压力容器工艺规程汇编.doc

文件编号：QJG/JL-2010

压力容器制造
工艺规程汇编

版 本：A/0
发放编号：
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发布日期：2010年1月8日 实施日期：2010年4月1日

目 录

序号
编号
名称
1
QJG/JL 01-2010
下料工艺规程
2
QJG/JL 02-2010
筒体制造工艺规程
3
QJG/JL 03-2010
封头制造工艺规程
4
QJG/JL 04-2010
焊接通用工艺规程
5
QJG/JL 05-2010
射线检测通用工艺规程
6
QJG/JL06-2010
超声检测通用工艺规程
7
QJG/JL09-2010
检验通用工艺规程
8
QJG/JL 10-2010
耐压试验通用工艺规程
9
QJG/JL 11-2010
油漆工艺规程
10
QJG/JL 12-2010
酸洗钝化工艺规程

河北机械制造
有限公司
下料工艺规程
文件号：QJG/JL 01-2010
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下料工艺规程

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2010年 1 月 8 日发布 2010年 4 月 1 日实施

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下料工艺规程
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1.主题内容与适用范围
本标准规定了压力容器的用料、材料代用和下料应遵守的原则。
本标准适用于我公司制造的压力容器用料。
2.引用标准
2.1 压力容器安全技术监察规程。
2.2 GB150钢制压力容器。
3. 压力容器用料应遵守的原则
3.1 制造压力容器的材料必须具有质量合格证明书，严禁将未经检验的材料，无标记或标记不清的材料进入下料场地。
3.2容器的主要受压元件材料代用，必须征得原设计单位同意并取得证明文件。
4.下料应遵守的原则
4.1按排版图下料。做到四不四检，即图样不清不下料、材质不清不下料、工艺不清不下料、代用材料无代料通知单不下料，检查图纸尺寸和下料尺寸，检查材质和规格，检查样板尺寸和形状，检查数量。
4.2结合图样尺寸和实际进料，进行排板下料。
4.3 排板时应满足下列要求
4.3.1筒节最短长度应大于300mm。
4.3.2拼板最短长度，应不小于300 mm。
4.3.3在下好的材料上（容器的外表面上），应用油漆标明施工号、产品名称、图号、下料尺寸、材质、拼板符号，封头应注明公称尺寸和件数.
4.3.4在下料的同时，必须按QG/JL13“材料管理制度”，做好材料代号移植。
5.封头下料：
5.1封头由瓣片和顶圆板拼接制成时，焊缝方向只允许是径向和环向。径向焊缝之间最小距离应大于3倍板厚，且不小于100 mm。
5.2整体冲压封头下料尺寸外协厂家提供下料尺寸.
6.筒节下料
6.1根据图纸、及焊接工艺要求确定对接焊缝坡口形式及尺寸，并根据实际钢板尺寸，确定筒节长度尺寸，划出样板图，然后划线.
6.2筒节下料按板材长边做基准，找出弯尺线，并由此划出下料线、刨边余量线，（无刨边工序可不留此线）基准线和至少两条中心线，并打上洋冲眼，（不锈钢和有色金属不允许打洋冲眼）如图1。

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下料工艺规程
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基准线

