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本说明书重点介绍ZD6000型皮带秤仪表各项功能的操作，技术性能、特点、工作原理以及安装调试方法。
第一章 产品概述
1.1 产品简介
皮带秤是一种常见的动态物料计量和控制设备，它通过测量皮带上物料的重量和皮带的速度来核算物料的输送流量，并可通过调节皮带速度或辅助给料机的给料量来实现流量的控制。ZD6000型皮带秤控制仪表则是专门针对皮带秤设计的一种高性能控制仪表，该仪表采用工业级元器件设计、液晶LCD显示、贴片工艺生产、多种抗干扰措施和多项单片机最新研究成果，具有功能强大、体积小、可靠性高和适应性强等特点。
ZD6000型皮带秤仪表具有调速和恒速两种工作模式，可适合各种形式和各种量程的皮带秤的控制。由于控制方式类似，该仪表也可用于绞刀秤、圆盘秤和转子秤等多种形式的动态秤的控制。
众多新技术的应用使ZD6000仪表在产品可靠性、使用灵活性、操作方便性等很多方面都有突出的优点。
第二章 功能特点及技术参数
2.1 功能特点
1. 采用现场总线技术（CAN），通讯速度快，可靠性高，通讯距离远。（可选功能）
2． 双CPU硬件结构，实时性好、控制精度高。
3． 128*64点阵LCD显示器，汉字提醒信息。显示信息丰富、直观。
4． 输入输出接口采用多种硬件抗干扰技术。
5． 可通过键盘、外部信号（端口）和上位机对仪表操作。
6． 可选链码标定和实物标定两种标定方法，满足不同用户的需求。标定系数和标定零点还可在运营中直接修改。
7． 智能PID调节。并且控制周期可以任意设定。
8． 可以通过仪表接口和通讯接口等方式与上位机、PLC或DCS连接。
9． 待机或运营状态显示参数，第一屏为大字显示“瞬时流量”和“累计量”第二、三屏可由用户定义。第四屏显示流量曲线。
10．具有流量控制和定量控制两种控制方式。
11．具有调速和恒速两种工作模式。
12．设立6种报警输出和总报警输出，有报警时可显示报警号。
13．所有参数都设立上下限和缺省值，出厂时按缺省值设立，执行“恢复出厂设立”功能时所有参数自动恢复为缺省值。
14．设有累计脉冲输出，脉冲的宽度和当量（每个脉冲代表的物料量）可通过参数设定。
15．仪表可提供8个DI输入、16个DO输出、2个模拟输入和2个模拟输出口。（模拟输出有4个逻辑功能可以由用户定义）
16．仪表“流量设定方式”和“启动方式”可以分别通过DI输入信号切换为 “外部接口”和“仪表键盘”或“通讯”等方式。
17．关键参数设定密码保护，以防止非专业人员误用。
18．快捷参数备份、恢复功能。可备份仪表内部所有参数，当仪表参数出现问题时重新恢复。
19. 具有容积工作方式。当荷重传感器出现问题时仪表可切换到容积工作方式。
2.2 技术参数
1. 工作电源：165-265VAC /20W。
2. 工作环境：-10-50℃/5-90%RH(无结露)。
3. 外形尺寸：144（H）*100(0W)*170(D) 开口尺寸：137（H）*93(W)（单位：mm）。
4. 重量检测：分辨率为16位，输入灵敏度为0.4-1.0μV/D（按照出厂设定的增益），误差小于0.01%。
5. 速度测量：误差小于0.01%，脉冲频率范围2-2500Hz。仪表对外提供的测速传感器工作电源为直流15V/30mA。
6. 仪表综合误差：小于0.02%。
7. 显示位数：5位（累计值除外）。
8. 模拟输入通道：16位、2CH，增益可调。CH1可以直接连接荷重传感器，仪表为传感器提供10V/200mA的供电电源。
9. 模拟输出通道：10位、2CH。电流输出：0-20mA输出（上、下限可以设定），负载小于500欧。
10. 开关量输出通道：16路、OC形式，可以驱动50V /200mA的直流电阻负载。
11. 开关量输入通道：8路、下拉有效（对地短接）。驱动能力为10mA。
第三章 工作原理
3.1 基本原理
附图所示为一典型的皮带秤控制系统的原理框图，该系统由调速皮带秤、电气控制柜和皮带秤控制仪表ZD6000等构成。
调速皮带秤是一种通过改变皮带机的皮带速度，调整物料流量的给料设备。通过安装在计量辊下的荷重传感器，可将皮带上物料的重量转换成电压信号，该电压信号（mV级）由ZD6000仪表的模拟输入通道AD口输入仪表，通过计算得到单位长度物料重量G(kg/m)。在皮带秤上还安装有皮带速度传感器，该传感器可以将皮带速度转换成脉冲信号，再由DI口输入ZD6000仪表，得到皮带的速度V(m/s)，则皮带秤的瞬时流量为L=G*V。该瞬时流量与设定流量值相比较，通过DA的输出调整皮带速度，使调整后的流量与设定流量相等。
3.2 控制策略
1． 启动过程。皮带秤开始运营时有一段铺料的过程，可以使皮带上迅速铺满新的物料。在设定的铺料时间内(铺料时间为皮带整圈时间的一半)不进行PID 调节，也不进行报警解决（速度报警除外），但随时进行流量计算和累加值的核算（在调速方式下，以最大输出DA进行布料；在恒速方式下，以初始DA进行布料）。在布料期间，假如检测到负荷率大于设定的下限，则认为布料结束，进入正常的PID调节和报警解决。
