珠江黄埔大桥移动模架造桥机施工技术.doc

珠江黄埔大桥移动模架造桥机施工技术
1、工程概况
广州珠江黄埔大桥S12合同段是珠江黄埔大桥南汊桥的引桥，起点为70＃墩，终点为121＃桥台，桥梁全长1788米。大桥梁部为17—45m＋34-30m一联多跨的连续刚构、连续-刚构箱梁，连续梁为双幅单箱单室断面、纵横双向预应力砼结构,全部采用移动模架法逐孔现浇，箱梁节段间预应力筋采用连接器接长；45米跨墩身为花瓶形独墩，30米跨为双柱形墩身;基础采用钻孔灌注桩,上设承台.
大桥单幅桥面宽度为16。6米，45米跨梁高2.5米,底宽7.5米，30米正常跨梁高1.8米，底宽7.9米，过渡跨梁高、底宽分别由2.5米、7。5米渐变到1.8米、7.9米。大桥位于R=4000m的圆曲线及缓和曲线上,桥面自起点（70＃墩）向终点（121＃桥台)设置2%的纵坡。
2、移动模架的选型和制作
2.1 移动模架的选型
大桥墩柱高度从4.12m-35。8m不等，45米跨最长浇筑长度51.1米，钢筋砼重量1606吨，30米跨最长浇筑长度33.07米，钢筋砼重量979吨。大桥共投入三套移动模架，45米跨及30米过渡跨由一套移动模架从70#墩开始施工至88#墩，共施工36孔;30米正常跨由两套移动模架从121＃桥台开始施工至88＃墩，每套模架施工33孔。
2。1.1 上行式、下行式选择
移动模架又称滑动模板支架系统（Movable Scaffolding System）、MSS造桥机，按行走主桁梁与连续梁的相对位置可分为上行式移动模架和下行式移动模架。上行式移动模架主梁支撑在已成梁和墩顶上,不需要墩旁托架，但其墩上支撑及模板悬挂系统较为复杂庞大，对斜交桥及曲线半径较小的桥特别适用，造价较高。下行式移动模架采用两个支撑在牛腿上的钢结构主梁支承模板系统，两主梁坐在墩旁牛腿托架上，牛腿通过销孔或钢支墩固定在桥墩或支撑承台基础上，构造相对简单,造价相对较低。
根据本桥的以下特点：① 45米跨及30米过渡跨桥墩均为花瓶形实心墩，断面积较大，可满足下行式移动模架牛腿开孔需要；② 30米跨圆柱形桥墩不设帽梁且部分立柱墩顶设有橡胶支座，若采用上行式移动模架,墩顶支撑困难;③桥台处几孔连续梁净空较低，若采用上行式移动模架,悬吊模板系统开合较难实现.故本桥采用下行式移动模架施工。
2.1.2 牛腿形式的选择
牛腿又称支撑托架，有落地式牛腿支撑、三角式预应力张拉牛腿支撑、销梁桁架式牛腿支撑、套头式支撑托架等。根据本桥特点，45m移动模架采用销梁桁架式牛腿支撑，在桥墩上预留两个纵向贯通销梁孔，牛腿托架直接坐在销梁上，30m移动模架采用落地式牛腿支撑，低墩处取消钢支墩，直接使用牛腿上部横梁作托架。
按照过孔方式不同,牛腿又分为拆装倒运式牛腿和自行式牛腿，根据本桥桥墩较高、桥位处地基淤泥层较厚的特点，我们采用了自行式牛腿，依靠系统自身将牛腿前移就位。牛腿自行工艺目前在国内是首次成功采用.
2.1.3 内模形式的选择
内模有液压式内模台车、小块组拼式内模两种,由于本桥箱梁在墩顶处者设有横梁,内腔截面变化较大,且箱内设有齿板，无法使用内模台车，只能采用小块组拼式内模。为提高工效，我们将原设计的钢管扣件式内模支撑改造成桁架式内模支撑,利用砼养护和张拉时间，将内模拆除并提前分段组拼好，底腹板钢筋绑扎好后，利用吊车安装就位。
2.1.4 技术性能指标的确定
移动模架是大型桥梁专业施工设备，设计制作既要满足本桥施工需要，又要有一定的前瞻性,为以后能施工类似桥梁预留改造条件，因此技术性能指标的确定特别重要.本桥移动模架主梁挠跨比要求≦1/700，45米模架主梁满足以后施工50米跨桥梁接长改造要求，30米模架主梁满足以后32米跨高速铁路桥梁现浇施工要求。本桥移动模架的主要技术性能指标见表2.1。1。
2.2 移动模架的主要构造及工作原理
本桥移动模板系统主要由主梁、鼻梁、横梁、牛腿、C型梁、吊点横梁、前支撑横梁、外模及内模组成。每一部分都配有相应的液压及电气系统。各组成部分结构功能简介如下：
⑴ 主梁、鼻梁
移动模架系统的主梁为一对钢箱梁，分为若干节，节间用高强螺栓连接.主梁前端设有鼻梁，节间也用高强螺栓连接, 起到支架向下一孔移动时的引导和承重作用，并作为牛腿移位时的支撑纵梁。
⑵ 横梁
横梁为焊接工字钢形式，同一断面上每对横梁间销连接，并焊有对位导向装置。横梁穿过主梁中部开孔支撑在主梁上，通过机械支撑系统进行竖向和横向调整。
⑶ 牛腿
牛腿共有二对，采用横梁、三角桁架组合结构,它的主要作用是支撑主梁，将施加在主梁上的荷载通过牛腿传递到墩身或承台上，每个牛腿顶部滑面上安装有推进平车。牛腿行进时，通过推进平车上的纵移液压缸驱动,使推进平车带着牛腿沿主梁下推进机构向前推进,中间不需要辅助设备.
⑷ 推进平车
