检断面位于开孔中心一倍开孔内径范围内时，则其圆度e应不大于该断面设计内直径D1的1％与开孔内径的2％之和，且不大于25㎜.
b 承受外压及真空容器
i 采用内或外弓形样板（依测量部位而定）测量。样板圆弧半径等于壳体内半径或外半径，其弦长等于图4。2.7中查得的弧长两倍。测量点应避开焊接接头或其它凸起部位；
ii 用样板沿壳体径向测量的最大正负偏差e不得大于由图4。2。7中查得的最大允许偏差值。
当D0/δe与L/D0所查的交点位于图4。2.7中任意两条曲线之间时，其最大正负偏差e由内插法确定；当D0/δe与L/D0所查的交点位于图4.2。7中e＝1。0δe曲线的上方或e＝2。0δe曲线的下方时,其最大正负偏差e分别不得大于δe和0.2δe值；
iii 当壳体任一断面是由不同厚度的板材制成时，则δe取最薄板的有效厚度。

图4.2。7外压及真空容器圆度允差查用

（11) 封头几何尺寸偏差应符合本指南有关规定。
（12) 分段到货容器两相邻端口的外圆周长允差不宜大于πb,b值见本指南表4.2。6。
(13） 分段到货容器筒体直线度ΔL应符合本指南表4.2。9的规定。
（14） 筒体的长度允许偏差应符合本指南表4.2。9的规定。
(15） 分段筒体上的接管中心方位、标高允差按本指南表4。2.9执行.
（16） 裙座底板上的地脚螺栓孔中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不得大于2㎜。
（17) 随容器到货的零部件，应符合下列规定:
a 具有装箱清单和安装说明书等技术文件；
b 产品合格证，主要受压元件应有材质证明书；
c 法兰、接管、人孔和螺栓等应有材质标记；
d 零部件表面不得有裂纹，分层现象；
e 法兰、人孔的密封面不得有裂纹和影响密封的损伤；
f 内件表面不得有损伤、变形及锈蚀.
（18) 已安装的内件应符合图样和有关标准的要求。
（19） 焊接材料的验收
a 焊接材料入库前必须具有制造厂的质量证明书，包装完整且无受潮现象。
b 焊接所使用的氩气纯度不得低于99.9%,二氧化碳气体保护焊用的气体纯度不得低于99。5％，含水量不得超过0。1％。
c 必要时应对焊材进行复验。
（20)塔盘验收:
a 交付安装的塔盘必须符合设计要求并附有出厂合格证书及安装说明书等技术文件。
b 塔盘的开箱、清点应在有关人员参加下，对照装箱（或供货）清单及图样进行验收,填写《塔内件验收清点记录》。
c 清点验收包括下列内容：
i.箱号、箱数及包装情况；
ii。名称、规格、型号、材质、尺寸及数量；
iii.表面损伤、变形及锈蚀状况。
d。塔盘板、受液盘、降液板的允差要求按下列规定：
i.长度公差　　　　　　　　+0ｍｍ
　　　　　　　　　　－4ｍｍ
ii.宽度公差　　　　　　　　+0ｍｍ
　　　　　　　　　　－4ｍｍ
iii。名称、规格、型号、材质、尺寸及数量；

4.2.2.3 筒体排板
应根据到货板材规格及塔体展开图编制排板图,根据排板图进行筒体下料。在编制排板图时，应注意以下问题:
a 筒节长度应不小于300mm.
b 相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长以及封头A类接头焊缝中心线与相邻筒节A类接头焊缝中心线间外圆弧长不小于100mm。
c 设备接管、内件与壳体焊接的焊缝应尽量避开圆筒间相焊及圆筒与封头相焊的焊缝。
4。2。2。4 下料及坡口加工
（1） 按排版图进行划线切割.切割时以下料尺寸线外侧为准，保留切割线作为检查的依据。在下料时，除划出切割轮廓线外，还应划出坡口切割的起始线,利用半自动切割器刻度盘的刻度和切割起始线相互校核，就能保证坡口的角度.
（2） 坡口型式:按照设计图纸和有关规范要求.
(3） 坡口加工方法：
ａ 碳素钢、普通低合金钢可采用氧乙炔焰进行切割。筒体及裙座筒体的下料及坡口加工采用半自动氧-乙炔焰切割机进行。
ｂ 不锈钢采用机械或等离子切割机进行切割。
ｃ 耐热钢宜采用机械方法切割.
ｄ 对于一些小尺寸部件可采用剪板机进行下料，但板厚不大于14ｍｍ。
（4) 坡口表面处理:
ａ 下料及坡口切割后，应用砂轮机将表面氧化层和热影响区磨去，并应露出金属光泽。不锈钢应使用氧化铝砂轮片.坡口加工好后,应检查其表面质量，表面应平整,不得有裂痕、分层、夹渣等缺陷。
ｂ 不锈钢坡口打磨好后,在施焊前,应用丙酮或其他有机溶剂擦拭加工组对的坡口，彻底清除油污，清除范围应不小于50ｍｍ。坡口清理干净须在4小时内施焊，否则应重新清理。

