电厂汽轮机安装施工作业指导书.doc

编号： HBXMB-QJGS-C-002/2004

XXXX第四工程公司
施 工 作 业 指 导 书

项目名称： 4#汽轮机本体安装
编制单位： 汽机专业公司

批准： 日期： 2004-10-20

作 业 指 导 书
项目名称
4#汽轮机本体安装
一、 工程概况、工程内容、工程量
1、 XXXX发电厂二期扩建工程安装2×300MW凝汽式汽轮发电机组，此汽轮机组属东方汽轮机厂第八代300MW汽轮机（产品编号D300N），型号为N300-16.7/537/537-8型(合缸)。为一次中间再热两缸两排汽凝汽式汽轮机。
2、 汽缸分为高中压缸和低压缸两部分，高中压缸为双层缸结构，高压和中压进汽口都布置在高中压缸中部，是整个机组工作温度最高的部位。高中压外缸内装有高压内缸、喷嘴室、隔板套、隔板、汽封等高中压部分静子部件，与转子一起构成了汽轮机高中压通流部分。高中压缸通流部分由一级单列调节级和八级压力级组成。低压缸为双层缸结构，分外缸和内缸。低压通流部分采用双流、双排汽结构，由左右各六级压力级组成。中压排汽从上半正中的一个φ1400中压排汽口进入连通管通向低压缸。汽轮机高中压转子、低压转子、发电机转子均通过刚性联轴器联接。汽轮机1#和2#轴承为可倾瓦轴承，3#和4#为椭圆瓦轴承，本机组的推力轴承为可倾瓦块型独立结构的推力轴承，承受轴向推力，成为轴系的死点。
3、汽轮机本体最大尺寸及主要件工程量
本体尺寸18055mm×7464mm×6634mm（高度指从连通管吊环最高点到运行平台距离）本体总重；630t
高压转子尺寸：总长7364mm；重量：22 t
低压转子尺寸：总长8320mm；重量：61 t
高中压外缸上半重量：31.6t 高中压内缸上半重量:10.2t
高中压外缸下半重量：36.4t 高中压内缸下半重量:10.3t
低压外缸前部重量：53.9t 低压外缸中部重量：54t
低压外缸后部重量：52t 低压内缸上半重量：32t
低压内缸下半重量：33.2t
二、 编制依据：
1 《电力建设施工及验收技术规范·汽轮机机组篇》
2 《火电施工质量检验及评定标准·汽轮机机组篇》

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项目名称
4#汽轮机本体安装
3 东方汽轮机厂家图纸及技术资料
4 中南电力设计院施工图设计热机部分
5 《电力建设安全工作规程》
6 《电力建设施工及验收技术规范·焊接篇》
7 《电力建设消除施工质量通病守则》（电力部建设协调司）
8 《火力发电机组达标投产考核标准》（1998年版）
9 FCLP-01-03/01《环境管理手册》FCLP-01-01/01《质量管理手册》
10 东电四公司优质工程考核评选办法
11 《XXXX发电厂二期扩建工程施工组织方案·汽机篇》
三、 施工前的准备与施工条件
1 施工准备
1.1 设备存放应根据施工顺序和运输条件，按照施工组织设计的规定合理布置，避免二次搬运。
1.2 设备到达现场后，根据设备、安装图纸和装箱清单会同供应、质检部门进行清点核对，对设备的名称、规格、数量和完好情况进行外观检查并作好记录。
1.3 施工使用的工器具准备齐全，精密仪表经校核准确。
1.4　人员配备: 钳工组长：2人 组员： 10人 起重：2人
2　安装应具备下列条件:
2.1 　厂房基本施工完，要求房顶不漏水，门窗安装完毕。环境温度保持+5℃以上。
2.2 　现场要有足够的消防器材，消防器材应齐全、好用，消防道路要畅通。
2.3 　汽轮机基础施工养护期满，模板拆除干净，杂物全部清理掉。
2.4　施工通道要畅通，施工周围的孔洞、沟槽要加装盖板。施工现场应有充足的照明。
2.5　基础经工程、质检部门检验合格,满足施工要求，并有验收合格文件。
2.6　厂家设备到货。
四、 施工工序及质量要求（见附图）

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4#汽轮机本体安装
施工准备

开箱清点及设备检查
基础检查及临时垫铁准备
低压缸组合、就位
滑销系统测量调整
推力轴承安装通流间隙测量调整
缸内部套找中心
二次浇灌
汽缸试扣
调节部套安装、轴承箱盘车箱扣盖
油循环
对轮铰孔连接
凝汽器与汽缸连接
正式扣大盖
3#、4#轴承就位低压转子安装、精调整
化妆板安装
汽缸负荷分配
高中压缸就位调整
整个轴系找中心
1#、2#轴承就位、高中压转子安装
中低轴承箱、前轴承箱、盘车箱就位
1#、2#轴承就位、高中压转子安装
高压主汽调节阀安装
中压联合汽阀安装
水泥垫块浇注