推进平车坐在牛腿上，直接支撑主梁，配有两个横向移动液压缸、两个竖向顶升主液压缸，一个纵向顶推液压缸与四个牛腿竖向调节液压缸.牛腿上表面与推进平车下表面分别镶有不锈钢板和塑料滑板。推进平车上表面安有聚四氟乙烯滑板，通过三向液压系统使主梁在横桥向、顺桥向及竖向正确就位。
⑸ C型梁
C型梁为一根钢箱梁，下面设有垫梁、枕梁和两台5000KN液压缸。主要作用为牛腿自行时悬吊MSS移动模架系统、开模并带动主梁系统向前滑移。
⑹ 吊点横梁
吊点横梁又称后横梁为一根钢箱梁，具备三个功能。移动模架提升时,用作提升横梁。浇注完第一孔后，放置到混凝土箱梁悬臂端，通过液压系统悬吊主梁,行走牛腿。在每一联的第二孔及以后各孔时,通过吊杆将MSS移动模架系统后端吊起,与已浇注完毕的箱梁混凝土锁紧在一起,使新浇混凝土与已浇混凝土共同变形，防止新旧混凝土接缝处出现错台。
⑺ 前支撑横梁
前支撑横梁为钢箱梁，通过吊杆将鼻梁前端吊起，横梁中间为销连接,下面设有千斤顶.主要作用为MSS移动模架系统牛腿纵移时,通过千斤顶将鼻梁端顶起，起到支撑横梁的作用。
⑻ 液压、电气系统
MSS移动模架系统配有七套液压系统：四套推进（滑移）小车液压系统，后横梁液压系统、C型梁、前横梁液压系统各一套。每套液压系统有液压站、液压千斤顶、液压管路和电气控制系统组成。
2。3 移动模架的加工制作
2.3。1一般技术要求及验收标准
⑴ 材料
主材材质为Q345B及Q235B,所有钢材均购买国内大型钢厂的产品。采购的材料必须符合国家现行规定的技术标准，钢材应有与材质批号、炉号相符的质量证明书,并按规定进行取样试验、探伤、化学成分分析，钢材复验后必须做复验标记，为做到可追溯性，必须做好标记转移。在制造过程中如发现原材料有缺陷,必须报总工程师批准后方可使用.
辅材如焊条、焊丝、焊剂等均应根据设计图纸提供的构件材料,由主管工艺师选择相匹配的焊材,同时编制焊接工艺。焊材入厂前必须有齐全的质量证件及完整的包装，对首次采用的焊材按国家标准进行复验.焊接前首先确认材料及焊材是否进行了工艺评定，并应有工艺评定报告及焊接工艺，经过评定的工艺参数施工中不能随意更改;焊工是否持有相应焊工资格合格证。
⑵ 监造
项目部委派监造人员驻加工厂家，对加工厂家从材料的进料、试验、加工全过程进行严格监督.在每一环节加工完成后，请专门的权威检测机构到加工厂家进行无损(超声波、磁粉）探伤检测，对不符合要求的加工件坚决返工或报废.所有构件都必须在厂内预组装（或先整体加工而后解体成零件），经监造人员查看无误后方可出厂。全部结构件加工完成后，按照规定，做好质量文件的编制、填写、收集工作.
制造和检验必须使用计量机构检定合格的量具，下料及组拼的卷尺应互相校对。
⑶ 连接面处理
①主梁节段与节段之间、主梁与鼻梁之间及牛腿各构件间采用高强螺栓摩擦连接,要求摩擦面喷丸处理,摩擦系数≥0。55。
②主梁节段与节段之间、主梁与鼻梁之间及牛腿各构件连接面间不应有超过0.55mm的错台(螺栓施拧后）。
③主梁底滑动面及牛腿横梁上表面要求光滑,不作喷沙处理,其不平整度在1m范围内≯0.5mm.
2。3.2 制作工艺
⑴ 钢构件加工工艺流程见下图.
⑵ 具体要求
①钢材预处理:钢材必须进行预处理，使表面无锈蚀现象，无油渍、污垢.经过对钢材的预处理可以发现钢材的表面损伤,以及为下一步号料切割作好准备工作。拼接钢板和型钢应先调直整形、探伤后再使用。
②下料：经预处理后的钢材使用气割或半自动切割机按下料尺寸下料。
③划线：下料后的零件移至划线平台按图划线。
④装配：在构件胎架上装配构件结构，按焊接工艺规程执行定位焊。
⑤焊接：将装配好的构件吊到胎架上，加反变形预紧。对拼装构件用埋弧焊、手工电弧焊。对筋板、模板等构件用CO2气体保护焊机施焊，以有利控制变形，。
⑥矫正：焊后的构件，进行机械或火焰矫正。
⑦无损探伤：焊接构件按照图纸、工艺要求进行无损伤检测，局部探伤的焊缝存在超标缺陷时，应在探伤外延伸部位增加探伤长度，增加的长度不应小于该焊缝长度的10％，且不应小于200mm;当仍有不允许缺陷时，应对焊缝百分之百检查。对接焊缝超声波探伤质量等级为一级.
⑧构件涂装：主梁、鼻梁、横梁及牛腿制造完毕后，进行喷砂、除锈（主梁、鼻梁底板滑板及牛腿上横梁顶面除外)，全部构件喷涂二度醇酸底漆，二度醇酸面漆.
⑶ 质量文件
钢构件出厂时应提交下列资料：①产品合格证；②施工图和设计变更文件；③制作中对技术问题处理的协议文件；④钢材连接材料和涂料材料的质量证明书或检验报告；⑤焊接工艺评定报告；⑥高强度螺栓摩擦面抗滑系数试验报告,焊缝无损检验报告及涂层检测报告;⑦主要构件检验记录及验收记录；⑧预拼装记录；⑨构件发运和包装清单。
原材料
材料检验
材料矫直
钢板拼接
无损检测
编制工艺文件
图纸会审
领取图纸
放 料
号 料
切割、下料
组立、装配
钢材矫正
总 装 配
精度检验
钢材焊接
包装、发运
修 正
编 号
甲方检验
涂 装
除 锈
钻 孔
划线钻孔
预 装
坡口加工
无损检测
总 焊
钢构件加工工艺流程框图

