龙浦高速公路桥梁施工安全技术交底.doc

XX 高 速 公 路

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底

XX局XX企业XX高速二工区
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现场施工支架安全技术交底
一、扣件式钢管脚手架搭设安全规定：
1．严禁在架上嬉闹或坐在栏杆上等不安全处休息。
2．严禁攀援支架上下，发现异常状况时，架上人员应立即撤离。
3．支架上垃圾应及时清除，以减轻自重并防止坠物伤人。
二、支架拆除规定
1．拆除次序：护栏→脚手板→剪刀撑→小横杆→大横杆→立杆件。
2．拆除前应先清除支架上杂物及地面障碍物。
3．拆除作业必须由上而下逐层拆除，严禁上下同步作业。
4．拆除过程中，凡已松开连接杆、配件应及时拆除运走，防止误扶、误靠。
5．拆下杆件应以安全方式吊走或运出，严禁向下抛掷。
6．搭拆支架时地面应设围栏和警示标志，并派专人看守，严禁非操作人员入内。
三、支架安全措施
1．严禁任意变化构架构造及其尺寸。
2．严禁架体倾斜或连接点松驰。
3．严禁不按规定程序和规定进行搭设和拆除作业。
4．搭拆作业中应采用安全防护措施，设置防护和使用防护用品。
5．不得将模板支架、缆风绳、泵送混凝土输送管等固定在支架上，严禁悬挂起重设备。
6．不得在六级以上大风、雷雨和雪天下继续施工。
四、钢管支架防电、避雷措施
1．防电措施
2．钢管支架在架设有效期间要严防与带电体接触，否则应在架设和有效期间应断电或拆除电源，如不能拆除，应采用可靠绝缘措施。
3．钢管支架应作接地处理，设一接地极，接地极入土深度为2~2.5m。
4．夜间施工照明线通过钢管时，电线应与之隔离，有条件时应使用低压照明。
5．雷雨天气，钢管支架上操作人员应立即离开。
五、高空作业其他规定
1．熟悉掌握本工种专业技术及规程。
2．年满 18 岁，经体格检合格后方可从事高空作业。凡患有高血压、心脏病、癫病病、精神病和其他不适于高空作业人，严禁登高作业。
3．距地面三公尺以上，工作斜面坡度不小于45度，工作地面没有平稳立脚地方或有震动地方，应视为高空作业。
4．防护用品要穿戴整洁，裤脚要扎住， 戴好安全帽，不准穿光滑硬底鞋。要有足够强度安全带，并应将绳子牢系在结实建筑构造件上或金属构造架上，不准系在活动物件上。
5．登高前，施工负责人应对全体人员进行现场安全教育。
6．检查所用登高工具和安全用品（如安全帽、安全带、梯子、跳板、脚手架、防护板、安全网等），必须安全可靠，严禁冒险作业。
7．高空作业区地面要划出禁区，用栏杆围起，并挂上“ 闲人免进”、“严禁通行”等警示牌。
8．靠近电源（低压）线路作业前，应先联络停电。确认停电后方可进行工作，并应设置绝缘挡壁。作业者至少离开电线（低压）2 公尺以外。严禁在高压线下作业。

9．高空作业所用工具、零件、材料等必须装入工具袋。上下时手中不得拿物件，并必须从指定路线上下，不得在高空投掷材料或工具等物，不得将易滚易滑工具、材料堆放在脚手架上，不准打闹。工作完毕应及时将工具、零星材料、零部件等一切易坠落物件清理洁净，以防落下伤人，上下大型零件时，应采用可靠起吊机具。
10．要到处注意危险标志和危险地方。夜间作业，必须设置足够照明设施，否则严禁施工。
11．严禁上下同步垂直作业。若特殊状况必须垂直作业， 应经有关领导同意，并在上下两层间设专用防护棚或者其他隔离设施。
12．严禁坐在高空无遮栏处休息。防止坠落。
13．卷扬机等多种升降设备严禁上下载人。
14．脚手架负荷量，每平方公尺不能超过 270 公斤，如负荷量必须加大，架子应合适加固。
15．超过 3 公尺长铺板不能同步站两人工作。
16．进行高空焊接、氧割作业时，必须事先清除火星飞溅范围内易燃易爆品。
17．脚手板斜道板、跳板和交通运送道，应随时打扫。如有泥、水、冰、雪 , 要采用有效防滑措施， 并经安全员检查同意后方可动工。当结冰积雪严重，无法清除时，停止高空作业。
18．使用梯子时，必须先检查梯子与否结实，与否符合安全规定。立梯坡度以 60度为宜。梯底宽度不低于50 公分，并应有防滑装置。梯顶无搭勾，梯脚不能稳固时，须有人扶梯，人字梯拉绳必须牢固。