2． PI调节(功能特点说得是PID)。ZD6000皮带秤采用积分分离6式PI调整。其中积分分离阈值、比例系数和积分系数均可通过参数调整。比例项用于消除流量瞬时误差，积分项用于消除累计误差，为避免超调（波动过大），ZD6000仪表引入了积分分离控制。当瞬时误差超过积分分离阈值时，积分项自动失效。当瞬时误差较大时，可以适当增长比例系数，假如累计误差较大则可以适当增长积分系数。
注：根据皮带秤的特点，一般情况下微分项不起作用
3． 手/自动切换。在自动运营期间，按住键在按[参数修改]键可以方便地切换到手动功能。此时可以通过[]、[]键切换显示参数，DA输出保持手动前的DA值。进入手动功能后按下[参数修改]键时，显示切换到DA输出屏，可以通过[]、[]键手动调节DA控制输出从而调节皮带速度。手动状态时，不进行报警解决，通过键由手动切换到自动后，DA输出值在设定的“切换时间”内由手动值逐步过渡到转换前的自动值，然后再进入正常的PI调节和报警解决。在手动状态需要停机时，须先返回到自动状态，才干退出运营。
4． 定量控制功能。皮带秤在定量控制方式时，当皮带秤累计下料量达成设定量时，皮带秤自动停机。要开始下一次定量给料，重新启动即可。假如仪表正处在手动控制状态，则自动从手动状态中退出停机。假如在定量未完毕时停止仪表，再次运营后接停止前的累计量累计。假如把累计量清除（使用输入信号和“定量清除”参数），下次运营时仪表将重新累计。
5． 累计量控制和流量控制都进行PI调节及报警解决。
6． 在通信启动方式下，假如通讯中断时间超过10秒，ZD6000仪表自动解锁并退出运营状态。（具体锁定参数可参照《NH-380模块说明书》）。
7． 容积计量功能。皮带秤在启动运营后，若连续两秒读入的传感器信号大于/等于“容积上限”或小于/等于“容积下限”认为荷重传感器异常，根据设定的“容积方式”进入相应的工作方式（流量计算方法不同）。进入容积方式后在系统状态行显示“V”，在第9个DO口给出传感器异常报警输出。在皮带秤正常运营时，若设定的“误差报警”限不为零，瞬时流量在“误差报警”限内， 则将本次计算的每米料重保存起来，瞬时流量不在“误差报警”限内，保存上一次计算的每米料重；若设定的“误差报警”限为零，根据瞬时流量是否在设定流量的10%范围内决定是否保存计算的每米料重。“每米料重”用于容积计量功能中计算瞬时流量。
9．当皮带秤设定为“调速”时（“工作方式”=1），仪表需要外接测速传感器；“恒速”时（“工作方式”=2）则不需要测速传感器。
10．更改“工作方式”后要重新进行标定。
3.3 报警解决
1． 负荷率报警：当负荷率超过报警限且连续大于报警时间时，产生负荷率超限报警（报警号为1-超上限、2-超下限）。当连续大于停机时间时，则报警停机。在报警停机前负荷率恢复正常后自动清除报警号，系统恢复工作状态。在产生新报警前已经存在其他报警时，新的报警号隐藏，直到本来的报警消除后才显示新的报警。
注：负荷率=传感器实际符合/传感器额定负荷*100%
2． 速度率报警：当速度率连续超过报警限且连续大于报警时间时，产生速度率报警（报警号为3-超上限、4-超下限）。其他同上。
注：速度率=皮带实际速度/皮带最大允许速度*100%
3． 流量偏差报警：当流量超过报警限且连续大于报警时间时，产生流量偏差报警（报警号为5）。其他同上。
4． 报警清除：有的报警在报警事件消失后，报警自动取消，有的则必须手动清除。根据设定，报警清除有两种方式：即键盘清除和外部信号清除。若键盘启动有效，按[]键即可将报警号清除；若外部信号启动有效，只有通过“外部报警复位”信号清除。假如报警停机，则必须先进行解决，待故障消除后，再复位报警重新启动仪表运营。
注:只有报警停机时，总报警才有输出。出现其他报警时，只相应的报警信号有效，“系统运营正常信号”也保持有效。
5． 仪表上电时要对仪表内部硬件进行自检，当出现错误时显示报警（例如“ERROR 10”），此类报警为内部报警，可先断电，5秒后重新上电看故障是否存在，假如反复上电故障仍然存在，说明仪表硬件出现故障，需与本公司或代理商联系。
仪表内部报警编码的含义如下：
ERROR 10 ----- 存储器错误
ERROR 11 ----- can总线错误
ERROR 12 ----- 时钟1302错误
ERROR 15 ----- 双CPU通讯错误
ERROR 16 ----- I2c错误
第四章 名词解释
1．物理接口：指仪表硬件上的8个开关量输入DI口、16个开关量输出DO口、2个模拟输入AD口、2个模拟输出DA口。每种物理接口在仪表的后面板端子上都标有标注。
2．逻辑接口：仪表内部将附表6所列出逻辑功能用数字代替（也称功能号），这些数字代号称为仪表的逻辑接口。除AO模拟输出口可以重新定义外其他逻辑功能号和物理接口相应。
3．波波深度：为了去除外界干扰对传感器信号的影响，仪表对信号多次采样后取其平均值作为真实值，设定的采样次数称为滤波深度，滤波深度越大滤，滤波效果越好，但反映速度越慢。
5．显示平滑深度：该值不影响累计和控制，当瞬时流量波动较大时，运用平滑滤波可使显示值趋于平稳，平滑深度越大效果越明显。
第五章 安装调试
5.1 接口说明