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4#汽轮机本体安装
1 基础验收、垫铁准备、设备清扫检查
1.1 基础验收
1.1.1 基础外观检查表面应平整，无裂纹、孔洞、蜂窝、麻面、露筋和油垢。
1.1.2 基础的纵向中心线相对凝汽器和发电机定子的横向中心线应垂直，与基准线的偏差不大于1mm/m。
1.1.3 根据纵横中心线，检查牛腿、预留孔洞和管沟的位置及几何尺寸是否符合设计图纸要求。
1.1.4 设备下的混凝土承力面标高应与图纸相符，偏差应在0-10mm范围内。
1.1.5 检查套管的位置，是否满足安装的要求，螺栓孔中心线对基础中心线偏差不大于0.1d（d为预埋钢套管的内径），且小于10mm。螺栓孔壁的铅垂度偏差不大于L/200且小于10mm（L为预埋钢套管或地脚螺栓的长度），孔内应畅通，无横筋和杂物；螺栓孔与地脚螺栓垫板接触的混凝土平面应平整。预埋的高、中压主汽门埋件中心偏差不大于2mm，且上表面应平整。
1.1.6 检查设备安装的孔洞是否与图纸相符，应满足设备安装要求。
2 设备清扫、检查
2.1 设备外观检查应无裂纹、夹渣、重皮、焊瘤、气孔、铸砂和损伤。各结合面、滑动承力面、法兰、洼窝等加工面应光洁无锈蚀和污垢，防腐层应全部除净，蒸汽室内部应彻底清理，无任何附着物。
2.2 对照设备图纸检查设备尺寸是否与图纸相符，各孔洞的规格和位置是否正确，零部件是否齐全。
2.3 拆卸设备时应仔细审好设备图，弄清设备的结构情况和相互联接关系做好对应标记打上字头，并使用合适的工器具，当零件拆、装受阻时应找出原因，禁止盲目敲打。
2.4 拆下的零部件应分类妥善保管，下面应垫以胶皮或木板，并应考虑防锈措施，对于精密部件应精心包装保护，不得堆压。
2.5 设备中可拆卸合金钢零部件和紧固件由技术人员委托，配合金相检查人员在施工前进行光谱分析和硬度实验，以鉴定其材质，确认与制造厂图纸和有关规定相符。如发现不

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符时，通知制造厂研究处理。
2.6 各轴承的钨金应无夹渣、气孔、凹坑、裂纹等缺陷，承力部位不得有粘合不良的现象，各轴瓦浸煤油24小时，应无脱胎现象。
2.7 汽轮机转子应具备出厂试验证件，通流部分应无油脂，汽封、轴颈、推力盘、齿轮联轴器等部件应光洁，无锈蚀和油漆，滑动结合面应光洁无毛刺，轮毂上的平衡块应紧固并销紧，转子上的推力盘、轴向位移及胀差检测装置对应的凸缘应无损伤和凸凹不平现象。
2.8 预组装主要指在基架就位前，分别将基架与对应的前箱、中低压轴承箱和盘车箱、低压外缸提前进行预组装，检查箱体底面与基架的接触应均匀，接触面积应不小于75%，四周用0.03mm塞尺检查不入。进行必要时进行修配，以缩短安装工期。低压缸与基架的接触情况，应在水泥垫块制作完后，检查水泥垫块与基架的接触时协调进行。
3 临时垫铁准备、安装
3.1 按“基架图”（D300N-198000B）在基础上标示出各基架的临时垫铁位置,用水准仪测量各垫铁位置的基础面标高，计算出应配垫铁的高度，委托加工。垫铁上平面标高应满足轴系扬度，并编号记录，各垫铁标高要比计算值略低1mm～2mm以便于调整。每块台板的垫铁组整体水平高差应小于0.1mm。
3.2 按“地脚螺栓与预埋件图”（D300N-197000B），将地脚螺栓穿入基础孔内，下端装入托板与螺帽，上端在靠基础平面处点焊托杆，将螺栓托住。在地脚螺栓两侧布置工艺斜垫铁。地脚螺栓在安装前，先将螺栓上的油漆和污垢清理干净，再检查螺栓与螺母，使之配
合良好。复查地脚螺栓长度是否符合安装值。地脚螺栓安装时，应垂直、在螺栓孔内四周均有间隙。
3.3 按“基架图”（D300N-198000B），在各基架带“i”标记处，装入埋入销，参见“埋入销装配图”（D300N-198400A）。 按“基架图”（D300N-198000B）安放各基架，在各“i” 孔对应位置处安放垫铁。并调整埋入销，使其支承住基架。
3.4 调整中低压轴承箱基架水平、标高，使其纵、横水平偏差不大于0.04mm/m，基架上表面标高H=12600±0.5mm。以中低压轴承箱基架标高为基准，粗调整其它基架标高：前轴承箱基架标高为H＋1.3mm，各轴承箱基架水平偏差应不大于0.04mm/m，各低压缸基架水
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平偏差不大于0.02mm/m。
4 低压缸组合与就位
4.1 低压外缸组合
4.1.1 组合前清理各段汽缸法兰结合面。分别将低压外缸下半前、中、后三段吊上台位，检查其水平中分面接配处的高低错位情况，垂直法兰面间隙，低压缸与基架的间隙情况。根据所测汽缸高低差和水平以及与基础的间隙确定调整方案。调整汽缸下半各段纵横向水平的方向应一致，使其水平中分面接配处的高低错位量、汽封洼窝的同轴度及垂直法兰面间隙。拧紧汽缸下半垂直法兰面的连接螺栓，装好偏心销并点焊牢。检查低压缸与基架间隙应0.03mm塞尺不入。将汽缸上半前、中、后三段吊到下半汽缸上，打入中分面定位销，检查水平及垂直中分面间隙，把紧水平中分面1/3螺栓，复查水平中分面间隙（水平中分面间隙应0.05mm塞尺不入），然后把紧垂直中分面螺栓复查低压缸与基架间隙应无明显变化，合格后将偏心销套按图上要求焊牢，同时检查水平中分面间隙应符合要求。
4.1.2 低压外缸垂直法兰面采用密封焊，上半密封焊时，应在紧水平中分面1/3螺栓条件下进行,密封焊仅起密封作用,焊缝高度5mm左右即可。要求先焊接下半部分，冷却后再焊接上半部分，并且间断焊，以保障焊接质量。用百分表进行监视，确保密封焊不会造成水平中分面和台板接触面产生明显的变形。低压外缸正式就位前，应加装好二次灌浆用挡板。低压外缸外侧密封焊完成后，在各低压基架及键上表面均匀抹上润滑剂（石墨粉或二硫化钼粉）。
5 低压外缸就位
5. 1检查所有待装配的底板，其上表面涂适量的MoS2.将低压外缸下半放在预调整过的底板上，下落时要特别注意。用钢丝找准汽缸中心，并且调整好其轴承部分的高度。按照连接平面平行度对低压缸进行预调整，并考虑轴线的设计偏差。装配底板固定点定位键。
5.2 低压外缸组合合格后进行就位并找平找正工作，汽缸中心以前后轴承座为准，并以油挡及汽封洼窝校验，用拉钢丝法进行，以冷凝器中心线及主轴线找正低压缸，低压缸的水平及扬度调整，必须严格按照图纸要求进行。
5.3 低压内缸就位找正(在水泥垫块浇注完，低压外缸正式就位后进行)