刨边线

下料线

图1
6.3下料公差要求
6.3.1筒节高度H的划线公差为±1mm。
6.3.2两对角线之差ΔL=L1－L2　按表1规定。
表1 单位：mm
封头直径Di
100～300
300以上
～1000
1000以上
～1500
1500以上
～2000
2000以上
△L(mm)
0.5～1.5
1.5～2
2～3
3～4
小于5
6.3.3筒节周长允差按表2规定。
表2 单位：mm
封头直径Di
300
800以上
～1200
1200以上
～1600
1600以上
～2400
2400以上
～3000
3000以上
碳素钢及不锈钢
±1
±1.5
±2
±3
±4
±5.5
6.3.4筒节下料均应按封头实际尺寸下料，与封头相配合的设备法兰内孔尺寸，也按封头实际尺寸配作。
7.法兰下料
7.1凡法兰内径尺寸大于57mm时，均应割出，并应按尺寸要求车内径；小于等于57mm时钻孔。
7.2按法兰的制造卡进行。
8.换热器管材下料公差
换热管下料前应实测两管板间距离，以便保证管头露出换热管的长度。
长度公差L≤3000± mm L≤6000± mm
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下料工艺规程
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管头倾斜度偏差b不大于管子直径D的1%。
有胀接要求的，应在长度上留3mm加工余量用于车床平头，保证换热管长度及管头粗糙度。
9.带试板的产品，应在筒体下料的同时下出试板料，按规定打上钢印、标记，并标明产品编号.试板下料尺寸按试板制造卡.
10.气割
10.1被切割件应垫平，根据板厚选择割嘴，圆形工件尽量采用圆规切割，矩形工件尽量采用半自动切割，切口必须光滑、平整垂直。
10.2按下料基准线找正，切割过程中应严密注视切割质量。
11.等离子切割
11.1不锈钢材料，均在等离子切割机上切割下料。
11.2切口的熔渣应清除干净。
12.不锈钢下料时严防磕碰、划伤，起吊运输中应垫上橡胶板或木板，且应避免与碳素钢接触。当材料需要校平时，应用木锤或铜锤。
13. 其余零件的划线
13.1除上述零件外，其余零件下料应按制造卡规定。
13.2机加工零件应留出加工余量见表3。
表3机加工零件加工留量
下料方式
剪切、气切及焊接结构件加工余量 单位mm
剪切
δ16以下板材，单边留加工余量5
气
割
δ16以下板材，单边留5；δ16-δ30板，单边留7.5
δ30以上板，单边留10
注：长度大于6000，另加余量5-10
等离子切割
焊接结构件
δ16以下板材，单边留5；δ16以上板材，单边留7.5
焊后加工余量，按现行焊接结构件加工余量

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筒体制造工艺规程
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筒体制造工艺规程

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1．主题内容与适用范围
本标准规定了筒体制造的通用工艺。
本标准适用于我公司压力容器产品筒体的制造。
2．引用标准
2．1 压力容器安全技术监察规程。
2．2 GB150钢制压力容器。
2．3 QJG/JL01—2010《下料工艺规程》。
3．筒体成型
3．1筒体成型前应检查所准备的材料及坡口形式是否符合图样及工艺的要求，没有材料代号标记的，未作对角线（或中心线）检查及基准线标记的材料，不得成形。
3．2筒体成形一般采用卷板机冷卷工艺，按照板材厚度和公称直径，合理选用卷板机。
3．3卷板时必须清除板材上的铁屑及杂物，卷板过程中必须扫去剥落下来的氧化皮，以防产生压坑及损坏设备，滚制不锈钢板时应注意防止划伤和压坑产生。
3．4卷板时板材必须放正，保证两侧与滚轴轴线垂直，防止错边及大小口，注意板材坡口的方向，材料标记的位置，反正面不得颠倒。
3．5须卷制的钢板均应进行予弯，板材厚度δn<14mm时用予弯模板予弯，δn >14mm时，采用予留直边的办法。
3．6校圆
3.6.1纵缝焊完后用卷板机校圆时应清除氧化皮、焊接飞溅及焊疤。
3.6.2不锈钢筒体校圆，应用木锤并适当加以衬垫。应优先在卷板机上二次校圆。
3．7筒体焊接应严格遵照已经评定合格的焊接工艺进行，纵焊缝如带试板，则必须在筒体的A类焊缝延长部位同时焊出。
4．钢制筒体的制造公差：
4.1校圆用弦长等于1/2DN，但不大于1米的样板检查，圆弧间隙≤0.1δn+1，且不大于2mm。
4.2 A、B类焊缝对口错边量应符合GB150-1998 10-2.4.1的规定：
5．筒体组对
5.1筒体组对应按照排版图、组装卡顺序，以避免支座、加强板、接管等覆盖焊缝。
5.2组装对接时，相邻的两筒节间的纵缝应错开，其焊缝中心线之间的外圆一般应大于筒体厚度的3倍，且不小于100 mm。
5.3焊接在筒体上的吊耳、卡具和拉筋板等应采用与筒节相同或焊接性能相似的材料，并用相应的焊接工艺。吊耳和拉筋板等割除后留下的焊疤，必须打磨平滑。