1． 模拟输入通道： 2个16位AD转换，转换速度为100次/秒。内部自带放大器，传感器可直接输入第一个模拟口，仪表为传感器提供10V/200mA的供电电源，可直接连接6只350欧传感器，传感器的灵敏度在1mV/V以上；第二个模拟输入口仪表内部已做解决，输入信号为0-20mA或4-20mA电流信号(上、下限可以在“量程标定”中设定)。
2． 模拟输出通道：2通道10位DA转换。ZD6000仪表均为电流输出：0-20mA或4-20 mA (上、下限可以在量程标定中设定)，最大负载电阻500欧。模拟输出用于皮带秤的速度控制输出、流量反馈和负荷率、速度率输出，输出功能由用户定义。
3． 开关量输入：8路，下拉有效。
4． 开关量输出：16路。开关量采用OC方式输出。
5. 通讯功能：采用CAN总线通讯，通讯速率最高可达500kpbs (103m)，最大距离10km (5kpbs)。通过转换模块可以实现与IPC、PLC和DCS系统通讯等功能。
5.2 荷重传感器的选用及连接
1.传感器的连接
ZD6000仪表内部自带放大器，采用6线制方式可以直接与荷重传感器连接。6线制可有效消除由于传感器电缆电阻的变化对称重信号的影响，建议当传感器与仪表的距离较远时选用。假如传感器为4线制，可以在传感器端将基准端正负与电源端正负相应连接。假如传感器与仪表距离较近，则可以在仪表接线端子处直接将基准正负与电源正负短接。
假如采用多只传感器，可将传感器并联连接。传感器并联使用时规定传感器进行配对，即传感器的输入输出电阻、传感器的灵敏度尽量相等（比传感器精度高一个数量级），否则会产生偏载误差。并联后传感器输入输出电阻减小（减小为1/n，n为传感器个数），输出电压基本为各传感器独立使用时输出电压的平均，驱动电流为各传感器电流之和，该值不应超过100mA。
2.传感器的选用
荷重传感器可以选用目前市场上常用的电阻应变片式传感器，灵敏度大于1mV/V即可（一般选2mV/V）。当选用带变送器的传感器时，或传感器输出使用变送器，变送器采用电流传送方式时，应在仪表输入口加I/U转换电阻，电阻上的最高电压不应超过1V，并且信号输入的负端应当与电源地连接。比如变送器输出为4-20 mA，则电阻可选用36欧高精度电阻，相应AD1增益设立为“0”，修改后重新上电。
3.传感器电缆选用及屏蔽层的连接
传感器电缆应选用0.5mm2以上的6芯屏蔽电缆，仪表设有屏蔽层接线端子，直接连接即可。
5.3开关量输入通道
1. ZD6000仪表DI输入采用下拉有效，即当输入口和地短接时该输入端有效，此时DI口对地电压低于0.3V，接口测试显示“1”。反之为高电平，接口测试显示“0”。仪表对外提供15V/30mA的速度传感器供电电源。开关量输入重要用于：系统准备好信号、外部启动信号、报警复位信号、外部启动切换、外部设定流量切换、累计清除、定量累计清除、测速脉冲输入功能等。
2. 测速传感器的使用
1） ZD6000皮带秤控制仪表测速脉冲范围为2-2500Hz，由于采用特殊的测速方法，可保证在整个测量范围内具有相同的测速精度（最少五位数的精度）。
2） 测速传感器可选择光电编码器、接近开关、霍尔开关或测速发电机等，输出即可是OC无源形式，也可是有源形式，但有源输出的电压峰值不应超过50V。测速传感器接好后检查仪表输入端电压。正常情况下，传感器输出变化时，仪表测速输入端电压应高于4.0V或低于0.6V。
5.4开关量输出通道
ZD6000仪表开关量输出口采用OC输出电路，可以直接驱动50V / 200mA的直流负载，并且由于内部带二极管吸取电路和TVS保护电路，可以直接驱动继电器等感性负载，但一定要注意对的连接保护线和仪表保护接地。为了进一步提高系统可靠性，建议在连接感性负载时，在负载两端加二极管吸取电路。ZD6000仪表输出负载（继电器）的电源由外部提供，电源地要与ZD6000仪表输出端地线DOG连接。
5.5 通讯功能
此外说明。（最佳改为见通讯功能说明书，并说明通讯功能为选配功能）
5.6 典型应用方案
ZD6000仪表典型应用示例如附图。
1． 直接拉出式皮带秤：该方案是比较常见的一种应用方案，使用ZD6000仪表调速工作模式。
2． 带给料机的单调速运营方式：皮带秤流量通过调节给料机（圆盘给料机、皮带给料机等）的速度实现。皮带速度可以测量也可以不测量。因此可以使用恒速运营模式和调速运营模式。
3． 电磁振动给料机给料方式：皮带速度为恒速，通过调节振动给料机的振幅调节给料流量。一般选择恒速运营模式（此种给料时最佳选用实物进行标定）。
4． 皮带秤配料运营方式：当皮带秤作为配料秤使用时需要进行连锁控制，该功能可以通过ZD6000仪表外部接口实现，也可通过通讯功能实现。
5． 转子秤控制：转子秤一般需要辅助给料机，此时的运营方式与应用方案(2)类似，一般选择恒速运营模式。
5.7注意事项
1． ZD6000仪表内部AD、DA、DI、DO和通讯部分均采用独立的电源供电，并且对外均有输出端子，使用时要注意各部分接线应互相独立，不能共地。
2． 假如输入输出设备需要外部电源，外部电源的地线与仪表相应部分的地线要共地，但电源线不能接在一起。
3． 仪表的FG端为内部滤波器接地端，使用时必须单独可靠接地，否则该端存在一定电压（会有触电感觉），同时会引入干扰。
4． 仪表的输入输出电缆单独布线，并尽量远离强电设备或电缆。同一电源上的接触器等电感负载要加阻容吸取电路。
5． 其他情况按仪表通用安装规范执行。