4.2。2.5 现场组对
4。2.2。5。1塔类容器壳体卧装
塔类设备壳体卧装主要施工顺序为，先中间后两端,最后安装人孔,接管及补强圈。
其主要施工要领如下：
5 卧装时,各分段壳体上的人孔及接合管宜在
壳体成型并检验合格后进行安装。 　　　　　　　　 图4。2.8 滚轮架安放示意图

4.2。2。5.2塔类容器筒体立装法
筒体分段组装或单节直接在基础上组装均可以采用立装法施工。立装法可分为在钢平台上，采用正装或倒装组成大段,然后在采用正装把大段设备在基础上吊装完成。或在设备基础上直接施工。一般采用前种方法。
（1） 筒体大段分段原则：
ａ、有利于现场施工作业，尽量减少高处作业，但分段不宜过多；
ｂ、根据现场吊装能力按排版图计算每节筒体高度和重量初步定出分段位置；
ｃ、每个分段接口应设在同一材质，同一厚度的直筒段，并避开接管.
（2）当筒体分段位置确定后，封头、单节组焊能满足分段焊接要求时,即可安排板图进行分段组装。
（3）筒节分段组装宜在钢平台上采用立装法,筒体根据安装分段要求，分成几大段一字排列，统一搭设外部脚手架，内部设置可移动两层井字架。其施工程序和要求如下：
ａ.筒体组装钢平台应找平.
ｂ.筒体组装时，在钢平台上沿筒体组装圆周线用垫铁将组装基面找平，然后沿圆周线内外在钢平台上均布点焊定位角钢。
ｃ。先组对封头和相邻的筒节，对口时应以内壁为准；
　　　　　　　　　　　　　　　　　　　 图4。2.9 上下筒节组对方法示意

ｅ.用调节丝杆调整局部间隙，用卡子、销子调整错口，在对口时,应将错口匀开，防止局部超标，符合要求后,进行定位焊和焊接,并做好记录。
（4） 空中组对
在空中组对时,应在离焊缝下口1～1。2ｍ处，在设备圆周上每隔1ｍ均匀布置临时作业平台;临时作业平台牛腿，若塔类设备需要进行热处理的,应在热处理之前进行预焊在塔体筒节上。其塔体组对工艺流程如下：
基础检查――
筒节预制――

――吊装下段筒节――设置临时作业平台――组对中段筒节――

焊接――无损检测――需要时进行热处理――设置临时作业平台――组对上段筒节――焊接――无损检测――需要时进行热处理――水压试验、气密试验
塔空中组对操作平台搭设
L80×8
L=100mm
1000mm
800mm
1200mm
a。 在距离组对焊缝下方1m处焊接与塔筒体材质相同的扁铁-100×10卡子，用φ25圆钢制作牛腿，形式如图4。2.10：
15mm
满焊

图4.2.10 牛腿制作安装图

b 扁铁卡子地面焊于塔壁，沿塔壁每隔1。0m焊一组。
c 下段塔吊装就位找正合格后将牛腿挂在扁铁卡子上，牛腿立杆一周拦两道麻绳，防止人在行走时掉下,平台下方设置安全网。
d 利用主装置混凝土框架，在距离组对焊缝那层平面上搭设钢脚手架走道，至塔壁组对平台.脚手架必须与该层建筑物牢固连接.
e 脚手架不得使用有严重腐蚀、弯曲、压扁和裂缝的钢管。
f 作业层脚手板必须满铺，不得有空隙,与塔距离不得大于200mm。脚手板搭接长度不得小于200mm，拐弯处的脚手板应交叉搭接.脚手板应铺平，两端应与横杆绑牢。
g 塔组对焊缝塔内平台搭设，在组对焊缝下方1m处用φ89×3.5（材质同塔筒体)钢管焊“米”支撑，支撑上挂用φ20圆钢制作的爬梯，在支撑上铺满堂脚手板.
　　塔内“米”支撑，待塔内塔盘安装时再切割拆除。
4。2。2.5.3组对间隙、坡口　按照设计规定
(1）。组对筒节时其间隙和错边量调整可以用龙门卡或丝杆调整。塔类容器焊缝对口错边量质量要求见表4。2.6
表4。2。6 焊缝对口错边量允许值(mm)
对口处钢板厚度δ
按焊接接头类别划分的对口错边量b
A
B
≤12
≤1/4δn
≤1/4δn
12＜δn≤20
≤3
≤1/4δn
20＜δn≤40
≤3
≤5
40＜δn≤50
≤3
≤1/8δn
＞50
≤1/16δn ，且不大于10
≤1/8δn ，且不大于20
注：① 表中A类焊接接头的对口错边量要求不包括球形封头与圆筒连接的环向焊接接头以及嵌入式接管与圆筒或封头对接连接的焊接接头；表中B类焊接接头的对口错边量要求包括球形封头与圆筒连接的环向焊接接头;
② 复合钢板对口错边量b不大于钢板厚度的50％，且不大于2㎜.
（2） 垂直度和直线度检测
ａ 立式组对时，其垂直度的检测，用两台互为90°方向挂两个线坠和架设经纬仪共同监测。
ｂ　卧式组对时，其直线度的检测,使用激光准直仪或用挂钢丝方法进行监测。用挂钢丝方法对筒体直线度检查，应通过筒体上相隔90°的四条母线，即沿周围0°、90°、180、270°四个部位拉Ø0。5㎜细钢丝测量，测量的位置离A类焊接接头的距离不小于100㎜。当筒体厚度不同时，计算直线度应减去厚度差。钢丝挠度修正值如表4.2。8：

