皮带秤作业指导书样本.doc

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连续累计自动衡器( 皮带秤) 检定装置
作业指导书

ZZD-HQ- -10

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作业指导书是本院管理体系文件的主要组成部分, 其内容用以阐明具体的技术要求和方法为主, 是对技术文件、 设备使用方法和具体操作步骤的描述和补充。本作业指导书是经项目负责人组织编写, 实验室负责人审核, 技术负责人批准经过并受控后, 予以发布。
自作业指导书发布之日起, 实验室与之相关的质量活动应以本作业指导书为依据, 严格执行本作业指导书中的相关要求。今后当作业指导书中的测量设备、 检定/校准对象发生变更时, 应对作业指导书的相关内容进行修订, 当所引用的技术文件或方法发生变化时, 应进行换版。

编制人: 日期:
审核人: 日期: 批准人: 日期:
编制日期: 实施日期:

目 录
一、 修订页‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥01
二、 连续累计自动衡器检定装置操作规程‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥02
1、 适用范围‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥02
2、 引用文件‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥02
3、 标准器及辅助设备‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥02
4、 检定条件‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥02
5、 检定前的准备‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥03
6、 外观及功能检查‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥03
7、 示值检定‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥04
8、 结果处理‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥06
9、 注意事项‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥06
10、 示值误差的校准方法‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥07
三、 示值误差不确定度的评定‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥09
四、 重力式自动装料衡器检定装置期间核查方法( 不适用)
五、 附表‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥14
1、 检定记录格式‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥14
2、 校准记录格式‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥‥15

页码
修订前
内容
修订后
内容
修订原因
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日期

1、 适用范围
本作业指导书适用于准确度为0.5级, 1级, 2级, 连续累计自动装料衡器的首次检定、 后续检定和使用中(修理后)检定或校准。
2、 引用文件
2.1、 JJG195— 《连续累计自动衡器衡器》检定规程
2.2、 JJF1001—1998《通用计量术语及定义》
3、 标准器及辅助设备
3.1、 电子汽车衡: 在检定现场附近有证的或立即校准的准确度等级为3级 的电子汽车衡, 测量范围应满足实际需要。
3.2、 砝码: 100g～20kg 准确度等级M1级 测量范围100g～1000kg。
4、 检定条件
4.1、 环境温度
检定时环境温度应在(-10～40)℃范围内, 检定过程中环境温度的变化应不超过5℃。
4.2、 相对湿度
工作环境相对湿度不大于85%。
4.3、 供电电源
标称电压为220(-15%～+10%)V, 频率为(50±1)Hz。
5、 检定／校准前的准备
5.1、 根据被检／校皮带秤的型号、 准确度等级、 最大秤量及最大流量选用适当的标准器。对皮带秤用实际物料进行物料试验, 物料试验完成后应立即进行模拟载荷试验。
5.2、 查看现场的温度计并记录现场的温度。
5.3、 清理装料容器, 不要有物料残余。( 必要时运行皮带输送机)
5.4、 试验用物料的准备
5.4.1、 准备相应的载重车辆, 记录车牌号, 及载重量。
5.4.2、 在电子汽车衡上称量其毛重及皮重计算出物料质量P( 为化整前示值) 。
5.4.3、 物料获取及运输等应保证最终在储料斗内的物料准确。在电子汽车衡上称量载重车辆毛重, 用闪变点法求出化整前示值P毛, 将物料卸到储料斗, 再本汽车衡上回皮, 用闪变点法求出化整前示值P皮, 则物料实际值P=P毛-P皮。
化整前示值P=
: 电子汽车衡示值; : 电子汽车衡分度值; : 加放0.1dc的砝码值。
5.4.4、 确定最小试验载荷