现场施工工艺安全技术交底
一、 张拉
(1) 严格执行安全操作规程进行施工，施工前要预先进行交底，每区域施工前应对张拉操作人员进行安全教育。
(2) 张拉前仔细检查张拉平台安全性，并在张拉平台上搭设高度合适安全挡板，防止张拉中意外事故伤害及人身安全。
(3) 施工操作人员必须配置安全防护用品，进入施工现场，必须戴安全帽，高空作业时操作人员必须系安全带。
(4) 从施加预应力至锚固后封端期间，除非采用有效屏蔽措施，否则操作人员不得在锚具正前方活动。
(5) 张拉过程中，测量伸长值或拆卸工具锚时，操作人员应站在千斤顶侧面，应严禁非预应力施工人员进入张拉区域。
(6) 从开始张拉至孔道压浆完毕过程中，不得敲击锚具、钢绞线和碰撞张拉设备。张拉过程中发现张拉设备运转声音异常，应立即停机检查维修。
(7) 油压泵上安全阀应调至最大工作油压下能自动打开状态。油压表安装必须紧密满扣，油泵与千斤顶之间采用高压油管连同油路各部接头均须完整紧密，油路畅通，在最大工作油压下保持5min以上不得漏油，若有损坏者应及时修理更换。
(8) 特殊状况下，在更换夹具时，两端都应装上千斤顶，采用其他措施放松预应力筋时，应仔细做好施工现场安全防护工作。
(9) 张拉设备使用前，应对高压油泵、千斤顶进行空载试运行，无异常状况方可正式使用。高压油管使用前应作耐压试验，不合格不能使用。
(10) 电器设备由专人管理，电闸箱应符合技术规定，电源线在使用前应进行测试，不得违章作业，作业完毕后必须将总电源切断，所有电器设备应遮盖。严格遵守施工现场用电制度。
(11) 切割钢绞线时应注意防止砂轮片破碎伤人。
(12) 施工过程中防止工具或机具从高空坠落伤人。

二、 模板安装及拆除
(1) 模板安装
a. 进入施工现场操作人员必须戴好安全帽，扣好帽带。操作人员严禁穿硬底鞋及有跟鞋作业。
b. 高处和临边洞口作业应设护栏，张安全网，如无可靠防护措施，必须佩带安全带，扣好带扣。高空、复杂构造模板安装与拆除，事先应有切实安全措施。
c. 工作前应先检查使用工具与否牢固，扳手等工具必须用绳链系挂在身上，钉子必须放在工具袋内，以免掉落伤人。工作时要思想集中，防止钉子扎脚和空中滑落。
d. 安装模板时操作人员应有可靠落脚点，并应站在安全地点进行操作，防止上下在同一垂直面工作。操作人员要积极避让吊物，增强自我保护和互相保护安全意识。
e. 支模应按规定作业程序进行，模板未固定前不得进行下一道工序。严禁在连接件和支撑件上攀登上下。
f. 支模时，操作人员不得站在支撑上，而应设置人板，以便操作人员站立。立人板应用木质中板为宜，并合适绑扎固定。不得用钢模板或5cm×10cm木板。
g. 支模过程中，如需中途停歇，应将支撑、搭头、柱头板等钉牢。拆模间歇时，应将
已活动模板、牵杠、支撑等运走或妥善堆放，防止因踏空、扶空而坠落。模板上有预留洞者，应在安装后将洞口盖好，混凝土板上预留洞，应在模板拆除后即将洞口盖好。
h. 模板及其支架在安装过程中，必须设置防倾覆临时固定设施。
i. 当层间高度不小于5m时，宜选用桁架支模或多层支架支模。当采用多层支架支模时，支架横垫板应平整，支柱应垂直，上下层支柱应在同一竖向中心线上。
j. 支设高度在3m以上柱模板，四面应设斜撑，并应设置操作平台，低于3m可用马凳操作。
k. 二人抬运模板时要互相配合，协同工作。传递模板、工具应用索具系牢，采用垂直升降机械运送，不得乱抛，组合钢模板装拆时，上下有人接应。钢模板及配件应随装拆随运送，严禁从高处掷下。高空拆模时，应有专人指挥。地面应标出警戒区，用绳子和红白旗加以围拦，暂停人员过往。
l. 模板上施工时，堆物（钢模板等）不适宜过多，且不适宜集中一处。
m. 大模板施工时，寄存大模板必须要有防倾措施。封柱子模板时，不准从顶部往下套。
n. 遇六级以上大风时，应暂停高空作业，雪雷雨后应先打扫施工现场，待地面略干不滑时再恢复工作。
(2) 模板拆除
a. 侧模，在混凝土强度能保证其表面及棱角不因拆除模板而受损坏后，方可拆除。
b. 底模，应在同一部位同条件养护混凝土试块强度到达规定期方可拆除。
c. 拆除高度在5m以上模板时，应搭脚手架，并设防护栏杆，防止上下在同一垂直面操作。
d. 模板支撑拆除前，混凝土强度必须到达设计规定，并经申报同意后，才能进行。拆除模板时人不许站在正在拆除模板上。
e. 拆模时必须设置警戒区域，并派人监护。拆模必须拆除洁净彻底，不得保留有悬空模板。拆下模板要及时清理，堆放整洁。高处拆下模板及支撑应用垂直升降设备运至地面，不得乱抛乱扔。
f. 拆摸时、临时脚手架必须牢固，不得用拆下模板作脚手板。
g. 脚手板搁置必须牢固平整，不得有空头板，以防踏空坠落。
h. 拆除钢模作平台底模时，不得一次将顶撑所有拆除，应分批拆下顶撑，然后按次序拆下搁栅、底模，以免发生钢模在自重荷载下一次性大面积脱落。
i. 预应力混凝土构造构件模板拆除，除应符合规范GB50204—92第2.4.1条或2.4.2条规定外，侧模应在预应力张拉前拆除；底模应在构造构件建立预应力后拆除。
j. 已拆除模板及其支架构造，在混凝土强度符合设计混凝土强度等级规定后，方可承受所有使用荷载；当施工荷载所产生效应比使用荷载效应更为不利时，必须通过核算，加设临时支撑。