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筒体制造工艺规程
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5.4组装时应避免锤击和强力组对。
5.5.1B类焊接接头及圆筒与球形封头相连的A类焊接接头，当两板厚度不等时若薄板厚度≤10 mm，两板厚度差超过3mm, 当薄板厚度＞10 mm，两板厚度差大于薄板厚度的30%或超过5 mm时，均应按GB150的要求单面或双面削薄厚板边缘。
当两板厚度差小于上列数值时对口错边量b按4.2条要求，且对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。在测量对口错边量时，不应计入两板厚度的差值。
5.5.2壳体直线度允差不大于壳体长度的1‰或图样。
注：壳体直线度检查是通过中心线的水平和垂直面，即沿圆周0℃、90℃、180℃、270℃四个部位拉φ0.5 mm的细钢丝测量，测量位置离A类接头焊缝中心线的距离不小于100 mm，当壳体厚度不同时，计算直线度时应减去厚度差。
5.6筒体的纵环焊缝的焊接均按有关焊接工艺要求执行。严禁在筒体上任意起弧，焊机地线与工件接触必须良好，焊缝中严禁塞焊条头或铁棍等，同一部位焊缝的返修次数一般不应超过二次。焊缝返修按QJG/JL“焊缝返修管理制度”执行，应将返修的次数、部位和无损检测等结果记入容器质量证明书中。
5．7筒体制造过程中应注意避免板材表面的机械损伤。对严重的尖锐伤痕应进行修磨，修磨范围内的斜度至少为3：1。冷卷筒体修磨处的深度不得超过名义厚度的5%，且不大于2 mm，超出以上要求时允许焊补。
筒体在制造过程中应采取措施保证表面质量，如起吊、搬运都应有软垫，不锈钢筒体不得与碳钢筒节、碳钢部件混放。不锈耐酸钢容器的表面如有局部伤痕、刻槽等缺陷应予修磨，修磨深度不应超过钢板厚度的负偏差。
6．容器内件和壳体焊接的焊缝边缘尽量避开圆筒间及圆筒与封头相焊的焊缝。
7．对于夹套容器，应先进行内筒体的焊缝检查和内筒体的压力试验，合格后方能焊制夹套。
筒体的焊缝被支座或开孔补强圈等覆盖时，焊缝的被覆盖部分应先经100%射线或超声波检测，并将焊缝磨平.
8．法兰面应垂直于接管或筒体的主轴中心线。安装接管法兰应保证法兰面的水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径的1%（法兰外径小于100 mm时，按100 mm计算）且不大于3 mm。接管法兰螺栓孔应与壳体主轴线或铅垂线跨中布置.
9．承受内压的容器组装完成后，按如下要求检查壳体的圆度。
9．1壳体同一断面上最大内径与最小内径之差e应不大于该断面设计内径Di的1%，且不大于25 mm。

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筒体制造工艺规程
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9.2当被检断面位于开孔处或离开孔中心一倍开孔内径范围时，则该断面最大内径与最小内径之差e，应不大于该断面设计内径Di的1%与开孔内径的2%之和，且不大于25 mm。
10．承受外压及真空容器组装完成后，按如下要求检查壳体的圆度。
10.1用内弓形样板或外弓形样板测量。样板圆弧半径等于壳体的设计内半径或外半径，其弦长等于按GB150中图6—12查得的弧长的两倍。测量点应避开焊接接头或其它凸起部位。
10.2用样板沿壳体外径或内径径向测量的最大正负偏差e不得大于由GB150—1998图10—11中查得的最大允许偏差值。
当Do/δe与L/De所查的交点落在图10—11中最上一根曲线的上方或最下一根曲线的下方时，其最大正负偏差e分别不得大于δe及0.2δe值(δe—圆筒的有效壁厚)。
10.3当壳体任一断面上是由不同厚度的板材制成时，则δe取薄板的有效厚度。

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封头制造工艺规程
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封头制造工艺规程