其中d为累计分度值
6、 外观及功能检查
目测检查皮带秤是否符合检定规程和技术规范要求。
6.1、 记录整套装置的说明性标志( 如: 皮带秤的名称﹑型号﹑生产厂家、 制造许可证编号﹑准确度等级、 设备编号﹑最大秤量﹑最大流量﹑称量速率及分度值、 称量长度、 皮带长度、 速度范围、 最小累计载荷等) 。
6.2、 检查铅封状况( 首次检定除外) 。
6.3、 检查手动置零及自动置零装置是否正常。检查供料仓及装料衡器仓门开关门是否顺畅, 关闭时是否没有物料下落。
7、 零点试验
在输送带上做明显标记, 开机预热, 使输送机在标称速度上运行至少30min( 最好在常见流量下运行) 。
当时, 应在做7.1时同时做好7.2的相应要求。
——最小累计载荷; ——最大流量; ——皮带转动3整圈持续时间
7.1、 零点最大误差
将皮带秤置零并关闭自动置零装置。记录初始示值I1( 置零显示器或累计显示器示值) , 将皮带秤空转至整数圈, 持续时间尽量接近3min。停止皮带转动, 记录置零显示器示值I2。无法停止转动的停止累计或记录累计值I2。
对0.5级的皮带秤
对1级的皮带秤
对2级的皮带秤
如不合格可再重复以上操作一次。
7.2、 零载荷的最大偏差试验
在7.1的实验过程中, 记录初始示值I1, 和试验过程中累计显示器最大示值, 及最小示值。计算及取大者计为D。
对0.5级的皮带秤
对1级的皮带秤
对2级的皮带秤
7.3、 置零显示器的鉴别力
鉴别力载荷的确定:
对于0.5级皮带秤,
对于1级皮带秤,
对于2级皮带秤,
Max为最大秤量
试验A
1) 转动皮带并将皮带秤置零, 关闭自动置零装置。转动无载荷皮带至整数圈, 持续接近3min, 并记录所用时间t, 停止皮带转动, 记录置零显示器示值, 无法停止转动的记录累计显示器示值。
2) 在皮带秤承载器加放鉴别力载荷后, 转动皮带到相应整数圈, 并记录所用时间t, 停止皮带转动, 无法停止转动的记录示值。
试验B
1) 在皮带秤承载器加放鉴别力载荷后, 转动皮带并将皮带秤置零, 关闭自动置零装置。转动皮带到相同整数圈, 并记录所用时间t, 停止皮带转动, 记录置零显示器示值, 无法停止转动的停止累计或记录累计值。
2) 取下鉴别力载荷后, 转动无载荷皮带至相同整数圈, 并记录所用时间t, 停止皮带转动, 记录置零显示器示值, 无法停止转动的记录累计显示器示值。
连续重复试验A, B3次。
为合格。
8、 物料试验
8.1、 单速皮带秤
应在下列给定流量下进行试验。
每次试验前将皮带秤置零, 每完成一次试验后记录试验载荷的累计值。
最大流量下进行2组试验;
最小流量下进行2组试验;
中间给料流量下进行1组试验;
注: 为了重复性试验数据的一致性, 构成一组的两次试验应保持基本一致的累计载荷及持续时间。
在同一给料流量和大致相同的累计载荷条件下, 每次试验的相对误差差值的绝对值应不超出以下范围:
0.5级为0.25%;
1级为0.5%;
2级为1.0%
8.2、 多速皮带秤应对每一速度按8.1进行试验。
8.3、 变速皮带秤除按8.1进行试验外, 还应在每种给料流量下进行3次附加单项试验, 在每次试验期间速度在整个速度范围内变化。
9、 模拟载荷试验
9.1、 对以链码、 小车码、 挂码、 标准电信号等模拟载荷
物料试验后应立即进行模拟载荷试验( 一般不超过12h) 。建立起物料试验结果与物料试验结果的对应关系, 以便对模拟载荷装置的结果进行修正。
9.1、 模拟载荷装置模拟物料经过皮带秤的效果, 在短时间内至少进行3次。
在皮带秤上施加模拟载荷装置, 然后卸下模拟载荷装置。允许皮带秤空转并将示值, 回零再用同一模拟载荷装置重复加载2次。所得测量结果中的任意两次结果之差应不超过:
对0.5级皮带秤为0.1%
对1级皮带秤为0.2%
对2级皮带秤为0.5%
9.2、 模拟载荷试验3次试验结果的平均值, 可作为使用中核验及使用中核查模拟载荷装置测量结果的修正值。
10、 皮带秤检定、 校准实例
以0.5级的单速皮带秤, 分度值d=10kg, 最大流量=300t/h, 最小流量=60t/h, 称量长度L=1800mm, 皮带长度B=120m, 皮带转速v=1m/s, 最大称量M=150kg的皮带秤为例, 进行检定∕校准。现场具备有在检定证书有效期内的电子汽车衡, SCS-30, d=10kg。
10.1、 试验前准备
a)确定最小试验载荷

b)选取载重车辆, 在电子汽车衡上称量出相应的物料10532kg, 装入储料斗待用。
10.2、 零点试验
10.2.1、 零点最大允许误差及零载荷最大偏差试验
10.2.1.1、 在皮带上做好标记, 使皮带秤及输送机有载荷运行30min, 置零显示器清零。
10.2.1.2、 记录初始示值=0kg, 转动2圈的持续时间t=242s, 期间, , 最终示值。
则; ( A) ( B) ( 取大者为10kg)
零点最大允许误差为: 0.05%