第六章 操作说明
注：为了便于区分，说明书中用“[ ]”表达按键，“”或黑体字表达显示内容或功能名。用带背景的图片表达显示窗的内容。
6.1 仪表外观显示

6.2 仪表键盘说明

按键操作：[▲] [▼] 键支持点按和长按两种操作。点准时间小于0.3S左右，完毕一次操作。当超过1S，
则执行连续操作。[]、[参数修改]、 [初始设立]、 [辅助功能] 和[]执行单次操作。
6.3 菜单结构
功能进入：仪表设立多级多层菜单，当选择相应的菜单后，按[]进入。ZD6000仪表没有设立专用退
出键，一般情况由某项功能键进入，仍由原功能键退出。多级菜单逐层进入，逐层退出。
6.4 一般操作规律和待机状态显示
数字的输入方法
为了使仪表美观小巧，本仪表未设立数字键，对于数据修改，ZD6000仪表采用“移位+循环增减”方式。在待修改的参数中，闪烁位为当前修改位，按[▲]或 [▼]，其数值依次增长或减小；按[]键，移动待修改位。在修改参数时，对参数的上、下限做了限制。
待机状态显示和操作
待机状态共有4屏显示信息，其中第1屏为主屏大字显示当前“瞬时流量”和“累计值”，第2、3屏为用户可定义屏，每屏三项内容，用户可根据需要从附表5选择相应显示参数代码，通过改写附表2（2-7项）的内容进行定义。例如：将附表2第二个参数设定为“1”，附表5中参数序号1代表“瞬时流量”，则在待机显示的第二屏上排显示“瞬时流量”参数。第四屏显示流量曲线。
无论在停机状态还是运营状态都可以通过[▲] [▼] 键进行切换显示，切换时不影响系统的正常运营。待机状态是整个仪表操作菜单的开始，在该状态下，按某项功能键进入相应功能：
1． 按[]键，仪表启动；在启动状态下按下该键，停止运营（仪表处在键盘启动方式）。
2． 按[参数修改]键，进入常用参数修改功能。
3． 按[辅助功能] 键，可进入接口测试、量程标定；若系统状态为备妥,还可进入标定功能。
4． 按[初始设立] 键，进入初始设立功能。
待机显示内容如下图。