三、 混凝土浇捣作业安全规定
(1) 进入现场，必须戴好安全帽，扣好帽带，并对使用个人劳动防护用品，操作人员必须身体健康。
(2) 脚手架、工作平台和斜道应绑扎牢固。若有探头板应及时绑扎搭好，脚手架上钉子等障碍物应清除洁净。高处作业或较深地下作业，必须设有供操作人员上下走道。
(3) 夜间施工应有足够照明，临时电线必须架空在2.5m高以上。在深坑和潮湿地点施工必须使用低压安全照明。
(4) 所有电气设备修理拆换工作应由电工进行，严禁混凝土操作工自行拆动。
(5) 特殊状况下如无可靠安全设施，必须系好安全带并扣好保险钩，或架设安全网。

(6) 使用振动机前应检查：电源电压，输电必须安装漏电开关；保护电源线路与否良好，电源线不得有接头；机械运转与否正常。振动机移动时，不能硬拉电线，更不能在钢筋和其他锐利物上拖拉，防止割破拉断电线而导致触电伤亡事故。

现场机械使用安全技术交底
一、 插入式振动器安全操作规程
(1) 插入式振动器电动机电源上，应安装漏电保护装置，接地或接零应安全可靠。
(2) 操作人员应通过用电教育，作业时应穿戴绝缘胶鞋和绝缘手套。
(3) 电缆线应满足操作所需长度。电缆线上不得堆压物品或让车辆挤压，严禁用电缆线拖拉或吊挂振动器。
(4) 使用前，应检查各部并确认连接牢固，旋转方向对。
(5) 振动器不得在初凝混凝土、地板、脚手架和干硬地面上进行试振。在检修或作业间断时，应断开电源。
(6) 作业时，振动棒软管弯曲半径不得不不小于500mm，并不得多于两个弯，操作时应将振动棒垂直地沉入混凝土，不得用力硬插、斜推或让钢筋夹住棒头，也不得所有插入混凝土中，插入深度不应超过棒长3/4，不适宜触及钢筋、芯管及预埋件。
(7) 振动棒软管不得出现裂，当软管使用过久使长度增长时，应及时修复或更换。
(8) 作业停止需移动振动器时，应先关闭电动机，再切断电源。不得用软管拖拉电动机。
(9) 作业完毕，应将电动机、软管、振动棒清理洁净，并应按规定规定进行保养作业。振动器寄存时，不得堆压软管，应平直放好，并应对电动机采用防潮措施。

二、 钢筋调直机安全操作规程
(1) 机械安装应坚实稳固，保持水平位置。
(2) 室外作业应设置机棚，机旁应有堆放原料、半成品场地。
(3) 加工较长钢筋时，应有专人帮扶，并听从操作人员指挥，不得任意推拉。
(4) 应用手转动飞轮，检查传动机构和工作装置，调整间隙，紧固螺栓，确认正常后，起动空运转，并应检查轴承无异响，齿轮啮合良好，运转正常后，方可作业。
(5) 应按调直钢筋直径，选用合适调直块及传动速度。调直块孔径应比钢筋大2～5mm，传动速度应根据直径选用，直径大宜选用慢速，经调合格，方可送料。
(6) 在调直块未固定、防护罩未盖好前不得送料。作业中严禁打开各部防护罩并调整间隙。
(7) 当钢筋送入后，手与曳轮应保持一定距离，不得靠近。
(8) 送料前，应将不直钢筋端头切除。导向筒前应安装一根1m长钢管，钢筋应先穿过钢管再送入调直前端导孔内。
(9) 通过调直后钢筋如仍有慢弯，可逐渐加大调直块偏移量，直到调直为止。
(10) 作业后，应堆放好成品，清理场地，切断电源，锁好开关箱，做好润滑工作。

三、 钢筋切断机安全操作规程
(1) 机械安装应坚实稳固，保持水平位置。
(2) 室外作业应设置机棚，机旁应有堆放原料、半成品场地。
(3) 加工较长钢筋时，应有专人帮扶，并听从操作人员指挥，不得任意推拉。
(4) 接送料工作台面应和切刀下部保持水平，工作台长度可根据加工材料长度确定。
(5) 启动前，应检查并确认切刀无裂纹，刀架螺栓紧固，防护罩牢固。然后用手转动皮带轮，检查齿轮啮合间隙，调整切刀间隙。