3、 移动模架的拼装和整体提升
3.1移动模架的拼装
3.1.1 拼装方案
45米移动模架需要在70～71＃右幅两个桥墩上安装提升就位，墩高36m左右，基于模架安装高度高，跨度大，重量大，部件多，结构复杂（见下表）,主件组装要求高，且时间紧，现场地基软，施工干扰多等具体情况，分为四步组（安）装和两次提升的拼装方案。
序号
项目名称
单位
数量
重量
1
主梁
吨
2根
240
2
鼻梁
吨
2根
80
3
牛腿
吨
2对
70
4
推进平车
吨
4台
24
5
横梁
吨
15组
45
6
外模
吨
1套
148
7
内模
吨
1套
70
8
前支撑横梁
吨
1根
5
9
后吊点C梁及悬挂行走装置
吨
1套
25
10
后吊点横梁
吨
1套
11
11
人行道、护栏
吨
1套
7
12
机加工件
吨
1套
20
13
螺栓及拉杆
吨
1套
8
14
推进平车液压电气系统
套
4
6
15
后、中吊点液压系统
套
1
2
16
60T.m回转吊机
台
1

部件明细表

⑴ 地面主体组装成型
按照移动模架的合模状态位置在地面上施工砼支墩，在其上搭设高度约1m的枕木垛拼装主梁，然后拼装横梁、鼻梁和外模板体系，并组装成移动模架主体。
⑵ 第一次提升将主机提升至大于6.2m高度，待牛腿、平车安装好后降落模架、卸荷。
⑶ 牛腿过渡安装
①在第一次提升到位后，即在承台上安装牛腿（含销梁）,然后对称安装推进平车，此时平车挂架暂不安装，随后安装小车上的液压电气系统、试机，小车滑移至模架主梁正下方,升起主千斤顶,顶起移动模架.
②模架纵向、横向试移动及竖向试顶升、降落，然后模架前移至预压位置，于同时试验模板开启、闭合，检查接缝并进行调整。
③整机试压，检测及调整预拱度（后详述），然后模架后退至提升位置。
⑷ 第二次提升，模架在70#、71#桥墩上安装就位，然后模架前移至浇梁位置。
⑸ 拆除提升设备,制梁期间可安装前横梁。
⑹ 砼梁张拉完毕后可用吊机安装后横梁、C型梁及回转吊机。
3.1.2 拼装方法及注意事项
⑴ 拼装方法
①主梁、鼻梁拼装
主梁为模架的主要承载结构，重量大，长度长（54.2m）,全机2榀，每榀5节,最重节28T，均为箱形结构,按照合模状态位置,采用50T吊机进行起吊拼装。第一节主梁就位后，再将第二节主梁拼放到一起，用横移镐准确对位后,先上上下连接板，再上侧面连接板，紧固螺栓，连接两段主梁。
主梁拼装完毕后,要检查两侧主梁的间距及横梁安装孔位的对应状况,若不能满足要求，则用千斤顶纵横向调整主梁.鼻梁拼装方法与主梁相似.
② 横梁的安装
横梁设置在两根主梁之间，共15榀，每榀2节。用两台吊机分别将一片横梁的左右两半吊起按编号穿进主梁预留孔，先打进两侧横梁的连接销轴再上紧连接螺栓,此时，因横梁与主梁未拧紧,可适当进行微调以保证两侧横梁连接，全部连接完毕后,再根据连续梁所在的平曲线,调整每个横梁在横桥向的位置，将主梁与横梁拧紧。横梁安装好后,再装底模纵肋（H 钢）、各连接撑杆及砼配重块。
③外模板安装
外模板支承于横梁和主梁上，分为底纵肋、背肋、框架、螺杆支撑体系和底模、侧模及翼缘模组成（见下图）。可通过模板支撑杆以及横梁下面的螺旋支撑座来调整模板位置,通过主梁横移来实现开启闭合。
安装时先用螺旋顶调整两侧主梁内的横梁，使之达到预拱度的设置要求，以螺栓固定螺旋顶.然后将支撑螺杆及框架分别安于主梁和横梁上,再将外模的底模、侧模及翼板底模依次吊装在外模支撑架上。边安装外模边调节其预拱度和轮廓线、平整度、横坡度等，直至满足其精度要求。
④ 牛腿和推进平车安装
牛腿和小车安装分两步：地面安装、提升就位安装。模架主体第一次提升到位后,在70#、71#承台上先安装销梁,再安装牛腿下部的三角桁架并临时固定，然后用两台吊机对角起吊安装牛腿上部的框架横梁。平车安装之前，应将牛腿梁与小车的接触面处清理干净，然后用两台吊机将一套牛腿的两个平车对称吊至牛腿梁上，并安装就位，之后安装其相关的液压部件。注意小车有高矮之分，矮的放在曲线半径的内侧。当模架第二次提升时，牛腿及平车随机体提升至就位标高后，安装支承销梁、牛腿落位,牛腿梁与墩柱之间用木楔塞紧。
⑵ 拼装注意事项
① 高强螺栓施工
不同部位高强螺栓规格型号各异，要按图纸有求对号入座。高强螺栓连接在施工前应对连接实物和摩擦面进行检验和复验,连接面上和螺栓螺纹内有油污或生锈的应以丙酮清洗，合格后才能进行安装.
高强螺栓连接每一个拼接点的连接螺栓数量众多，为了减小先拧与后拧的区别，施拧高强螺栓必须分初拧、复拧和终拧:初拧只是将两块板完全夹紧密贴；而终拧则是指达到螺栓的预拉力，为了保证紧固螺栓达到设计预拉力，在紧固螺栓时采用标校过的扭矩扳手控制。
安装垫圈时要注意垫圈的正反面，螺母有圆台面的一面应朝向垫圈有倒角的面；对于六角头高强度螺栓连接靠近螺栓头一侧的垫圈，有倒角的一面应朝向螺栓头的方向。
高强螺栓终拧完毕后,将部分抽检螺栓做好标记，用标过的扭矩扳手对抽检螺栓进行紧固力检测。检测值不小于规定值的10%,不大于规定值的5%为合格。对于主梁节点及纵横梁连接处，每栓群5％抽检，但不得少于两套。不合格者不得超过抽检总数的20％,否则应继续抽检,直至达到累计总数80％的合格率为止。对于欠拧者补拧，超拧者更换后，重新补拧。
② 拼装时的预拱度和线形调整
模架拼装时要特别注意预拱度和线形调整，主梁拼装时要设置上拱度，其数值可参照模架的理论计算数据，使模架在自重下的挠度为零。横梁拼装时要根据连续梁中心线所在的平面曲线参数进行横桥向位置调整。
3.1.3拼装人员组织及机具、设备配套
⑴ 人员组织
移动模架拼装由专业队伍承担,全面掌控拼装技术、质量、安全与进度，其人数要根据移动模架规模确定， 45米移动模架拼装队的人数及组成见下表.
序号
类别与工种
人 数
备注
1
队长
1