第一屏显示内容

可定义屏显示内容
6.5.仪表的操作及参数修改
6.5.1. 常用参数修改：
在任何状态下按[参数修改]键，将对设定流量、比例系数、积分系数等（附表1所列）参数进行实时修改，修改后的数据在退出修改状态后有效。
操作环节：
1. 按[参数修改]键，屏幕显示：

2. 按[]、[]将显示切换至欲修改的参数。
3. 按[]键参数原值显示在下端，可改写位闪烁。
4. 通过[]、[]、[]键输入新值后，按[]键完毕改写，屏幕显示新的参数值。
5. 按[参数修改]返回。
6.5.2. 初始设立操作：
注：系统参数的设定只能在待机状态下进行。
操作环节：
1）在待机状态下按[初始设立]键，进入密码输入画面。密码在“调试参数”中可修改。

按[]、[▲]或[▼]键修改功能密码为设定值（初始值1000），按[]键进入功能。
2）按[]、[]选择子菜单按[]键进入子菜单功能。
3）按[]、[]将显示切换至欲修改的参数。
4）按[]键参数原值显示在下端，可改写位闪烁。
5）通过[]、[]、[]键输入新值后，按[]键完毕修改，屏幕显示新的参数值。
6）按[初始设立]键返回。
初始设立中分“调试参数”（附表2）、“出厂设立”参数（附表3）和“系数修正”参数（附表4）
6.5.2.1.调试参数设立
1）同上
2）按[]、[]选择“调试参数”按[]键进入参数设定。
3）、4）、5）、6）同上
6.5.2.2. 出厂设立参数
1）同上
2）按[]、[]选择“出厂设立”按[]键进入参数设定
3）、4）、5）、6）、同上
6.5.2.3.系数修正
该功能存储着“零点值”和标定后计算出的“系数值”。在待机和运营状态下查看和修改，但一般情况下不建议修改，由于某些工艺规定，在生产过程中流量存在误差且设备不允许停止，在这种情况下可采用如下操作（在待机和运营状态下进入方法相同）
1、按[初始设立]键，进入密码输入画面，按[<<]、[▲]或[▼]键修改功能密码为设定值（初始值1000），按[]进入功能。
2、按[]、[]选择“系数修正”按[]键进入参数修改。进入后可看到三项内容：系数高位KH、系数低位KL、零点值
3、根据误差调整相应参数。KH*100000+KL＝总系数，如KH=1,KL=23456,那么总系数＝123456
计算方法：实际值/仪表显示值X本来总系数＝新系数，相应高位、低位分别输入到KH、KL
6.5.2.4. 参数备份
当把仪表的各项参数设立完毕、零点标定和实物标定完毕，仪表运营后精度满足工艺规定后即可进行参据备份。用于以后仪表出现异常时恢复所备份的数据。
操作环节：
1）同上。
2）按[]、[]选择“参数备份”功能子菜单，按[]键进入相应画面。

3）[▲]确认备份参数并返回功能子菜单画面，按[▼]放弃参数备份并返回功能子菜单画面。
4）按[初始设立]键退出功能
6.5.2.5.恢复备份
当仪表出现异常时用于将备份的参数进行恢复，省去繁琐的参数设定及标定过程。执行此功能的前提是：之前进行过对的的数据备份。
操作环节：
1）、同上。
2）按[]、[]选择“恢复备份”功能子菜单，按[]键进入相应画面。

3） 按[▲]键确认恢复备份参数并显示“重新上电”，按[▼]放弃恢复并返回功能子菜单画面。
4）按[初始设立]键退出功能。
6.5.2.6. 恢复出厂设立
用于将所有设定参数恢复为仪表的初始值。
1）、同上。
2）按[]、[]选择“恢复出厂”设立功能子菜单，按[]键进入相应画面。