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5.3.1 准备4根导柱，检查螺母及螺纹的状态。将螺母与带有止动垫的导柱装配，清洗下低压内缸。吊起带有四个支撑螺栓的内缸下半，沿导柱装配内缸下半。用千斤顶调整内缸下半的高度，使其符合轴线，用百分表监视，调整完毕后汽缸与支撑螺钉接触。复检内缸底部纵向键两侧及顶部间隙符合设计要求。复核内缸纵、横向水平，满足制造厂要求。以低压外缸前、后轴承箱内侧油档洼窝为基准，复核内缸与外缸的同轴度。
5.3.2 扣低压内缸上半，自由状态下检查中分面法兰间隙情况，把紧中分面法兰1/3的螺栓，应达到0.05mm塞尺不入，个别塞入部分不得超过法兰宽度的1/3。
6 3#、4#轴承就位低压转子安装
6.1 将3#、4#轴承就位,吊入低压转子，以油档洼窝为基准，兼顾汽封洼窝对转子进行中心调整，同时用涂色法检查轴承球面与球面座间的接触，接触面积一般应大于整个球面的70%，并分布均匀，在接近水平结合面处，同时进行轴承调整垫块的研磨，轴承垫块与轴承洼窝接触应密实，接触面积应大于60%,其接触点均匀分布，用0.05mm塞尺应塞不入。进油孔侧的轴承垫块与轴承洼窝的接触面在油孔周围应连续接触无间断，配轴承垫块与轴承之间的调整垫片，每个垫块下的垫片数不宜超过三层，垫片应平整、无毛刺和卷边，并应该是整张的，轴瓦进油孔侧的调整垫片应开油孔，且不得节流。同时进行轴颈与轴瓦的接触面检查。
6.2 通过调整垫铁使低压转子前后轴颈处扬度保持一致，同时兼顾汽缸及前轴承座水平及扬度、标高，要求横向水平小于0.2mm/m，且前后方向一致。用力矩为1200～1500N.m的力矩扳手，均匀地把紧低压缸基架地脚螺栓。地脚螺栓全部拧紧后，复测汽缸纵、横向水平，应与拧紧螺栓前数据基本一致。（二次灌浆后松开地脚螺栓，再以100～150N.m重新拧紧地脚螺栓）
6.3 转子放入轴承内，在盘动前，做好临时止推装置，然后对轴径晃度、端面瓢偏、轴弯曲度等进行测量。记录记入施工亚图。
7 低压缸基架浇灌及精调整
7.1 机组台板水泥垫块的浇灌分两个阶段完成，第一阶段完成低压缸四周台板（含中间
轴承箱、盘车箱钢台板）垫块的浇灌，第二阶段完成前轴承箱台板垫块的浇灌（中-低对