2
技术员
1

3
班组长
2

4
测量员
2

5
电焊工
4

6
机械、液压、钳工
3

7
电工
1

8
起重工
4

9
普通工人
6

10
安全员
1
合计：25
11
厂家技术指导
1

⑵主要拼装设备
移动模架主要拼装设备见下表。
序号
设备名称
规格型号
单位
数量
备注
1
吊机
55/25吨
台
各1

2
磁力钻

台
1

3
对讲机

台
6

4
电焊机
BX1-500
台
4

5
气割设备

套
2

6
横移镐
10t
台
4
河北承德普宁
7
扭矩/电动扳手

台
各2
配套的联结套筒
8
手动千斤顶
10T/20T/50T
个
各4

9
手拉葫芦
1T/3T/10T
个
各4

3。2 移动模架的整体提升
3。2.1 提升方案
⑴ 总体方案
45米移动模架模架全长94.3m，整体提升重量约700T，需提升28米之多。实际施工中采用计算机控制整体同步提升技术，利用钢绞线作提升吊绳，分左右两幅（榀）主梁设置4个吊点,每个吊点布设3个1000KN特制提升千斤顶、一台液压泵站。提升上吊点设于70＃和71#墩顶,在墩顶砼中提前予埋钢管及精扎螺纹钢筋，然后利用后横梁作吊点横梁安装提升支架及辅助支架。根据拼装方案，45米移动模架安装就位需要提升两次，见整体提升程序图.
①第一次提升：移动模架主体于地面支墩(枕木垛)上组装完后，将其（重约533吨）提升约7m高并悬吊，待推进平车、牛腿安装后，提升千斤顶降落、推进平车主千斤顶油缸升起,模架主体落位于平车上,提升系统卸荷.
②第二次提升：在整机试压、试运行合格后，模架后退至提升位置,移动模架整体(含牛腿，重量约为700T）再次提升,安装就位。
⑵ 主要提升设备及材料
提升设备主要有：千斤顶、液压泵站、计算机控制系统。千斤顶采用TX-100-J型专用提升千斤顶,额定提升重量为1000KN,与9根1860级φ25.24低松弛钢绞线配套使用。每台提升千斤顶上装有液压锁，防止失速下降，即使油管破裂，重物也不会下坠；安装有溢流阀，控制每台提升油缸的最高负载;安装有节流阀，控制提升油缸的缩缸速度，确保下放时的安全。
液压泵站型号为TX-40-P，额定流量为40L/min,额定压力为25MPa,每个吊点三台千斤顶使用一台泵站。采用先进的电液比例控制技术，实现了液压提升中的同步控制，精度较高。液压泵站上安装有安全阀，通过调节安全阀的设定压力，限制每点的最高提升能力，确保不会因为提升力过大而破坏结构。
计算机控制系统包括计算机控制柜、提升千斤顶的行程传感器、油压传感器、测量提升距离的长距离传感器。控制系统采用容错设计、连锁设计，具有异常自动停机、断电保护停机、高差超差停机等功能。
提升材料主要是低松弛钢绞线、提升支架、下锚梁等.为防止提升物体扭转，千斤顶穿束时分别采用左旋和右旋钢绞线交替进行。下锚梁位于移动模架主梁内，是为了确保模架的安全起吊而对吊点处主梁的加强。
19

千斤顶虚拟装配图
有限元分析云图
锚具虚拟装配

提升千斤顶实体图
提升液压千斤顶图(图3.2.2)

液压泵站(图3.2.2)

液压传感器

计算机控制柜(图3.2.4)