(6) 启动后，应先空运转，检查各传动部分及轴承运转正常后，方可作业。
(7) 机械未到达正常转速时，不得切料。切料时，应使用切刀中、下部位，紧握钢筋对准刃口迅速投入，操作者应站在固定刀片一侧用力压住钢筋，应防止钢筋末端弹出伤人。严禁用两手分在刀片两边握住钢筋俯身送料。
(8) 不得剪切直径及强度超过机械铭牌规定钢筋和烧红钢筋。一次切断多根钢筋时，其总截面积应在规定范围内。
(9) 剪切低合金钢时，应更换高硬度切刀，剪切直径应符合机械铭牌规定。
(10) 切断短料时，手和切刀之间距离应保持在150mm以上，如手握端不不小于400mm时，应采用套管或夹具将钢筋短头压住或夹牢。
(11) 运转中，严禁用手直接清除切刀附近断头和杂物。钢筋摆动周围和切刀周围，不得停留非操作人员。
(12) 当发现机械运转不正常、有异常响声或切刀歪斜时，应立即停机检修。
(13) 液压传动式切断机作业前，应检查并确认液压油位及电动机旋转方向符合规定。启动后，应空载运转，松开放油阀，排净液缸体内空气，方可进行切筋。
(14) 手动液压式切断机使用前，应将放油阀按顺时针方向旋紧，切割完毕后，应立即按逆时针方向旋松。作业中，手应持稳切断机，并戴好绝缘手套。
(15) 作业后，应切断电源，用钢刷清除切刀间杂物，进行整机清洁润滑。
(16) 作业后，应堆放好成品，清理场地，切断电源，锁好开关箱。

四、 钢筋弯曲机安全操作规程
(1) 机械安装应坚实稳固，保持水平位置。
(2) 室外作业应设置机棚，机旁应有堆放原料、半成品场地。
(3) 加工较长钢筋时，应有专人帮扶，并听从操作人员指挥，不得任意推拉。
(4) 工作台和弯曲机台面应保持水平，作业前应准备好多种芯轴及工具。
(5) 应按加工钢筋直径和弯曲半径规定，装好对应规格芯轴和成型轴、挡铁轴。芯轴直径应为钢筋直径2.5倍。挡铁轴应有轴套。
(6) 挡铁轴直径和强度不得不不小于被弯钢筋直径和强度。不直钢筋，不得在弯曲机上弯曲。
(7) 应检查并确认芯轴、挡铁轴、转盘等无裂纹和损伤，防护罩竖固可靠，空载运转正常后，方可作业。
(8) 作业时，应将钢筋需弯一端插入在转盘固定销间隙内，另一端紧靠机身固定销，并用手压紧；应检查机身固定销并确认安放在挡住钢筋一侧，方可开动。
(9) 作业中，严禁更换轴芯、销子和变换角度以及调速，也不得进行打扫和加油。
(10) 对超过机械铭牌规定直径钢筋严禁进行弯曲。在弯曲未经冷拉或带有锈皮钢筋时，应戴防护镜。
(11) 弯曲高强度或低合金钢筋时，应按机械铭牌规定换算最大容许直径并应调换对应芯轴。
(12) 在弯曲钢筋作业半径内和机身不设固定销一侧严禁站人。弯曲好半成品，应堆放整洁，弯钩不得朝上。
(13) 转盘换向时，应待停稳后进行。
(14) 作业后，应及时清除转盘及插入座孔内铁锈、杂物等。
(15) 作业后，应堆放好成品，清理场地，切断电源，锁好开关箱，做好润滑工作。

五、 焊接机械安全操作规程
(1) 焊接机械应放置在防雨和通风良好地方；焊接现场不准堆放易燃易爆物品；交流弧焊机变压器一次侧电源线长度应不不小于5m，进线处必须设置防护罩。
(2) 使用焊接机械必须按规定穿戴防护用品。
(3) 焊接机械二次线宜采用YHS型橡皮护套铜芯多股软电缆。电缆长度应不不小于30m。
(4) 操作前应检查所有工具、电焊机、电源开头及线路与否良好，金属外壳应有安全可靠接地，进出线应有完整防护罩，进出线端应用铜接头焊牢。
(5) 每台电焊机应有专用电源控制开关。开关保险丝容量，应为该机1.5倍，严禁用其他金属丝替代保险丝，竣工后，切断电源。
(6) 电气焊弧火花点必须与氧气瓶、电石桶、乙炔瓶、木料、油类等危险物品距离不少于10m。与易爆物品距离不少于20m。
(7) 乙炔瓶、氧气瓶均应设有安全回火防止器，橡皮管连接处须用扎头固定。
(8) 氧气瓶、严防沾染油脂、有油脂衣服、手套等，严禁与氧气瓶、减压阀、氧气软管接触。
(9) 清除焊渣时，面部不应正对焊纹，防止焊渣溅入眼内。
(10) 注意安全用电，电线不准乱拖乱拉，电源线均应架空扎牢。
(11) 焊割点周围和下方应采用防火措施，并应指定专人防火监护。