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轮中心合格后进行）。正式浇灌水泥垫块前，应先作试块，试块的强度应符合要求（见D600B-000122ASM）。水泥垫块灌浆模盒的安装及MF-870C灌浆料的浇灌，严格按照文件(D600B-000122ASM)执行。安装模盒及浇灌应不得破坏基架水平、标高。
7.2 水泥垫块达到养护期后，拆除模盒，吊走基架，检查垫块表面质量。垫块上表面气孔直径不大于ф20mm，每块垫块上大于ф5mm直径的气孔不得多于5个，与基架的接触面积不小于75%。
7.3 清除基架与水泥垫块结合面料浆，按“埋入销装配图”(D300N-198400A)装入埋入销Ⅰ、Ⅱ。
7.4 将各基架复装到水泥垫块上，检查水泥垫块表面与基架下表面接触情况，接触面积应大于75%，接触点均匀，且0.03mm塞尺检查不入。如接触不合格，应修磨水泥垫块表面。
7.5 按3.5、3.6要求调整（复位）各基架水平、标高。可通过在水泥垫块与基架结合面之间加钢垫片进行调整。低压缸与基架接触相关检查可在低压缸就位后进行。
7.6 低压缸基架调整合格后，以基架顶面为基准，确认凝汽器安装标高，并检查凝汽器壳体与喉部结合面的平直度。
7.7 调整好地脚螺栓伸出高度，见图（D300N-197000B）将地脚螺栓下端垫板和螺母点焊在一起。
8. 中低压轴承箱、盘车箱和前轴承箱就位
8.1 中低压轴承箱、盘车箱就位
8.1.1 将轴承箱内部组件解体，编号并打上字头。彻底清扫轴承箱，箱内无铁锈、焊瘤药皮、油污。轴承座的油室及油路彻底清洗，吹干，确保其清洁、畅通、无任何杂物。清除轴承箱底面和侧面的铸砂、焊瘤、药皮及油漆，涂一层白灰，对轴承箱作煤油渗漏试验，要求24小时无渗漏。检查轴承座结合面及螺栓，无损伤，丝扣不松，各栽丝孔不应钻透。
轴承箱进出口法兰结合面用平板研磨，其接触面积大于75％以上，用0.05mm塞尺检查不入，并均匀接触，通压力油的油孔，四周用涂色法检查，保证连续接触无间断。

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8.1.2 将轴承座吊装至台板上。利用水准仪测量轴承箱中分面的标高，调整至设计值，并检查轴承座与台板间的接触，接触面应均匀，接触面积应不小于75％，四周0.03毫米塞尺塞不进。检查纵向键及压板间隙，应符合《主机证明书》要求。
8.1.3 轴承箱底部设有轴承标高调整垫片（设计名义尺寸厚4.8mm），就位前按制造厂设计要求在指定位置安放好调整垫片(按4.6mm厚预放置),使中低压轴承箱后端挡油环加工面至低压外缸前端挡油环加工面之间距离符合设计要求。中低压轴承箱复位时安装好推缸装置,箱体底面与基架之间间隙应小于0.03mm。
8.2 前轴承箱就位。
8.2.1 猫爪横销的承力面和滑动面用涂色法检查，应接触良好，试装时用0.05mm塞尺自两端检查，除局部不规则缺陷外应无间隙。前轴承箱底部滑块滑动面涂自润滑粉末（由制造厂家派专业人员现场实施）
8.2.2 前轴承箱与前座架组合好，将角销与前轴承箱间垫以石棉垫以防轴承箱与座架间相对滑动，然后将前轴承箱与前座架的组合体就位。
8.2.3 就位前确认基架上的回油管已与套装油管上的接管焊好，同时通过轴向移动前轴承箱确认前箱主油泵进回油管与基架上套装油管间隙符合设计要求，并做好标记。
8.2.4 以低压外缸前、后轴承箱内侧挡油环洼窝为基准采用拉钢丝方法粗找前轴承箱、中低压轴承箱中心，满足a-b<0.05mm，确定各轴承箱纵横中心尺寸。
8.2.5 横向找平。在轴承洼窝上放一平尺，将水平仪放在上面进行测量，测量时将平尺和水平仪调头180度，求其平均值，以消除平尺和水平仪的不平行度所造成的误差。横向误差要求不超过0.1mm/m。
8.2.6 纵向找平。轴承座的纵向扬度和标高，应根据转子的安装扬度来确定。
9. 高中压缸就位、调整及1#、2#轴承就位
9.1 将高中下汽缸进行就位，并拉上汽机纵、横中心线的钢丝，对汽机进行初找平、找正。汽缸横向误差要求不超过0.1mm/m。纵向扬度应根据转子的安装扬度来确定。加减猫爪垫片厚度和用千斤顶左右移动汽缸，使高中压外缸汽封洼窝与低压外缸油挡洼窝同心。
9.2 高中压外缸上、下半合上后，自由状态下中分面间隙小于0.05mm。拧紧1/3螺栓后