传感器布置图(图3.2.5)
油缸行程传感器
20m长距离传感器

3.2。2提升支架的设计与施工
提升支架结构的设计、加工及安装必须安全可靠，这是保证顺利提升的根本，因此必须对提升支架结构进行力学验算,同时保证加工及安装质量。
⑴ 提升支架设计
提升支架包括:钢管砼支墩、上吊点横梁、辅助支架、上锚梁、精轧螺纹预紧系统等.钢管砼支墩为主要受力柱，顶面设法兰盘与上吊点横梁栓连，钢管内填充密实砼，同一桥墩上两个支墩用槽钢背靠背连接加固。辅助支架主要是加强钢管砼支墩及上吊点横梁的纵向稳定性，支墩及辅助支架通过预埋钢管固结在墩顶上。提升支架安装好之后,通过预埋精轧螺纹（每一墩顶2×4根）及上锚梁（每一墩顶4片）在上吊点横梁中部预施200吨的压力。
⑵ 提升支架施工
提升支架的加工、安装质量至关重要.首先在桥墩墩帽施工中要保证钢管砼支墩、辅助支架预埋钢管及预埋锚固精轧螺纹位置准确、安装牢固,在钢管焊接接长施工中,要确保钢管安装上下同心，焊接规范。其次，在后横梁安装过程中要先将后横梁顶面调整水平，再在钢管支墩与后横梁法兰盘处浇注环氧树脂胶，确保连接处密实。在所有电焊工作接受以后，再用连接器接长精轧螺纹，张拉预施压力，防止精轧螺纹受电焊影响、回火.
3。2。3提升过程及监控
⑴ 提升设备安装及调试
设备安装包括:提升千斤顶安装、液压泵站安装、提升钢绞线安装、提升油管和计算机控制设备安装、提升地锚安装 、预紧钢绞线。
模架主梁上的下吊点孔必须与后横梁上的上吊点孔上下对应，误差小于5mm，施工定位时可利用全站仪测量上吊点孔位置，然后进行投影,通过调整下吊点孔位置以达到要求.提升千斤顶安装定位必须准确，使钢绞线束位于上吊点预留孔中间，并保证千斤顶垂直，位置定好以后用 “7”形纲板卡固定.钢绞线穿束完成后用1吨手动葫芦预紧,然后提升千斤顶用1MPa压力带紧钢绞线。
设备调试包括：检查各种传感器信号和控制信号;检查油管安装；检查提升千斤顶油缸动作和截止阀工作；提升系统联调，检查提升系统各信号稳定性。
液压泵站调试：泵站电源送上（注意不要启动泵站)，将泵站控制面板手动/自动开关至于手动状态，分别拨动动作开关观察显示灯是否亮，电磁阀是否有动作响声。
提升千斤顶调试：①上述动作正常后,将所有动作置于停止状态，并检查千斤顶上下锚具都处在紧锚状态；②启动锚具泵，将锚具压力调到4Mpa，给下锚紧动作，检查下锚是否紧，若下锚为紧，给上锚松动作，检查上锚是否打开；③上锚打开后，启动主泵，给伸缸动作，伸缸过程中给截止动作,观察油缸是否停止，油缸会停止表明动作正常；④给缩缸动作,缩缸过程中给截止动作,观察油缸是否停止，油缸会停止表明动作正常;⑤紧停系统检查，主控柜和泵站都有一个紧停开关，若按下整个泵站动作都会停止,检查在油缸动作时进行.
⑵ 提升监控方案
提升过程中需要对提升支架、下锚梁、吊点处主梁等主要受力结构的焊缝及变形情况进行检查和测量，对提升千斤顶、液压泵站及控制系统等提升设备进行实时观察和检查。提升支架主要监控钢管砼支墩及后横梁的变形情况，观测点可以布置在支墩与后横梁的连接法兰处、上吊点处的后横梁顶面。每次测量、观察及检查之后,通过对讲机将观测数据及检查情况汇交现场提升指挥组，比较实测数据与理论数据的差异。加载时每级进行观测一次,模架离开地面后可逐渐增大观测间隔，测量、观察及检查由专业技术人员进行。
⑶ 试提升
① 试提升之前的准备和检查
试提升之前首先要对提升设备、提升结构、被提升结构（移动模架)进行全面检查，成立“提升工程现场指挥组”，制定并落实好各种应急措施及预案:检查提升设备的备件等是否到位；检查防雨、防风等应急措施是否到位。试提升时应赶在白天、风力不大于5级、天气不下雨的情况下进行。
② 试提升加载
试提升加载按下列比例分级加载:20％、40%、60％、70%、80％、90%、95％、100%，每次加载作好记录。每次加载，须按下列程序进行，并作好记录：操作→观察→测量→校核数据→分析偏差→决策。
③ 试提升总结
模架提升离地后，应在空中停滞一定时间，一般为一晚上，同时组织人员对结构进行观察。悬停期间要防止电焊、气割对钢绞线的损伤，同时做好提升设备的防护措施。
试提升完成后,需对试提升进行总结，主要总结：提升设备工作是否正常；提升控制策略是否正确，各种参数设定是否恰当；提升指挥系统是否顺畅、操作与实施人员是否工作配合是否熟练；提升结构的受力、变形等是否满足设计要求。在试提升过程中，对于出现的问题,要及时整改。
⑷ 正式提升
经过试提升观察后若无问题，同时天气允许便可进行正式提升，正式提升工艺程序与试提升加载相同.正式提升过程中，应记录各提升千斤顶的压力和提升高度，并做好各项监控工作.
⑸ 降落及卸荷
第一次提升到位后，在承台上安装牛腿和推进平车,然后将推进平车对称滑移至主梁正下方，再次启动提升设备降落模架，使主梁离推进平车主千斤顶约20cm距离，最后升起平车上的主千斤顶，卸荷。
第二次提升到位后,通过平车上的竖向油缸和横移油缸微调销梁位置,然后穿销梁、启动竖向油缸使平车降落在销梁上,最后升起平车上的主千斤顶，卸荷.
3。2.4 提升注意事项
⑴ 提升结构是根本
提升支架、下锚梁、钢绞线、地锚、提升千斤顶、液压泵站等整个提升结构设计、安装必须安全可靠，每个环节都是根本。提升结构安装施工中要特别注意保护钢绞线的安全，只有在全部电焊工作结束后，方可开始安装钢绞线，严防碰伤、划伤、电气焊烧伤钢绞线.
⑵ 监控、指挥系统是灵魂
提升监控系统、指挥系统是保证移动模架顺利提升的灵魂，组织必须健全，工作必须到位。
4、 移动模架的预压和检验
4.1 移动模架的预压
4.1.1预压试验目的
⑴、对移动模架加载预压是整个安装过程中最关键最重要工作之一，是投入砼梁浇筑之前，对机体的承载能力：强度、刚度（节点变形、弹性变形、非弹性变形、主梁挠跨比、侧弯)、稳定性(主梁移位、倾斜、动态状况）、构件连接、模板结构及质量一次全面检验。
⑵、通过预压消除结构非弹性变形，得出荷载－挠度曲线，并检验设计计算结果，调整预拱度，以求得砼梁施工的准确参数.
⑶、提前发现机体结构及构件加工、安装所存在的问题和隐患，提前调整和整修，防患于未然。
4.1.2预压检测项目及观测点设置
预压试验项目详见《预压检测项目（内容)汇总表》（表4。1），观测点设置详见《预压试验观测点布置图》（图4.1）。
（表4.1）