六、起重设备安全操作规程
（1）汽车式、轮胎式起重机（吊车）行驶和工作场地应保持平坦坚实，并应与沟渠、基坑保持一定安全距离。
（2）起重机（吊车）启动前应重点检查一下项目，并应符合下列规定：
①各安全保护装置和指示仪表齐全、完好。
②钢丝绳及连接部位符合有关规定。
③燃油、润滑油、液压油及冷却水添加充足。
④各连接件无松动。
⑤轮胎气压符合规定。
（3）起重机启动前，应将各操纵杆放在空挡位置，手制动器应锁死，并应按照内燃机启动有关规定启动内燃机；启动后，应怠速运转，检查各仪表指示值，运转正常后接合液压泵，待压力到达规定值，油温超过30℃时，方可开始作业。
（4）作业前，应所有伸出支腿，并在撑脚下垫方木；调整机体使回转支承面倾斜度在无载荷时不不小于1/1000（水准泡居中）；支脚有定位销必须插上。地盘有弹性悬挂起重机，放支脚前应先收紧稳定器。
（5）作业中严禁扳动支脚操作阀，调整支脚必须在无载荷时进行，并将起重臂旋转至正前方或正后方后才能进行调整。
（6）应根据所吊重物质量和提高高度，调整起重臂长度和仰角，并应估计吊索和重物自身高度，留出合适空间。
（7）起重臂伸缩时，应按规定程序进行，在伸臂同步应对应下降吊钩；当限制器发出警报时，应立即停止伸臂；起重臂缩回时，仰角不适宜太小。
（8）起重臂伸出后，出现前节臂杆长度不小于后节伸出长度时，必须进行调整，消除不正常状况后，方可作业。
（9）起重臂伸出后，或主副臂所有伸出后，变幅时不得不不小于各长度所规定仰角。
（10）汽车式起重机（吊车）起吊作业时，汽车驾驶室内不得有人，重物不得超越驾
驶室上方，且不得在车前方起吊。
（11）采用自由（重力）下降时，载荷不得超过该工况下额定起重量20%，并应使重物有控制地下降；下降停止前应逐渐减速，不得使用紧急制动。
（12）起吊重物到达额定起重量50%及以上时，应使用低速挡。
（13）作业中发现起重机倾斜、支脚不稳等异常现象时，应立虽然重物下降，落在安全地方，下降中严禁制动。
（14）重物在空中需要较长时间停留时，应将起升卷筒制动锁住，操作人员不得离开操纵室。
（15）起吊重物到达额定起重量90%以上时，严禁同步进行两种以上操作。
（16）起重机带荷回转时，操作应平稳，防止急剧回转或停止；换向应在停稳后进行。
（17）当轮胎式起重机带荷行走时，道路必须平坦坚实，载荷必须符合出厂规定，重物离地面不得超过500mm，并应栓好拉绳，缓慢行驶。
（18）作业后，应将起重臂所有缩回放在支架上，再缩回支脚。吊钩应用专用钢丝绳挂牢；应将车架尾部两个撑杆分别撑在尾部下方支座内，并用螺母固定；应将制止机身旋转销式制动器插入销孔，并将取力器操纵手柄放在脱开位置，最终应锁住起重操纵室门。
（19）行驶前，应检查并确认各支脚收存无松动，轮胎气压符合规定。行驶时水温应在80～90℃范围内，水温未到达80℃时，不得高速行驶。
（20）行驶中应保持中速，不得紧急制动，过铁道口或起伏路面时应减速，下坡时严禁空挡滑行，倒车时应有人监护。
（21）行驶时，严禁人员在底盘走台上站立或蹲坐，并不得堆放物件。2、施工准备

现场安全用电技术交底
1. 用电单位必须建立用电安全岗位责任制，明确各级用电安全负责人。
2. 用电作业人员必须持证上岗。
3. 照明灯具和器材必须绝缘良好，并应符合现行国家有关原则规定。
4. 照明线路应布线整洁，相对固定。室内安装固定式照明灯具悬挂高度不得低于2.5m，室外安装照明灯具不得低于3m。安装在露天工作场所照明灯具应选用防水型灯头。
5. 照明电源线路不得接触潮湿地面，并不得靠近热源和直接绑挂在金属构架上。在脚手架上安装临时照明时，在竹木脚手架上应加绝缘子，在金属脚手架上应设木横担和绝缘子。
6. 照明灯具与易燃物之间，应保持一定安全距离，一般灯具不适宜不不小于300mm；聚光灯、碘钨灯等高热灯具不适宜不不小于500mm，且不得直按照射易燃物。当间距不够时，应采用隔热措施。
7. 施工现场电源线路，必须按“三相五线”制，TV-S系统规定布置，并按“三级配电”、“二级漏电分级”分段保护，井底照明须用低压电源，防水带罩安全灯具或安全矿灯；
8. 各孔井用电必须分闸，严禁一闸多孔和一闸多用。必须一机一闸一漏一箱进行敷设。孔上电线、电缆必须架空；
9. 电箱一律采用铁质电箱，电箱应有严密防雨措施，安装位置合适，安装牢固，进出线整洁，拉线牢固，熔丝不得用金属替代，箱内不得放其他物品；
10. 施工现场所有设备和机具必须做好保护接零。所有机械设备传动部位，必须装设防护罩；

冲击钻孔桩施工安全技术交底
一、技术准备
1．掌握场地工程地质和水文地质资料；
2．读懂桩基设计图纸和技术规定，编写施工方案，进行技术交底、原材料送检和混凝土配比申请。
3．理解场地及临近区内危房等特殊建筑物分布状况基地下障碍物（旧基础、地下工程、管线等）分布。
4．准备施工用多种报表、规范。