3）按[▲]键确认恢复出厂设立并显示“重新上电”，按[▼]放弃恢复出厂设立返回功能子菜。
4）按[初始设立]键退出功能。
6.5.2.7. 接口定义
用户可以根据需要按附表6列出的AO模拟输出功能代号进行定义。
1）、同上
2）按[]、[] 选择“接口定义”功能子菜单，按[]键进入相应画面。

3）[]或[]键选择需要定义的端口DA1或DA2。
a) 按[]进入修改状态，原值显示在下端，可改写位闪烁。
b) 通过[]、[]键输入新值后，按[]键完毕定义，屏幕显示新的参数值。
c) 按[初始设立]键退出功能。
注：接口功能定义后，仪表需要重新上电后新定义功能才生效。当使用品有6路DI输入端口的仪表接线端子时，DI输入端口可定义物理接口为DI1—DI5，DI6为外部测速脉冲输入端口不可定义并且对DI6物理口的定义不影响测速脉冲的输入。
6.5.2.8. 累计清除
用于清除仪表的累计值。（也可以通过DI输入功能清除，即DI6和DIG短接。）
1）同上
2）按[]、[]选择“累计清除”功能子菜单，按[]键进入相应画面。

3） 按[▲]确认清除累计并返回功能子菜单画面，此时待机显示的总累计值清除，按[▼]放弃清除累计返回功能子菜单画面。
4） 按[初始设立]键退出功能。
6.5.3 辅助功能操作
6.5.3.1. 接口测试
运用接口测试功能可以很方便地对仪表硬件和外部设备进行测试，但测试时一定注意输出口的状态变化对外部设备的影响！接口测试共有6屏。
1）在待机状态下按[辅助功能]键，进入密码输入画面。和初始设立为统一密码，在“调试参数”中可修改

2）按[]、[▲]或[▼]键修改功能密码为设定值（初始值1000），按[]键进入功能。
3）按[▲]或[▼]键，切换到“接口测试”；按[]键，进入接口测试功能。接口测试功能中可测试的项目及显示格式见附表7。
4）按[]键，进入下一屏。
5）第一屏为模拟输入通道测试，显示输入通道当前的AD值。

6）第二屏为模拟输出通道测试，哪路的路号闪烁，哪路处在修改状态，用[▲] [▼]来修改DA输出值，每按一次键增长或减少1，用[]键选择修改路号。

7）第三、四屏为开关量输出测试屏，哪路的路号闪烁，哪路处在修改状态，用[▼]键来修改DO输出状态，显示“1”时有输出，显示“0”时无输出，用[]键选择修改路号。

8）第五屏为开关量输入测试屏，可同时观测8个通道状态。DI输入采用下拉有效，即当输入口和地短接时该输入端有效，此时DI口对地电压低于0.3V，显示“1”，反之为高电平，显示“0”。

9）第六屏为脉冲频率测试，该端口用于测量来自仪表最后一个通道（DI8）的脉冲频率。

10）在测试中按[辅助功能]键，退出接口测试功能。
6.5.3.2. 量程标定 （模拟输入、输出当量的设定）
ZD6000仪表内部设立4个模拟输出AO和1个模拟输入AI功能（称逻辑功能），每种输入输出代表一定的物理量，运用“量程标定”功能设定AI满度和零点相应的AD值，和设定AO满度和零点所相应的DA值。例如AO2为流量输出，当流量为0或最大时相应两个不同的输出值，该值可以通过 “量程标定”功能进行设定。每种物理量的满度和零点设定的相应关系见下表：

标定名称
满 度
零 点
条 件

AI
流量AD
外部输入流量
20 mA
额定量程
4 mA
零
流量设定方式切换到外部设定（DI5与DIG短接）

AO
控制输出
20 mA
最大
4 mA
最小
输出功能定义为控制输出

在接口定义功能中定义输出的逻辑功能
流量输出
20mA 额定量程
4 mA
零
输出功能定义为流量输出
负荷率
20mA 100%
4 mA
0%
输出功能定义为负荷率输出
速度率
20mA 100%
4 mA
0%
输出功能定义为速度率输出
当量设定画面如下：