4.1。3预压试验
⑴荷载布置
①按移动模架施工阶段1(见图1）定位及计算和布置相对应砼箱梁各部位承重荷载的分布,此时移动模架承受荷载为最大。
②移动模架施工阶段1钢筋砼自重为16060KN，外加施工荷载,最终预压荷载为16900KN.
⑵ 预压荷载设置
①MSS45移动模架地面拼装完成、第一次提升就位后（移动模架横坡为2％,纵坡为平坡)，做预压试验.
②试验采用砂袋堆载配合水压的方法逐级加载（见图1），直至加至与混凝土等载(超载5％）。堆载时根据箱梁腹板与顶底板处荷载不同，尽量保证移动模架系统的受力与实际浇注混凝土时一致。
施工阶段1图（1）
③ 持荷达到72小时（变形已稳定）。
④ 预压前及过程中观测主梁及模板的挠度变形值,及各构件、零部件的变形量,并做好观测记录，至加至与混凝土等载（超载5％）后，观测最终挠度变形值.
4.1.3预压试验结论
⑴ 通过预压试验消除了移动模架结构的非弹性变形。
⑵ 通过预压试验得出了实际挠度值（详见下表4.2）及荷载－挠度曲线,并根据设计院提供的“箱梁计算位移”，计算得出预拱度调整值及预拱度曲线；浇筑完第一跨后测量实际值,以后浇筑跨根据实际值进行调整.
⑶ 求得了主梁的总挠度及净挠度,并与设计值（山东博瑞提供）相比较。主梁净挠度及总挠度均小于设计值。
⑷ 挠跨比：均小于山东博瑞提供的挠跨比：1/700。
⑸ 通过预压试验初步检验了移动模架的强度、刚度及其稳定性，初步检验了机体的承载能力。
结论:可正式提升至桥位上，并投入第一跨梁的现浇砼施工。
MSS45移动模架预压试验
主梁挠度 理论值与实测值比较表（施工阶段1）
序号
位置
横梁编号
山东博瑞理论值(mm）
预压试验实测值(mm）
较 差(mm）
备注
主梁总挠度
主梁净挠度
主梁总挠度
主梁净挠度
主梁总挠度
主梁净挠度
左
右
均值
左
右
均值
1
450
横梁1
-14。20
-10。80
-9
—10
-9。5
-11
—12
—11。5
—4.70
0.70