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保证间隙小于0.03mm。
9.3 检查汽缸与基础间的膨胀间隙应符合要求。
9.4 高中压内缸就位前装配好下半特制悬挂螺母，上、下半进汽管，装焊好下半疏水管，准备好高压内缸猫爪用垫片后，将高压内缸下半吊入高中压外缸中。调整内外缸的同轴度, 检查内缸底部纵向键两侧及顶部间隙符合设计要求。扣高中压内缸上半，自由状态下检查中分面法兰间隙情况，把紧1/3中分面法兰螺栓，应达到0.05mm塞尺不入，个别塞入部分不得超过法兰宽度的1/3。
9.5 由于高在压转子与低压转子采用止口连接,因此为保证高中压转子和低压转子的顺利对接与解体,高中压缸在装配和解体时需要移动汽缸。 用汽缸移动工具，使高中压外缸下半和前轴承箱向机头方向移动15mm（见汽轮机本体安装维护说明书2-7-5示意图）。此时，汽缸与中低压轴承箱的轴向定位尺寸为S2+15mm。对轮连接时再用汽缸移动工具向回移动15mm。
9.6 下汽缸就位前应通知管工专业，将汽缸就位后就无法安装或安装难度较大的管道，在就位前与设备联接。就位时应缓慢平稳特别是立销的键槽应对正，防止立销碰伤。
9.7 将1#、2#轴承就位, 就位要求按6.1进行,转子放入轴承内，在盘动前，做好临时止推装置，然后对轴径晃度、端面瓢偏、轴弯曲度等进行测量，记录记入施工亚图。
10 高压主汽调节阀和高压主汽管安装
10.1 阀门与管道的附加重量对高中压缸变形影响很大，过大的附加重量作用在汽缸上，将可能导致汽缸中分面漏汽。因此在对阀门、管道安装时，必须在用临时吊架找正后，装入正式吊架，完成管道负荷转移后，才能正式与汽缸对接焊，为减小管道与汽缸的焊接应力，不允许将管道与汽缸的焊接口作为最终焊接口。
10.2 高压主汽阀操纵座、高压调节阀操纵座，高压主汽阀、高压调节阀油动机在制造厂内已装配并调整好，在现场安装时，原则上不需要解体。
10.3 制作高压主汽调节阀临时刚性托架，将高压主汽阀安装到临时刚性托架上，按图纸要求调整标高，纵、横向位置及水平。
10.4 安装垂直吊杆、横向拉杆，保证其中心偏装值满足设计要求，具体位置为垂直吊杆
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半根部螺母中心。与钢梁焊接部位的焊缝应进行超声波探伤检测，确保无焊接缺陷。垂直吊杆螺纹啮合要有足够长度，并使其上下啮合长度基本相等。
10.5 按“高压主汽调节阀装配总图”，依次组装高压调节阀、高压主汽阀操纵座及油动机。
11. 中压联合汽阀和中压主汽管的安装
11.1中压联合汽阀安装程序的正确与否，对机组的稳定运行至关重要，现场安装时务必高度重视。一定要做到阀门重量真正落到支吊架上，绝不允许有载荷转移到高中压缸上。
11.2 根据阀门结构、重量与安装位置，制作临时刚性支（托）架。
11.3 将阀门安装到支架上，按设计要求调整好标高、中心位置与纵、横向水平。
11.4 装焊侧面弹簧支架，装焊前应重点检查安装支架用预埋件不得有脱空现象，强度符合设计要求，支架上的托架与预埋件焊接时，应采用对称间断焊，以防止预埋件、托架变形凸起。调整托架，使支撑杆与中压联合汽阀上支承面紧密接触，并保证支撑杆的偏装值。
11.5 中压主汽管、再热热段进汽管与中压联合汽阀对接，对接口错位量不大于1mm。
11.6 安装中压主汽管恒力吊架。注意检查每个吊点对应恒力吊架的型号，并使恒力吊架的花篮螺母正好处在主汽管横担吊点的上方，保证其运行时不受阻。
11.7 在高中压外缸中压进汽处选择一处测量点，测量出该处的纵、横向方向水平值，并记录。
11.8 主汽管与汽缸自由对接，错口量不大于1mm。左右中压主汽管同时对称施焊，并用百分表监视施焊过程中汽缸左右、上下变化量不应大于0.05mm。
11.9 吊走高中压外缸上半，检查汽缸中分面间隙监测点纵、横向水平的变化情况，如变化较大，调整恒力吊架拉杆，使其纵、横向水平与对接前一致。高中压主汽管与汽缸连接的焊口在轴系找中心后再连接。
12. 轴系找中心
12.1 首先校核低压转子扬度并以其作为基准，检查其原始记录是否有变化，若有变化，则调整到要求扬度。
12.2 对轮找中心从低压转子检查开始，校核低压转子与高中压转子的对轮中心。对轮若