表4.2。7 钢丝直径和重锤重量的关系
钢丝直径（mm)
每个重锤（kg)
0.35
9.45
0.40
12。34
0。45
15。62
0。50
19.29

表4.2.8　　测量塔类容器筒体弯曲度钢丝线的挠度修正值　　　　　单位:1/100ｍｍ
测量点到较近点的线架距离(ｍ）
两线架的中心距（ｍ)
4.0
5.0
6.0
7.0
8。0
9.0
10.0
11.0
12.0
13.0
14.0
15.0
16.0
0.5
4。0
7。0
10.0
12。0
14.0
15。0
16。0
17。0
19.0
20。0
22.0
24。0
26。0
1.0
7。0
13。0
19。0
23。0
26.0
28。0
30.0
33.0
36。0
38。0
41.0
44。0
49.0
1.5
9。0
19。0
26。0
31。0
36.0
40.0
43.0
46.0
50.0
54.0
58。0
63。0
67.0
2.1

21.0
34.0
41。4
47.6
53.0
57.6
61.2
66。4
71。8
77.8
83。0
88.0
2。7

38。0
49。4
57.2
66.6
70.0
75.8
81。8
88。2
94.6
100.6
106。0
3.3

54.2
65.6
74。2
81.4
89.6
96.2
103。2
110。8
118。0
123.1
3.9

69.6
81。8
91.4
100。4
109.0
116。0
125.8
132.0
137.8
4。5

86。0
98.0
109.0
120.0
129。0
136。0
144.0
150.0
5.1

114。4
126.4
137。2
146.4
154。2
159.8
5。7

130.8
143.2
154.0
161.4
169。8
6.3

145.6
158.0
168.0
178。2
6.9

160。8
173。0
184.2
7。5

189.0

（3) 塔体组装质量要求　　表4.2.9
序号
检验项目
允许偏差
2
纵缝棱角E
用弦长≥300检查尺检查，允许偏差为名义厚度δn的1/10，且不大于3㎜
3
环缝棱角E
≤/10+2 用弦长=1/6Di样板检查，允许偏差为名义厚度δn的1/10加2ｍｍ，且不大于5㎜；
5
圆度e
≤设计内径1%D；最大25（Dmax/Dmin）

6

筒体长度L
任意3m长筒体段偏差不得大于3㎜
筒体长度L小于等于30m，偏差不大于L/1000
筒体长度L大于30m时，偏差不大（0。5L/1000+8
7
直线度
±1。5㎜/m，且不大于±50
8
基础环底面至塔器下封头与壳体连接焊缝离
每米偏差不得大于2。50/1000㎜且最大值为6㎜
9
法兰
接管法兰面至容器外壁距离
±5㎜

法兰倾斜度
0.5°
10
接管或人孔的标高
接管
±6㎜
人孔
±12㎜
11
接管周向偏差
±5㎜

4.2.2.5。4 裙座制作安装
(1）。裙座上地脚螺栓孔应跨中均布，中心圆直径允差、相邻两孔弦长允差和任意两孔弦长允差均不大于2ｍｍ。
(2)。裙座中心线应与塔体中心线重合，其允差为±5㎜.
(3）。裙座与塔体封头衔接处，如遇到封头拼缝时，应在裙座上开出个小口。
(4).裙座底座应垂直于底座圈和塔体中心线.
（5）.裙座底板上的地脚螺栓孔应按塔体方位中心线跨中均布。
4。2。2.4.5 人孔、接管及附件组焊
（1） 人孔和接管应按设计规定的方位、标高在壳体上划线，对于斜