2
750
横梁2
-33。00
-25。20
—37
—34
-35。5
-29
—31
-30
2。50
4.80

3
1050
横梁3
—49.40
—37.80
-46
-45
—45.5
-44
—44
—44
-3。90
6。20

4
1450
横梁4
-66.70
-51。20
—65
—57
—61
-62
—60
-61
-5。70
9.80

5
1750
横梁5
-76.30
-58.80
-67
-67
—67
-68
—70
-69
-9。30
10.20

6
2150
横梁6
-84.20
—65.10
-75
—55
-65
-79
—65
—72
-19。20
6。90

7
2450
横梁7
—86.10
—66.80
—83
-74
—78.5
—83
-82
—82.5
-7.60
15。70

8
2850
横梁8
-83。20
—65.10
-80
—70
—75
—81
-75
-78
—8。20
12。90

9
3150
横梁9
—77。30
-60。80
—74
—68
-71
-74
-75
-74。5
-6.30
13。70

10
3550
横梁10
-64。80
—51。60
—64
-56
—60
-62
—60
—61
-4.80
9。40

11
3850
横梁11
-51.60
-41.40
—45
-41
—43
-50
—49
—49.5
-8.60
8。10

12
4250
横梁12
—29.90
-24。40
—25
—25
-25
-30
—29
—29。5
-4.90
5.10

13
4550
横梁13
-11.90
—9。80
-10
-9
-9.5
—12
-13
-12。5
-2.40
2。70

14
4950
横梁14
9.60
8.70
10
5
7.5
9
8
8。5
2。10
0.20

15
5320
横梁15
27。10
25.00
26
13
19.5
24
26
25
7。60
0。00

4.2 移动模架的检验
4.2。1预压检验
严格按照《预压检测项目（内容）汇总表》所列项目进行观测；在预压前、加载过程中、加载后,对移动模架所有构件和项目（内容）进行全面检验和观测。
⑴ 预压前后分次对移动模架完成质检和质评,包括主梁、鼻梁、模板体系、走行体系、支撑体系。
⑵ 主梁连接处变形，采用画油漆法用钢卷尺进行量测.
⑶ 模板体系（接缝及支撑体系的变化、卸载后开合状况、模板变形情况）、机体结构(构件外形变化，节点、焊缝情况,构件连接状况）用目测观察法结合钢尺进行观测。
4.2.2运行检验
运行检验是在移动模架运行作业、处于动态下，所进行的质量安全检验,至关重要.主要包括:⑴ 第一次提升后的模架横移、纵移、开合模运行检验；⑵首跨梁张拉完成后的整机过孔运行检验；⑶第二跨砼梁张拉完成后的牛腿自行过孔运行检验，详见下面叙述.
5、移动模架的运行
5。1 牛腿自行
5.1。1原理
牛腿自行的原理是相对运动，当牛腿锁定在墩柱上时，模架行走系统工作时纵、横移动均是相对于墩台运动,当牛腿锁定打开、两侧为独立自由体时，模架锁定在已浇筑的砼梁上，行走系统工作时（纵、横、竖）可使牛腿横向开合、纵向移动.