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有变化，则调整到厂家要求范围内，汽缸及轴承座的扬度，以汽轮机转子的扬度为基准。整个轴系的中心，以全实缸找中为准。使中-低对轮外圆水平方向中心偏差及端面左右张口小于0.02mm，对轮外圆高差0.36-0.40mm（中压端低）,端面下张口值约0.04-0.06mm。一般粗调整时用轴承箱下的垫铁,精调时加减轴承垫块与轴瓦套之间的垫片来达到要求。
12.3 将前轴承箱基架、中低压轴承箱基架及低压后轴承座基架固定牢靠，不允许产生任何窜位。检查轴系中心正确后，将各临时垫片换成永久垫片。
12.4 各轴承箱的地脚螺栓轴系找中心后,用力矩为1200～1500N.m的力矩扳手，均匀地进行最终紧固,轴承箱、汽缸水平、中心等数据与紧前一致。将中低压轴承箱和盘车箱的死点键按图纸装配好，将死点键与埋件焊牢，并做最后记录。
12.5 进行前轴承箱钢台板水泥垫块灌浆模盒安装，并完成垫块浇灌。
13. 负荷分配
13.1本机组只对高中压下半缸负荷分配。负荷分配采用测力计法进行，测力计使用前应经校验合格。各点负荷均匀分配，左右对称点的负荷允差8000N。测量时汽缸应处于自由状态，小千斤顶或临时垫铁均不得吃力，滑销不得抗劲。测力计不应过负荷使用，在调整负荷分配时，各测力计应均匀微动抬起，每次在抬起过程中，不得中途回落，并以上抬值为准。汽缸负荷分配与汽缸找水平应协调进行。
14. 滑销系统测量调整
14.1 高压内缸相对于高压外缸的死点在高压进汽中心线前475mm处，以定位环凸缘槽定位，低压内缸相对于低压外缸的死点设在低压进汽中心线处，高低压内缸分别由死点向前后两个方向膨胀。汽轮机汽缸通过横键相对于基础保持2个固定死点（绝对死点），
一个在中低压轴承箱基架上2#轴承中心线后205mm处，另一个在低压缸左右两侧基架上低压进汽中心线前360mm处。机组启动时，高中压缸、前轴承箱向前膨胀，低压缸向前后两个方向膨胀。转子相对汽缸的固定点（相对死点）在中低压轴承箱内推力轴承处，机组启动时，转子由此处向前后膨胀，为了减小轴承箱滑动时的磨擦阻力而使汽缸顺利膨胀，在前轴承底部装有自润滑滑块，箱底滑块喷有滑膜，消除箱底与基架表面的干磨擦。
14.2 机组的滑销各部间隙值均严格按照图纸进行装配，间隙不可过大或过小，滑销和销
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槽均应清理干净，同一台板上有两个纵销，要求间隙留在同一侧，能滑动自如，无卡涩。并且各部件均在非接触面打上对应钢字号，测量垫片的厚度并做好记录。安装前轴承箱与高压缸之间的H梁推拉装置时（该工序放在全部汽缸中心调整完毕后进行）要检查直销与衬套的配合间隙，将“H”梁安装在高中压外缸上，并装好偏心销套。用千斤顶将“H”梁前端向下预推1mm。使“H”梁与前轴承箱联接，联接主要内容为装入销子和偏心销套，在盖缸后焊接拉条。如果衬套与直销的配合间由于H梁的变形而无法满足要求可照配现场备用的两个衬套。所有安装记录记入施工亚图。
15. 缸内部套找中心
15.1 在各转子按汽封凹窝找好中心后，拆除各级隔板及汽封套上的汽封块，直接利用各转子，采取压铅法对隔板及汽封套的凹窝中心对转子中心找正。
15.2 找中心时如果偏差较大，则利用修锉和补焊下部纵销两侧来调整横向位置，利用修锉和补焊下挂耳来调整高低。如果横向偏差较小，则可以抬高一侧挂耳，降低另一侧挂耳的方法来调整。使其中心达到高中部分左、右偏差不大于0.05mm，低压部分左、右偏差不大于0.08mm，隔板中心的上、下偏差只允许偏下，其数值不大于0.05mm。其结果记入施工记录图。
15.3 检查并调整缸内部套与汽缸的轴向及径向装间隙和挂耳、压板与汽缸之间的装配间隙，技术要求见施工记录图并记录。
15.4 做隔板严密性实验，检查各隔板中分面是否有间隙，隔板套与隔板能否自由落在下半中分面上，是否有卡涩现象等。
16. 推力轴承安装通流间隙测量调整
16.1 推力轴承安装
16.1.1 在推力瓦块上涂红丹粉，吊入转子，装上推力瓦块，然后将推力联合轴承上半扣上，紧好结合面螺栓以吊车为牵引，以顺时旋转针方向盘动转子，用专用工具使推力盘分别压向工作面及非工作面，后揭开上盖，根据瓦块的色印进行修刮、研磨，使其每块瓦接
触面积均达到75％以上，并均匀。
16.1.2 推力瓦研完后，便可测量推力间隙，推力间隙应0.40-0.45mm，如果不符，则通
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过加减非工作瓦块的安装环厚度予以调整。结果填入施工亚图。
16.2 通流间隙测量调整
16.2.1 将蒸汽室内部清扫，检查喷嘴组与蒸汽室的接触面，应接触严密，将喷嘴组安装好，并采取防止蒸汽室杂物进入的措施。
16.2.2 高中压通流间隙以喷嘴室与调节级叶轮间的轴向间隙为安装定位基准.
16.2.3 将汽封圈装入，先将推力瓦定位及复查各轴承的轴向定位尺寸，在对通流间隙进行测量调整，通流间隙测量轴向用塞尺测量，径向采用贴胶布的方法进行测量，汽封径向间隙应根据不同的要求以贴相应厚度的橡皮膏，用涂色法在实缸状态下进行测量检查。检查间隙的上限值时，在汽封齿上贴相应厚度的橡皮膏，盘动转子后检查(水平位置的用塞尺检查)，橡皮膏上应有轻微擦痕；检查间隙的下限值时，在转子的汽封部位贴上相应厚度的橡皮膏，盘动转子后检查，橡皮膏应无明显擦痕。当检查不符合要求时，通过修刮汽封齿或汽封块背弧进行调整。测量时分0°和90°两个方向进行测量，将转子危急遮断器
偏心环向上定为0°，转子顺时针旋转90°的位置定为90°，通流间隙应符合厂家要求，其要求见施工记录图。并将测量值记录施工亚图。
16.2.4 低压通流亦如上进行调整安装。轴向定位尺寸由低压反向第二级隔板与反向第二级叶轮轴向间隙为准，其要求见施工记录图。并将测量值记录施工亚图。
17 凝汽器与汽缸连接
17.1 低压缸下半就位后，内缸找好中心，下隔板找好中心，并做完低压内缸负荷分配后，在半实缸的状态下进行凝汽器与低压缸的连接工作。焊接过程中，在汽缸四角上下、左右方向架设百分表监视汽缸变化，当任一方向变化超过0.10mm时，立即停止焊接，待冷却下来后，百分表数值恢复到原始值时，方可继续进行焊接。焊接完成且全部冷却下来后，
全面进行复查。
18 二次灌浆
18.1 由于本机组结构为靠钢台板支承，机组扣盖后联中低对轮时需推动高中压汽缸，为防止移动汽缸过程中出现跑偏现象，二次灌浆工序放在初找通流合格后，各进汽管、主要抽汽管与汽缸联接完成之后进行。