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1．封头的制造验收应符合《钢制压力容器用封头》、GB150-1998《钢制压力容器》和《固定式压力容器安全技术监察规程》等的规定，并遵守本工艺规程。
2．本守则主要适用于椭圆形封头的制造。
3．封头的备料、下料应遵照《下料工艺规程》的规定，封头的毛坯厚度应考虑工艺减薄量，以确保封头成形后的实测最小厚度符合规定。
4．封头成形前应检查所准备的材料是否符合图样及工艺的要求，没有移植的材料不得成形，拼接接头不合格的不得成形。
5．封头拼接时应符合JB/T4746-2002，6.2.3～6.2.10条的规定.
6．成形前应将毛坯边缘的气割熔渣或剪切毛刺清除干净。如是拼接件，应将坯料两面的焊缝打磨平整、光滑。在封头公称直径DN-100的中心圆以外部分，更应严格保证两面的焊缝打磨至母材表面相平。
7．封头压制前应由质控部验收,对已完工序检查合格后，方能转入对外加工制造封头，同时提供技术要求。
8．对于某些重要用途的不锈钢封头，如承受尿素、醋酸（含其它微元酸）等介质和要求通过沸腾硝酸法晶间腐蚀试验时，应采取旋压方式，应多次成形较妥。
9．封头压制完后，如材料代号已辨认不清或是标记在内表面的，应在外表面重新标记，并标明公称直径及厚度。
10. 封头的制造公差：
10.1钢制椭圆形封头主要尺寸允差按以下规定：
（1） 椭圆形、碟形、折边锥形封头的直边倾斜度确定方法见图，倾斜度以符合下表为合格。测量封头直边倾斜度时，不应计入直边增厚部分。

直边高度h
倾 斜 度
向外
向内
25
≤1.5
≤1.0
40
≤2.5
≤1.5
其它
6％h，且不大于5
4％h，且不大于3

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封头制造工艺规程
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（2） 封头与筒体对接是以外圆周长还是以内直径为准，按图纸确定。，外圆周长公差与内直径公差符合表2、表3要求：
（3）以外圆周长为对接基准的封头切边后，实测外圆周长，外圆周长公差应符合表2的要求。外圆周长的设计值为：π×Do或π(δs×2＋Di）,其中π取3.1416
表2
公称直径DN
钢材厚度
外圆周长公差
300≤DN＜600
2≤δs＜4
4≤δs＜6
6≤δs＜16
-4～+4
-6～+6
-6～+6
600≤DN＜1000
4≤δs＜6
6≤δs＜10
10≤δs＜22
-6～+6
-9～+9
-9～+12
1000≤DN＜1600
6≤δs＜10
10≤δs＜22
22≤δs＜40
-9～+9
-9～+12
-12～+18
1600≤DN＜3000
6≤δs＜10
10≤δs＜22
22≤δs＜60
-9～+9
-9～+12
-12～+18
3000≤DN＜4000
10≤δs＜22
22≤δs＜60
-9～+12
-12～+18
4000≤DN＜5000
12≤δs＜22
22≤δs＜60
-9～+12
-12～+18
5000≤DN＜6000
22≤δs＜60
-12～+18
（4） 以内直径为对接基准的封头切边后，在直边部分实测距离分布的四个内直径，
取其平均值。内直径公差应符合表3的要求
⑸封头切边后，在直边部分实测等距离分布的四个内直径，以实测最大值
与最小值作为圆度公差，圆度公差应不大于0.5%Di,且不大于25mm；当 δs/ Di＜0.005，且δs＜12mm时，应不大于0.8% Di，且不大于25mm。
⑹封头切边后，封头总深度（封头总高度）公差为（-0.2～0.6）% Di。
⑺用弦长相当于封头内直径的间隙样板，检查封头内表面的形状公差，避开焊缝进行测量，要求样板与封头内表面最大间隙：外凸不得大于1.25% Di；内凹不得大于0.625% Di；
⑻椭圆形、碟形与折边锥形封头的直边部分不得存在纵向皱折，封头切边后，测量直边高度，当封头公称直径DN≤2000mm时，直边高度宜为25mm；当封头公称直径DN＞2000mm时，直边高度宜为40mm。直边高度公差为（-5～10）%h。