牛腿自行是在模架脱模后，前横梁、后横梁、C型梁三个支点同时受力，将移动模架吊起的情况下进行。由于首跨梁施工完成后C梁无安放空间，必须在主梁前移2。8米左右后方可安装，初次牛腿自行必须在模架完成打开、前移2.8米、合模后进行。实际上我们首跨采用了吊车倒运安装牛腿的方式，从第二跨开始采用牛腿自行过孔安装工艺。
5。1.2操作要点
⑴ 模架脱模与悬吊
箱梁浇筑完混凝土并张拉预应力钢束后,安装中、后支点处后横梁、C型梁的吊杆、千斤顶及液压泵站，利用平车上的主千斤顶落模,使主梁下移带动模板脱离桥身,降落约100mm左右距离。此时模架主梁通过后横梁吊杆和C梁吊杆悬吊在已浇梁桥面上，然后顶升鼻梁前端的前横梁支撑油缸，支撑在前方墩顶上。
⑵牛腿悬吊
检查中、后支点处牛腿横梁与小车之间的夹板连接，将小车挂架上的竖向油缸插好销子并锁死销轴，主千斤顶回油降落，小车提升油缸缩缸提升牛腿，此时牛腿随小车一同被吊起挂在主梁上，安好保险吊杆.
⑶ 牛腿横移
利用倒链借助牛腿上的三角架将销梁抽拉出，利用超薄液压千斤顶顶出牛腿左右连接销轴，牛腿解体为左右两半，操作液压系统使牛腿向外横移,将牛腿从墩中移出。
⑷ 牛腿前行
启动小车上的纵移油缸,小车带着牛腿在主梁上纵移，移动时尽量保持每对牛腿对称。
⑸牛腿合龙对接
牛腿移纵到前方桥墩后，启动横移液压油缸，牛腿插入墩中，在前方墩顶或中间桥墩处两侧模板横梁上分别悬挂10吨导链，调整两侧牛腿高度使其销孔对接，打入连接销轴，空间较小处采用超薄千斤顶挤入,牛腿两侧合龙。
⑹安放销梁
牛腿合龙后可采用同步升降中、后支点后横梁及C型梁的竖向千斤顶调整牛腿高度，然后穿上销梁，调整好牛腿位置，使小车上的竖向千斤顶伸缸接触到主梁，降落中、后支点处的竖向千斤顶使主梁降落到小车千斤顶上。
5.1。3注意事项
⑴提前设置好操作人员安全绳，安全绳纵向固定在主梁和鼻梁上，加工平车制动铁鞋和木楔，由于自行牛腿时推动拨叉锁定位置正好与模架行进时相反，注意定位销轴安放位置。
⑵牛腿首次自行要清理滑道杂物、焊渣,检查联结板处的高强螺栓是否阻碍牛腿自行，如过长要更换，联结板处设置导向板，保证小车自行顺利.检查鼻梁底部的推进用Π型板的焊缝、几何尺寸、对接处错台情况，保证牛腿自行时推进流畅。
⑶牛腿每自行5孔对受拉焊缝（吊点部位，挂轮)进行表观检查；每15跨对其进行无损检测。小车与牛腿横梁之间的受拉高强螺栓每5跨进行更换。
5。2 模架的落模与开模
待前后两对牛腿全部就位后,主千斤顶带动主梁继续下落至小车滑板上,拆除中吊点吊杆，拆除前横梁上的横向连接销、横梁的连接销及连接螺栓，并通过C型梁上的横移液压系统和小车横移液压系统横移，带动主梁及模板横向打开。
5.3 模架前行
⑴ 模架前行以中支点平车上的纵移液压系统顶推主梁为主,C梁纵移油缸同步顶推梁上滑道跟随前移，带动模架系统向前纵移.C梁上的回转吊机应将其吊杆放置在横桥向位置并锁死。
⑵ 调试对讲机信号，保证所有纵移千斤顶同步运行，指派专人观察:模架横梁与墩身、C梁与砼梁腹板、C梁与砼翼缘板钢筋之间是否发生碰撞。
5。4 模架的合模及对位调整
MSS移动模架系统向前纵移至第二孔浇注位置，向内横移合模，连接横梁，主梁顶升至浇注位置。
6、连续梁施工
6。1移动模架连续梁施工工艺特点
与其它形式连续梁施工相比，移动模架连续梁施工具有以下特点：
⑴ 连续梁预拱度设置及线形控制是关键。移动模架系统的变形较为复杂，预拱度设置需要考虑的因素较多，既要根据理论分析和计算，