二、现场准备
1．对桩位进行测量定位自检，监理复核；
2．护筒埋设检查、测量复核；
3．泥浆池、沉淀池检查；
4．检查水泥、骨料、水质及其他添加剂数量，其质量与否满足设计与规范规定，与否与同意混凝土配合比设计试验汇报材料相一致；
5．检查制作钢筋笼钢筋型号、种类、数量与否满足设计规定，钢筋加工各部位尺寸、焊接质量与否满足设计与规范规定，有无埋声测管等。

三、施工工艺流程和施工措施
1．施工工艺流程
冲击钻钻孔灌注桩施工次序为：初步放样→筑岛→恢复定线→护筒埋设→钻孔→成孔检测清孔→下钢筋笼→下导管→砼浇注→破桩头→成桩检测。
2．施工工艺要点
⑴．初步放样：施工前先排水、修路、清除桩基位置杂草和淤泥，换填山皮土并刮平压实，使施工机具顺利进出，能保证钻机在施工中平稳，然后根据设计提供导线点（经导线复测闭合后）及水准点用光电全站仪及水准仪定位，桥墩中线在桥轴线方向上位置中误差不应不小于±15cm，成排成列放样，放样后用钢尺校核。
⑵．筑岛：场地为浅水或低洼处时，采用砂袋围堰，一般土填充，筑岛高出水面1.5cm为准。
⑶．护筒埋设，恢复定线：护筒埋设是重要一环，起到定位、导向，靠筒内水位和泥浆比重使孔内水压不小于外部水压，防止塌孔，护筒内径比桩经大200~400mm，护筒高度宜高出地面0.3m或水面1.0~2.0m，护筒埋设深度应根据设计规定或桩径及水文地质状况确定，一般状况埋置深度宜为2~4m，有冲刷影响河床，应沉入冲刷线如下不少于1.0~1.5m。护筒底部和四面所填粘质土必须分层扎实，埋设时位置要精确，护筒要竖直。护筒中心竖直线应与桩中心线重叠，平面容许误差50mm，竖直线倾斜不不小于1％，护筒顶部焊加强筋和吊耳，开出水口，钻进过程中要常常检查与否发生偏移和下沉，并及时纠正。
⑷．钻孔：应按设计资料绘制地质剖面图，选用合适钻孔和泥浆。
a．泥浆配制：为保证中层易液化坍塌砂质层成孔质量和最终能将孔底清理洁净，对泥浆比重与粘度制定严格指标。泥浆好坏是成孔质量重要保证之一，由于配置了高质量泥浆，在长期停钻状况下，沉积物很少，此外，优质泥浆可使孔壁形成一层粘性好、密度大渗透性差泥皮，这层泥皮可防止孔内泥浆外渗，大大减缓孔内水头减少速度，这也是使孔壁稳定有效措施。