零载荷最大允许偏差为: 0.18%

10.3置零显示器的鉴别力
10.3.1计算鉴别力载荷值SD

10.3.2置零显示器的鉴别力
10.3.2.1、 空转皮带将皮带秤置零, 关闭自动置零装置, 至2整圈, 持续时间为240s, =0kg;
停止皮带转动, 加放0.05kg的载荷后, 转动皮带2整圈, 持续时间为241s, 。则。
10.3.2.2、 在有载荷时转动皮带, 将皮带秤置零, 关闭自动置零装置, 至2整圈, 持续时间为240s, =0kg;
停止皮带转动, 加放0.05kg的载荷后, 转动皮带2整圈, 持续时间为239s, 。则。
10.3.2.3、 取下载荷, 空转皮带将皮带秤置零, 关闭自动置零装置, 至2整圈, 持续时间为241s, =0kg;
停止皮带转动, 加放0.05kg的载荷后, 转动皮带2整圈, 持续时间为240s, 。则。
10.3.2.4、 在有载荷时转动皮带, 将皮带秤置零, 关闭自动置零装置, 至2整圈, 持续时间为242s, =0kg;
停止皮带转动, 加放0.05kg的载荷后, 转动皮带2整圈, 持续时间为240s, 。则。
10.3.2.5、 取下载荷, 空转皮带将皮带秤置零, 关闭自动置零装置, 至2整圈, 持续时间为240s, =0kg;
停止皮带转动, 加放0.05kg的载荷后, 转动皮带2整圈, 持续时间为241s, 。则。
10.3.2.6、 在有载荷时转动皮带, 将皮带秤置零, 关闭自动置零装置, 至2整圈, 持续时间为241s, =0kg;
停止皮带转动, 加放0.05kg的载荷后, 转动皮带2整圈, 持续时间为242s, 。则。
因有明显差值, 故零点鉴别力合格。
10.4、 物料试验
10.4.1、 最大给料流量下试验
10.4.1.1、 储料斗内现有载荷P=8532kg; 设置最大流量=200t/h, 转动皮带, 确认物料装载完毕后记录皮带秤示值I=8550kg。, 相对误差R1=;
按10.1中b) 再次获得P=8672kg, 在10.4.1.1的条件下得皮带秤示值I=8690kg, 得相对误差R2=0.207%
获得相对误差差值
10.4.1.2、 重复9.4.1.1的条件得P=8563kg, I=8580kg, R1=0.199%;
P=8574kg, I=8590kg, R2=0.207%

10.4.2、 最小给料流量下试验
10.4.2.1、 在的条件下, 按10.1中b) 再次获得P=8472kg, 得皮带秤示值I=8490kg, 得相对误差R1=0.212%
P=8562kg; I=8570kg。, R2=0.09;
10.4.2.2、 重复9.4.2.1的条件得P=8863kg, I=8880kg, R1=0.192%;
P=8774kg, I=8790kg, R2=0.182%

10.4.3、 中间给料流量下试验
在的条件下, 按9.1中b) 再次获得P=8872kg, 得皮带秤示值I=8890kg, 得相对误差R1=0.203%
P=8674kg, I=8690kg, R2=0.184%

对0.5级皮带秤累计载荷及重复性最大允许误差为0.25%, 故符合要求。
10.5、 模拟载荷试验
10.5.1链码值为W=50kg/m, 在的流量下, 运行两圈。
10.5.1.1第一次用时t1=240s, 计算模拟载荷值, 此时皮带秤示值I1=12.03t,
10.5.1.2第二次用时t2=242s, 计算模拟载荷值, 此时皮带秤示值I2=12.12t,
10.5.1.3第三次用时t3=239s, 计算模拟载荷值, 此时皮带秤示值I3=11.97t,
10.5.1.4模拟载荷试验的重复性及相对修正值
; 相对修正值为
注: 当有两条以上链码时, 还要依次增加并重复10.5的步骤。
11、 注意事项
11.1、 注意控制衡器的要求
物料质量的测定相对误差应不超过:
对0.5级皮带秤为
对1级皮带秤为
对2级皮带秤为
11.2、 物料质量的测定在未经过皮带秤之前, 必须避免储运过程中的物料损失。
11.3、 物料质量的测定时应在同一台控制衡器上测量毛重及皮重。
11.4、 如遇雨、 雪等可能影响试验物料质量的天气情况, 或其它影响检定工作的情况暂停检定。
12、 示值误差的校准方法
12.1、 校准点的选取:
12.1.1、 根据客户的要求, 经双方协商来确定校准点。
12.1.2、 根据技术文件的要求, 选择常见点来确定校准点。
12.2、 校准步骤: 执行前10.4款项。
12.3、 经校准的皮带秤需对所校准点进行不确定度的分析( 见本作业指导书中示值误差不确定度的评定) , 出具校准证书并给出校准点的示值误差和扩展不确定度。