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18.2 二次灌浆采用无收缩性水泥。以确保浇灌后汽轮机台板无明显变化。灌浆前应确认低压基架地脚螺栓用对中螺栓紧固，且各轴承箱基架已用顶杆紧固。实施灌浆时，各地脚螺栓孔应先灌。灌浆后应有足够的养生期，以保证灌浆质量。二次浇灌前撤掉临时垫铁。
18.3 二次灌浆结束、水泥养生符合要求后，应复查轴系中心，根据变化情况进行调整
19. 汽缸试扣
19.1为了使汽缸扣大盖顺利进行，正式扣盖前应先试扣大盖，试扣前将下半缸所有部件均装入，吊入转子，再吊入各上半缸所有部件，在紧1/3螺栓的情况下，盘动转子，用听音棒听汽缸内部和汽封套处动静部分是否有摩擦声，如有则揭盖处理。
20 正式扣大盖
20.1 依次吊入内缸下半、下隔板套、下隔板、转子、上隔板、上隔板套、内缸上半、上盖。
20.2 各部套在安装过程中紧固件、定位销按厂家图纸及安装说明书要求进行锁紧。
20.3 吊放前轴瓦及支架各部件应装齐全，并在轴瓦上浇上30#透平油。
20.4 各缸水平面要涂汽缸密封材料，厚度0.5mm.应避开螺栓孔四周及结合面边缘。
20.5 汽缸结合面螺栓冷紧值符合厂家要求。
20.6 扣盖后，盘动转子，用听音棒听汽缸内部和汽封套处动静部分应无摩擦声。
20.7 缸上各孔洞临时封堵。
20.8 在扣盖前，螺栓螺母对号试拧，螺母应能用手顺利的拧到底，后用塞尺检查螺母端面与法兰是否接触良好，并检查螺母顶部是否留有间隙，间隙应大于3mm。
20.9 试拧合格螺栓螺母均用优质铅粉摩擦螺纹部分，使螺纹发出金属光泽。
20.10 螺栓冷紧后，在螺母的法兰上划好热紧起点线，按各螺母的热紧转动弧度在法兰上划好。
20.11 热紧到终点线。
20.12 用压缩空气吹净螺栓加热孔，确保孔内没有金属杂物及脏物。
20.13 检查加热装置工作是否正常，每个加热器在实验前必须干燥处理。
20.14 然后将各个加热器插入螺栓孔内，一边加热，一边拧紧螺母至给定的热紧转动弧