1) AI量程标定方法：
注：标定前流量设定方式需切换为外部设定后，进入标定后才显示AI量程标定屏
a）在待机状态下按[辅助功能]键，进入功能选择显示。
b）按[▲]或[▼]键，切换到“量程标定”；按[]键，进入量程标定功能。
c）按[▲]或[▼]键选择“流量AD”（右下脚显示）显示屏。
d）按[]键移动光标，选择标定满度（最大值）或零点（最小值）。
e) 在输入端输入预定的电流，输入稳定后按[]键，将当前值做为标定的满度或零点保存。
f) 按[辅助功能]键退出功能。
2) AO量程标定方法：
注：标定前需在接口定义中定义需要的输出功能，进入标定后才显示该标定的功能屏
a）、b）项同上。
c）按[▲]或[▼]键选择“DA”（右下脚显示）显示屏。
d)在仪表的输出端口接好电流表或控制设备，按[]键，当前值闪烁（处在修改状态），按[]键、[▲]或[▼]键修改当前输出值。
e）当仪表输出值适合时，按[]键，将当前值做为最大值或最小值保存。
f) 按[辅助功能]键退出功能。
6.5.3.3. 标定准备
注：仪表在正常使用前一方面要先进行标定。进入标定功能必须有备妥信号输入。
在进行砝码或实物标定前必须先进行“标定准备”。标定准备完毕的功能：“零点标定“和”速度标定“同时完毕。标定前应设定的参数：“流量单位”、“流量小数”、“额定量程”、“标定小数”、“工作方式”、“皮带长度”、“整圈时间”、 “链码重量”、“初始DA”、“标定圈数”“延时时间”。
标定过程：
1）在待机状态下，按[辅助功能]键，进入功能选择显示。
2）按[▲]或[▼]键切换到“标定准备”画面，按[]键进入“标定准备”功能第一步，标定提醒为“开始”，显示速度参数（见图1）；此时假如按[辅助功能]键退出“标定准备”返回到“1”步。

图1
3) 按[]键进入下一步开始整圈标定，标定提醒为“标定中”，按[▲]或[▼]键翻屏查看相关参数。

图2
4) 到达预定标定圈数时自动结束标定，标定提醒为“确认”，显示标定的零点、速系倍数、标定过程中读入的速度脉冲数及累计量。按[]保存零点、速度系数，返回到 “3”步；按[辅助功能]键放弃保存返回到“3”。

图3
5）按[辅助功能]键退出“标定准备”功能返回到待机状态。
6.5.3.4. 链码标定
链码标定是一种常用的标定方法，特别对于带辅助给料机的皮带秤，准确的链码标定可以代替实物标定。但对于直接拉出式皮带秤，链码标定只能作为辅助测试手段使用。初次使用时，一般先进行链码标定，假如链码标定正常，再运营实物标定。实物标定工作量大，但标定结果可靠。
标定过程
1) 在待机状态下按[辅助功能]键，进入功能选择显示。
2) 按[▲]或[▼]键切换到“链码标定”画面，按[]键进入“链码标定”功能第一步，标定提醒为“开始”，仪表显示瞬时AD值。假如此时想退出标定按[辅助功能]键返回到“1”步。
3) 按[]进入下一步开始整圈标定，标定提醒为“标定中”，按[▲]或[▼]键翻屏查看相关参数。
4) 到达预定标定圈数时自动结束标定，显示计算的物料累计量和根据输入的链码重量计算的实际的等效物料量。见下图。

图4
5) 按[]键计算并显示标定的总系倍数，标定提醒为“确认”。
6) 按[]键保存标定的结果返回到“3”步，假如想放弃保存按[辅助功能]键，返回到“3”步。
7）按[辅助功能]键退出“链码标定”功能返回到待机状态。
6.5.3.5. 实物标定
实物标定是皮带秤唯一准确的标定方法，皮带秤的实际精度应当以实物标定为准，其他标定方法只能作为参考或精度规定不高的场合使用。实物标定同样也需要整圈标定。标定的流量应尽量接近实际流量。有关实物标定中应注意的事项，请参照国家标准。
标定过程：
1) 在待机状态下按[辅助功能]键，进入功能选择显示。
2) 按[▲]或[▼]键切换到“实物标定”画面，按[]键进入“实物标定”功能第一步，标定提醒为“开始”，显示瞬时AD值。若此时想退出标定按[辅助功能]键返回到“1”步。
3) 按[]进入下一步开始整圈标定，标定提醒为“标定中”，按[▲]或[▼]键翻屏查看相关参数。
4) 到达预定标定圈数时自动结束标定，显示计算累计物料量，提醒输入实际物料重。参见图7

图7
注：实物标定有标定延时功能，在整圈标定结束后，延时计量到设定期间后标定再进入下一步。
5) 按[]，显示需要输入的实际重量
6) 按[]键和[▲]或[▼]键输入实际物料重（见图8），完毕输入后按[]，显示计算的总系倍数。