9.1、 概述:
使用本标准装置, 采用物料实验法, 以检定”ICS-14A电子皮带秤”为例, 对检定结果的测量不确定度进行评定。
9.1.1测量依据: JJG195— 《连续累计自动衡器检定规程》。
9.1.2被测器具: ICS-14A皮带秤; 准确度等级: 0.5级; QMax= t/h; 累计分度值d=10kg; 实验用物料约40t, 由电子汽车衡称量得到。
静态最大允许误差: ±0.3kg; 自动称量最大允许误差: ±0.25%。
9.1.3测量过程: 根据检定规程规定, 采用”离线测量”( 能够采用闪变法来确定物料化整前的示值) 进行检定。
9.1.4评定结果的使用: 在符合上述条件下, 用来举例说明使用本标准对
”连续累计自动衡器”进行检定时, 所获得测量结果的可信程度。
9.2、 数学模型:
根据规程要求和数学分析, 皮带秤物料实验的示值误差和相对误差的数学模型能够写成一下公式:
采用闪变点法, 控制衡器分度值示值的分辨力为0.1e, 由于需要称量两次, 则/×0.29δx=0.8kg
由于≤ 因此可忽略。
9.3.3被测皮带秤重复性导致的相对测量不确定度分量( A类评定)
对皮带秤进行两组物料实验, 先把物料装车经过控制衡器称量出毛重和皮重, 算出它的净重分别为40.964t, 40.964t, 再经过皮带秤测得数据为: 40.980t,40.982。
将结果带入上式: =0.039%; =0.044%
计算测量列极差, 得出单次测量结果实验标准差, 按”JJG1059－1999”给出的公式近似的评定:
公式:
测量列极差: R =0.005%
查表并将极差及极差系数代入上述公式:
=0.004%
9.3.4皮带秤示值相对误差E 的合成标准不确定度的计算

=
9.4、 扩展不确定度的报告
在条件下, 累计载荷时,
扩展不确定度 取k=2。
连续累计自动衡器检定记录
记录编号: JL-HQ-04110 检定证书号: HQ04110
客户名称

联系人

联系电话

客户地址

物品标识

计量器具名称
电子皮带秤
制造单位

许可证编号

出厂编号

准确度等级

规格型号

试验用物料

使用条件

温 度
℃
湿 度
%RH
皮 带 秤 参 数
累计分度值d
kg
置零分度值
kg
最大流量Qmax
t/h
最小流量Qmin
t/h
最大秤量Max
kg
称量长度L
m
皮带长度B
m
最小试验载荷∑t
kg
皮带速度
最高速度vmax
m/s
皮带每转一周的时间
最短=B/vmax
s
最低速度vmin
m/s
最长=B/vmin
s
试验细分示值( 小于d)
kg
最小累计载荷∑min
kg
控 制 衡 器 信 息( 标准器)
衡器名称
规格型号
准确度等级
衡器编号
最大秤量
最小秤量
分度值
溯源单位及证书号
有效期至

物料传送车辆的信息
车牌号码
吉
车辆皮重
t
载重量
t
检定所依据技术文件
JJG 195— 《连续累计自动衡器》检定规程
零点的最大允许误差
编 号
皮带转动圈数
持续时间/s
初始示值( )
I1
最终示值( )
I2
差值( )
I2-I1
1

2

装有分离的零点累计显示器, 且∑min等于或小于Qmax下皮带转3圈时
编号
初始示值
I1
( )
最大示值
Imax
( )
最小示值
Imin
( )

( A)
( )

( B)
( )
(A) 或(B)
中的较大者
( )
1

2

置零显示器的鉴别力
试验载荷
载荷SD
( )
皮带转动圈数
REVS
持续时间
( )
示值( )
差值( )
I1- I2
I1
I2
A
-------------------

-----------

B

-----------

-------------------

-----------
A
-------------------

-----------

-----------

B

-----------

-------------------

-----------
A
-------------------

-----------

-----------

B

-----------

-------------------

-----------
A
-------------------

-----------

-----------

B

-----------

-------------------

-----------
现 场 物 料 试 验
试验组
控制衡器的载荷P
( )
皮带秤示值I
( )
给料流量
( /h )
误 差
I-P ( )
相对误差
%
相对误差之差
%
1

2

3

4

5

模 拟 载 荷 试 验
编号
皮带秤的
示值I
( )
模拟载荷装置的示值T
( )
给料流量

( /h)
示值误差

( )
相对误差

%
最大的相对
误差之差
%
相对误差
的平均值
%
1

2

检定结果
检定日期
检定周期
检定员
核验员

年 月 日
年