b. 冲击钻钻孔注意事项:
① 钻机就位前，应对钻孔前各项准备工作进行检查，包括重要机具设备检查和维修，钻机就位后，应平稳，不得产生位移和沉陷，开孔孔位必须精确。
② 冲锥钢丝绳同钢护筒中心位置偏差不不小于2cm，升降锥头时要平稳，不得碰撞护壁和孔壁。
③ 钻孔作业必须持续，并作钻孔施工记录，常常对钻孔泥浆进行检测和试验，不符合规定随时改正，注意补充新拌好泥浆，在整个施工过程中，泥浆损失较小，水头一直保证在2m左右，有效地防止了孔壁坍塌、埋钻头现象发生，保证了钻孔桩成孔质量和成孔速度。
④ 钻进过程中，每进5~8尺检查钻孔直径和竖直度，注意地层变化，在地层变化处捞取渣样，判明后记入登记表中并与地质剖面图查对。根据实际地层变化采用对应钻进方式，在钻至中层易液化砂层时，钻进速度必须放慢，以保证成孔质量。
⑤ 冲击钻应用小径钻钻到深度后，用大径钻扩孔，钻管内泥渣和泥浆常常倒出，在钻孔排渣，提钻头除土或因故停钻时，应保持孔内水头和规定泥浆指标。
(5)．成孔检测、清孔
a．成孔检测：成孔检测一般包括孔中心位置、倾斜度、钻孔底标高、深度、直径、护筒顶标高等。孔中心位置应在±100mm范围内，孔径﹥设计桩径，倾斜度不不小于1％，孔深不不不小于设计规定。
b．清孔
① 只有成孔检测合格后才可清孔。清孔措施一般有换浆、抽浆、掏渣、空压机喷射等。泉头大桥采用空压机喷射措施，采用高压泵向孔底射浆，用水下填充导管进行空气反循环清孔。喷射压力适中（0.8—1Mpa），使孔底及边角处钻渣也能随之吸出，并注意射浆管必须插到孔底，射浆管插入深度不到位就会引起喷射塌孔。
② 清孔指标有孔内泥浆性能指标及沉淀厚度，实际工作中一般只测泥浆比重1.03~1.1，沉淀厚度不不小于设计规定（20cm），即满足清孔原则。
③ 钢筋笼安放至设计标高后，如泥浆指标及沉淀厚度超过原则，应进行第二次清孔，直至到达原则。不能用加深钻孔深度措施替代清孔。
(6).钢筋笼制造和安放
a．钢筋笼制造：钢筋笼制作时必须保证顺直，加劲箍焊接牢固，保护层筋不能漏焊，声测管要保证长度及确定不漏水，吊装前在骨架顶端焊好定位筋和定位吊环。
b．钢筋笼安放：整个桩采用两段钢筋笼，在孔口进行单面邦条焊，接头错开1m。骨架下放时注意防止碰撞孔壁，放至孔内设计标高后将骨架吊环挂在孔口，并临时与护筒口焊接牢固。
(7)．下导管
下导管：导管采用钢导管，使用前进行水密、承压和接头抗拉等试验。吊装时导管应位于井孔中央，并应在灌注砼前进行升降试验，应使位置居中，轴线顺直，稳步沉放，防止卡挂钢筋骨架和孔壁碰撞，导管下口到孔底距离一般控制在30~50cm之间。
(8)．灌注水下砼及应注意事项
a. 灌注水下砼是钻孔桩施工重要工序，必须通过成孔质量检测和清孔检测（包括泥浆指标和沉淀厚度检测等）合格后，方可进行灌注工作，如沉淀量超标，应再次清孔，但应注意孔壁稳定，防止塌孔。灌注时间控制在初凝时间内2.5h。
b.首批砼数量必须保证导管初次埋深≧1m和填充导管底部需要。首批砼拌和物下落后，砼应持续灌注，在灌注过程中，导管埋置深度宜控制在2~6m。
c.砼拌和物运至灌注地点时，应检查均匀性和坍落度等，如不符合规定，应进行第二
次拌和，二次拌和达不到规定，不能使用。
d.首批砼灌入孔底后，立即测探孔内砼面高度，计算出导管内埋置深度，如符合规定即可正常灌注，如发现导管大量进水，体现出现事故，按应急措施处理。
e.灌注开始后，应紧凑、持续地进行，严禁中途停工。在灌注过程中，要防止砼拌和物从漏斗处掉入孔中，使泥浆内具有水泥而变稠凝结，而使测深不精确。灌注过程中应注意观测管内砼下降和孔内水位升降状况，及时测量孔内砼面高度，对指挥导管提高和拆除。
f.导管提高时应保持轴线竖直和位置居中，逐渐提高，如导管法兰卡钢筋骨架，可移动导管，使其脱开钢筋骨架后，移到钻孔中心。
g.当导管提高到法兰接头露出孔口以上有一定高度，可拆除1节和2节导管，（视每节导管和工作平台距孔口高度而定）。此时，暂停灌注，先取走漏斗，重新卡牢井口导管，然后松开导管接头螺栓，同步将起吊导管用钓钩挂上待拆导管上端吊环，待螺栓所有拆除后，吊起待拆导管，渐渐放在地上，然后将漏斗重新插入井口导管内，校好位置，继续灌注。
h.拆除导管动作要快，时间一般不适宜超过15分钟，要防止螺栓、橡胶垫和工具等掉入孔中，并注意安全。已拆下管节要立即冲洗洁净，堆放整洁。
i.在灌注过程中，当导管内砼不满具有空气时，后续砼要渐渐灌入，不可整斗地灌入漏斗和导管，以免在导管内形成高压气囊，挤出管节间橡皮垫，而使导管漏水。
j.当砼面升到钢筋骨架下端时，为防止钢筋骨架被砼顶托上升，可采用如下措施：尽量缩短砼总灌注时间，防止顶层砼进入钢筋骨架时，砼流动性过小。当砼面靠近和初进入钢筋骨架时（1m左右），应保持较深埋管，并渐渐灌入，以减小砼从导管底口出来后向上冲击力，当孔内砼面进入钢筋骨架底口4m以上时，合适提高导管，减少导管埋置深度（不得不不小于1m），以增长骨架在导管底口如下埋置深度，从而增长砼对钢筋骨架握裹力。导管提高到高于骨架底部2m以上，即可恢复灌注速度。
k.在灌注过程中，应防止污染环境和河流。
l.为保证桩顶质量，在桩顶设计标高以上灌一定高度，可按孔深，成孔措施，清孔措施查定。一般为0.5~1m，深桩为1m。
m.处在地面及桩顶以上井口整体式钢性护筒，应在灌注完后立即拔出，处在地面如下护筒，需待砼抗压强度到达5Mpa后方可拆除。
n.在灌注将近结束时，由于导管内砼柱高度减小，超压力减少，而导管处泥浆及所含渣土稠度增长，比重增大，如出现砼顶升困难时，可在孔内加水稀释泥浆，并掏出部分沉淀物，使灌注顺利进行。在拔出最终一段长导管时，拔管速度要慢，以防止桩顶沉淀泥浆挤入导管，形成泥心。
o.有关砼灌注状况，各灌注时间，砼面深度，导管埋深，导管拆除及发生异常现象应由专人进行记录。
(9).破桩头：由人工用风镐进行，直至设计高程，要保持钢筋完整，桩顶基本平整、洁净。
(10).成桩检测：砼强度到达后做桩基检测。