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长，后拔掉插销，取出电加热器插入另一须加热的螺栓孔内，依次热紧所有的需热紧螺栓。热紧时应特别注意螺栓不得转动。
20.15扣盖结束后,将大气阀的临时压板拆下,检查大气阀隔板和膜板是否损坏,然后装好大气阀。
20.16将连通管内部清理干净，按图纸要求安装好联通管。
21. 靠背轮联接及铰孔
21.1 对轮复查及铰孔联接在管道连接、排汽装置连接、扣盖、二次灌浆后进行，保证对轮联接时的同心度的可靠性。
21.2 用联轴器找中心工具复查中—低对轮中心及两端面平行情况，若不符合要求而且相差较小时通过调整轴瓦来进行对轮找中心，调轴瓦同时应进行轴瓦调整垫片研磨、检查直至合格。联轴器铰孔联接前应先将联轴器端面毛刺、油污等清理干净，两联轴器互相对正，尽可能使其端面跳动偏差相互抵消并照顾各个螺栓孔相互对准，以减少加工量，用四只或八只螺栓,沿联轴器圆周均匀分部，临时连接起来，临时联接用的螺栓其直径应比螺孔小0.5～1.0mm，但其中必须有两只比螺孔小0.05mm的紧螺栓，以保证联轴器螺孔加工时两联轴器不致互相错动。打入两只紧螺栓时，应用千分表监视联轴器圆周不应有明显变化，紧螺栓时应按直径方向对称的顺序逐一紧固，联轴器临时连接后还需作联轴器同心度检查，检查时把联轴器的外圈分八等份作为测点，然后在两联轴器外圆对应点的晃动值相符，其误差不得大于0.02mm，否则应查明原因，予以纠正。
21.3 联轴器螺孔与螺栓联接：联轴器螺孔加工采用手动铰孔工具，加工前应将两联轴器相对应的螺孔打上同一钢字码，以后在配制的正式螺栓上也打上同一钢字码，加工时注意
不要把螺孔壁拉出毛刺，划出深槽或呈椭圆和锥形等，螺孔对称铰孔，每加工好一个螺孔就配制一个螺栓，铰好的螺孔应与联轴器法兰端面垂直，不得偏斜，装配时可在螺杆上涂汽轮机油用小锤轻轻打入，配好螺栓后，应对每个螺母和垫圈称好重量，要求在直径方向对称的两条螺栓及螺母和垫圈的重量差不大于10g，铰孔完毕,联轴器螺栓正式紧好后,应复查联轴器圆周晃度和连接前的变化不大于0.02mm,将螺母锁紧，最后安装好挡风板。
22. 轴承箱盘车箱扣盖

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22.1 轴承与轴承箱顶部紧力调整，内部部件应全部装齐,螺栓拧紧并锁牢,热工仪表元件装好并调整完毕,全部间隙正确并有记录。
22.2 清理轴承座油挡板，去除油污、毛刺等，油挡安装后检查油挡与轴径间隙，然后进行修刮，其油挡间隙符合图纸要求，必要时修尖，斜口朝外，油挡与轴承座的垂直结合面清理干净，并涂以密封涂料，将油挡按上述间隙在轴承座上找正后，拧紧结合面螺栓并配好圆销，油挡中分面对口严密，最大间隙不超过0.10mm，消除错口。
22.3 盘车装置检修、安装。涂色检查蜗轮蜗杆齿面接触情况，要求印迹长度应不小于工作齿长的50%，高度不小于工作齿高的50%；涂色检查摆齿轮与蜗轮轴齿面接触情况，要求印迹长度应不小于工作齿长的60%，高度不小于工作齿高的40%。
22.4 检查盘车装置,手动盘车应能满足投入位置的要求,扳动手柄从投入位置退回35度—40度时,应自动弹回到甩位置且能自锁。
22.5 盘车装置安装就位,用1/2的螺栓把紧盘车装置与盘车箱法兰面,检查法兰面间隙,要求0.05mm塞尺不入。
22.6 涂色检查摆动齿轮与转子齿环齿面接触情况，要求印迹长度应不小于工作齿长的60%，高度不小于工作齿高的40%,涂色应匀薄,齿侧间隙0.3—0.6mm。
22.7 主油泵安装。本机组主油泵转子与汽轮机高中压转子采用刚性联结。主油泵安装与隔板找中心工作同时进行。检查主油泵调整垫片与底座、主油泵壳体底面的接触情况，接
触面积不小于80%，拧紧螺栓后，应0.03mm塞尺检查不入。主油泵壳体找中心以#1、#2轴承油档洼窝中心为基准，检测主油泵前端轴承座洼窝与后端油封洼窝，使符合图纸要求。将高中压转子吊入汽缸内，推力盘贴紧工作瓦，检查、调整叶轮与壳体轴向位置，保证叶轮与壳体前端间隙不小于16mm，后端间隙不小于13mm。并按图纸要求，检查浮动轴承密封环间隙为0.20—0.28mm。