图8
7) 按[]保存结果返回到“3”步；若不想保存结果按[辅助功能]键放弃保存，返回到“3”步。
8) 按[辅助功能]键退出“实物标定”功能返回到待机状态。
第七章 平常使用
7.1 平常使用
皮带秤标定完毕后可以进入正常运营使用，ZD6000皮带秤控制仪表在正常使用时只需要设定流量即可。假如流量波动较大，适当调节PID参数。
7.2参数的调整
1． 流量波动较大时。皮带秤在运营中，也许会由于秤体的结构、机械震动、外部干扰和物料的冲击等因素产生较大的流量波动。此时，应一方面分析波动产生的因素并排除故障，尽量减小干扰的影响。对有规律的波动，仪表内部可以进行一定的解决。ZD6000仪表设立硬件滤波和软件滤波，“滤波深度”可以调整（详见附表1-14参数）。“滤波深度”可以缓解数值的波动。仪表还设立了瞬时流量显示平滑滤波，“流量平滑”可调（详见附表1-13参数）。在皮带秤流量调节期间也会产生流量的变化，该变化是正常的，要予以区分。
2． 调节效果不抱负时。如皮带秤的瞬时流量出现偏差后，仪表不能及时调整（输出变化缓慢），说明PI调节效果较差，可以适当加大比例系数。反之，假如输出调整迅速，但调整幅度太大又引起流量波动过大，说明比例系数过大，可以适当减小比例系数。假如仪表存在累计误差，适当加大积分系数。
3． 出现报警时。出现报警也许是由于一方面仪表正在进行调整，另一方面报警误差限和延时时间设定不合适。建议调试期间在不影响生产的前提下，取消报警设立(报警参数设立为零)，待系统正常后恢复设定。假如正常运营期间频繁出现报警，也也许是由于报警限设立过低导致，假如允许也可适当加大报警限。报警号参数见附表8。
第八章产品配制

1．标准配置：ZD6000，带CAN总线通讯功能。
2. 通讯转换模块： 380模块实现CAN到232/485的转换，（网关）用于与上位机的连接。

第九章 参数说明及附表
9.1 参数说明
1).“容积方式”：传感器异常时，根据设定的“容积方式”进行不同的流量计算：
0－容积工作方式无效（只给出传感器故障报警），按实际计算值进行计算和控制。
1－在发生传感器故障报警时自动转入容积工作方式，流量采用计算方法1——根据未发生故障时的内部计算的每米料重和速度进行计算。
2－在发生传感器故障时自动进入容积工作方式，流量计算方法为2——根据“每米料重”（在“常用参数”中需提前输入）计算当前流量，在运营当中可以对“每米料重”参数进行修正，以便修正瞬时流量。
2).“容积上限”、“容积下限”：仪表检测到荷重传感器信号AD值大于设定的“容积上限”（最大值65535的比例）或小于设定的“容积下限”时进入容积计量方式。进入容积计量方式后状态行显示“V”，第13个DO口有“传感器异常报警”输出。
3).“标定延时”： 在实物标定中，整圈标定结束后，仪表停止DA输出，关闭皮带启动信号。调速控制时外部设备由于惯性不能立即停止，皮带还要向前走一段距离，这段时间可设定为“标定延时”，保证实际物料的准确；恒速控制时，可在此时间内将已下物料走空，保证实际物料的准确。
4).“控制方式”：皮带秤控制方式选择。皮带秤有两种控制方式：流量控制和定量控制（累计量控制），若设定为定量量控制，到设定的给料量时，仪表自动停机。
5).“工作方式”：皮带秤有两种运营方式：调速方式和恒速方式。调速方式时，必须将仪表的第8个DI口接测速传感器。在恒速方式下，皮带的速度不变，通过调节给料机的给料速度调节流量。需要辅助给料机。仪表不检测皮带速度。
9.2 附表
表1：【参数修改】中常用参数表
参数屏号
显示名称
范围（初值）
说 明
1*
设定流量
0~99999（1000）

2*
设定料量
0~999.99 t（10.00）
定量控制时累计量累计到所设定料量时自动停止
3*
定量清除
0~1（0）
0=不清除
1=清除
定量控制时在未完毕本次给料时可通过该功能清楚设定给料量，结束本次给料
4
比例系数
0~100%（10）
当误差较大时，可以适当增长比例系数。
5
积分系数
0~100%（1）
假如累计误差较大则可以适当增长积分系数。
6*
每米料重
0~999.99kg/m（50.00）
进入容积方式2后根据此参数和当前速度计算流量。
7
控制周期
1~100 s（1）
一般等于系统的滞后时间调整
8
最大调整
0.1~20.0 % (2.0)

9
误差报警
0~10%** (0)
‘误差报警限’，设定流量的比例。瞬时流量超过此范围且连续大于报警时间则