四、质量控制措施
1成孔过程要点质量控制
⑴．孔底沉渣控制
孔底沉渣是影响桩承载能力重要原因，有关规范规定，水下灌注桩桩底沉渣厚度对端承桩不得超过200 mm，但在施工过程中，常有不少桩桩底沉渣仍满足不了此规定，究其原因，重要是由于泥浆性能不符合规定，影响钻孔灌注桩成桩质量泥浆性能指标重要
是比重和粘度，若泥浆过稀，则携渣能力不够，若泥浆过稠，则孔壁会形成一层厚厚泥皮，无形之中减少了桩径。泥浆比重、粘度应根据地下水位高下和地层稳定状况等进行确定，如地下水位较高，轻易坍塌，泥浆比重、粘度可大些，但不适宜过大，比重以1．1～1．2、粘度为18～25 s为宜。钻孔结束后，监理人员应规定施工单位在进行一次清孔同步必须不停地补充新鲜泥浆，将孔内含砂量大、性能差泥浆置换出来；二次清孔时宜采用泵吸反循环清孔，若采用正循环清孔，要排出岩渣和泥团，须加大泥浆比重和粘度，且清孔速度要慢。钻孔完毕后监理人员必须对终孔进行验收，根据钻杆和钻头或测绳总长度和上部剩余长度检查终孔深度；要严格检测钻杆和钻头或测绳长度精确性，杜绝以超深来抵消孔底淤积。
（2）．孔壁坍塌控制
孔壁坍塌一般是因预先未料到复杂不良地质状况、钢护筒未按规定埋设、泥浆粘度不够、护壁效果不佳、孔口周围排水不良或下钢筋笼及升降机具时碰撞孔壁等原因导致，易导致埋、卡钻事故，应高度重视并采用对应措施予以处理。监理人员首先应认真审阅场地工程地质勘察汇报，对地层状况做到心中有数；另一方面必须严格规定施工单位按规定埋设钢护筒，保证孔口排水良好，下设钢筋笼及升降机具要防止偏斜；再者，在特殊地层钻进应规定采用优质冲洗液护壁，同步也可采用正循环钻进、反循环排渣作法来克制不稳定段地层坍塌；最终，在不稳定地层中，换浆不要过早，可在下完钢筋笼后进行二次清孔时替代掉高比重泥浆后，要督促施工单位及时灌注混凝土，减少沉渣时间，以保证桩身质量。
（3）．扩径和缩径控制
扩径、缩径都是由于成孔直径不规则出现扩孔或缩孔及其他不良地质现象引起，扩孔一般是由钻头振动过大、偏位或孔壁坍塌导致，缩孔是由于钻头磨损过甚、焊接不及时或地层中有遇水膨胀软土、粘土泥岩导致。缩径会减少桩竖向承载力，而扩径会增长成本，必须采用有力措施予以控制。为防止扩径出现，监理人员应检查钻机与否固定、平稳，规定减压钻进，防止钻头摆动或偏位，在成孔过程中还应规定渐渐钻进，以便形成良好孔壁，要一直保持合适泥浆比重和足够孔内水位，保证孔内泥浆对孔壁有足够压力，成孔尤其是清孔后应督促施工单位尽快灌注水下混凝土，尽量减少孔壁在小比重泥浆中浸泡时间；为防止缩径出现，钻孔前监理人员应详细理解地质资料，鉴别有无遇水膨胀等不良地质条件土层，如有应规定施工单位采用失水率＜3～5 ml／30 min优质泥浆进行护壁，常常对钻头直径进行校正，钻头直径一般比所需成孔直径小20～25 mm为宜。
2．灌注过程质量监控
（1）．混凝土坍落度控制
混凝土坍落度对成桩质量有直接影响，坍落度合理混凝土应是拌和均匀、和易性好、内阻小、初凝时间长、润滑性好且有很好触变性能，坍落度合理混凝土可有效地保证混凝土灌注性、持续性和密实性，一般应控制在18～22cm范围内。要配制出合理坍落度混凝土来保证桩身质量，监理人员必须重视如下几点：①制作混凝土原材料必须符合使用规定，尤其是水泥质量必须保证，粗骨料尺寸级配要合理，所使用材料要进行二次复检方可投入使用；②混凝土配合比要通过试验确定；③做好混凝土在现场搅拌质量控制工作，严格按配合比进行投料；④要设有专人对搅拌室混凝土进行坍落度等指标检查；⑤按设计规定做好混凝土试块工作，并保证取样真实性。
（2）．导管埋深控制
导管底端在混凝土面如下深度与否合理关系到成桩质量，必须予以严格控制。监理人员应规定施工单位在开浇时，料斗必须储足一次下料能保证导管埋入混凝土达1．0 m以上混凝土初灌量，以免因导管下口未被埋入混凝土内导致管内反混浆现象，导致开浇失败；在浇注过程中，要常常探测混凝土面实际标高、计算混凝土面上升高度、导管下口与混凝土
面相对位置，及时拆卸导管，保持导管合理埋深，严禁将导管拨出混凝土面，导管埋深一般应控制在1～6 m，过大或过小都会在不一样外界条件下出现不一样