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表3
公称直径DN
钢材厚度
内直径公差
300≤DN＜600
2≤δs＜4
4≤δs＜6
6≤δs＜16
-1.5～+1.5
-2～+2
-3～+3
600≤DN＜1000
4≤δs＜6
6≤δs＜10
10≤δs＜22
-2～+2
-3～+3
-3～+4
1000≤DN＜1600
6≤δs＜10
10≤δs＜22
22≤δs＜40
-3～+3
-3～+4
-4～+6
1600≤DN＜3000
6≤δs＜10
10≤δs＜22
22≤δs＜60
-3～+3
-3～+4
-4～+6
3000≤DN＜4000
10≤δs＜22
22≤δs＜60
-3～+4
-4～+6
4000≤DN＜5000
12≤δs＜22
22≤δs＜60
-3～+4
-4～+6
5000≤DN＜6000
22≤δs＜60
-4～+6
⑼对于按规则设计的封头，成形封头实测的最小厚度不得小于封头名义厚度减去钢板负偏差C1，但当设计图样标注了封头成形后的最小厚度，可按实测的最小厚度不小于图样标注的最小厚度验收。对于按分析设计的封头，实测的最小厚度不得小于封头设计厚度。
11.封头与筒体的组焊要求按QJG/JL02-2010《筒体制造工艺守则》的规定执行。

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1.主题内容与适用范围
1.1本标准规定了压力容器主要受压元件焊条电弧焊、埋弧自动焊、气体保护焊以及焊缝返修的基本要求和操作规则。
1.2 本标准适用于碳素钢、低合金钢、奥氏体不锈钢制第一类压力容器的焊接。
2.引用标准
《固定式压力容器安全技术监察规程》
GB150-1998《钢制压力容器》（第1、2号修改单）
JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》
JB/T4708-2000《钢制压力容器焊接工艺评定》
《锅炉压力容器压力管道焊工考试与管理规则》
JB/T4730-2005《承压设备无损检测》
GB985-07《气焊、手工电弧焊及气体保护焊缝坡口的基本形式及尺寸》
GB986-88《埋弧焊焊缝坡口的基本形式和尺寸》
HG20583-1998《钢制化工容器结构设计规定》
3. 材料
3.1 焊接材料包括焊条、焊丝、焊剂、保护焊用气体等。
3.2 每批焊条应具有出厂证明和质量合格证。
3.3 焊条药皮应均匀、表面无气孔、没有明显的裂纹、脱皮现象，并存放在干燥的仓库内，要求温度≥5℃、相对湿度≤60%，使用前对焊条按规定温度应进行烘干和保温，烘干后的焊条应放在保温筒内，随用随取，低氢型焊条一般在常温下4h后应重新烘干，烘干次数不宜超过三次。焊接时不允许使用受潮或药皮脱落的焊条。
3.4焊条、焊丝、焊剂及气体的选用应根据工艺、图样规定进行选择，对于非受压元件或图样中未注明的焊材可按下列原则选用。
3.4.1低碳钢、低合金钢焊接应按母材抗拉强度等级选用相应强度等级的焊材，不锈钢焊接一般应选用与母材金属成份相近的焊接材料，可按表1选用。、
3.4.2碳素钢与低合金钢或低合金钢与低合金钢之间进行焊接一般选用与钢材相应的抗裂性较好的焊条。不锈钢与碳素钢之间的焊接一般选用与不锈钢相应的不锈钢焊条进行焊接，
可按表1-2选用。

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3.5 焊工应根据焊接要求选用相应焊机，并注意直流焊机的极性连接。
4. 焊工
4.1担任压力容器焊接工作的焊工，必须持有技术监督部门颁发的相应材料类别、相应焊接工位的焊工资格合格证，方可对压力容器相应焊接接头进行焊接。
4.2焊工对压力容器的A、B、C、D焊接接头进行焊接时，应严格执行焊接工艺和本工艺守则的有关规定。焊后应对所焊焊缝进行自检和专检，对主要受压元件的A、B、C、D类焊缝，应在规定部位打上焊工钢印，并作好有关记录。
4.3采用新类型材料进行焊接时，焊工应首先进行焊接性试验和焊接工艺评定试验，并取得同类材料焊接资格后方可进行焊接。
5. 焊前准备
5.1焊前必须检查和熟悉所焊产品的图样、工艺和有关技术要求，明确焊接钢种，所用焊接材料牌号、焊接规范及操作要领。
5.2检查所焊工件的装配质量，包括坡口型式、角度、钝边、间隙及错边量是否符合要求并对坡口表面进行清理，除去焊缝两侧20～30mm范围内的油污、锈蚀，不锈钢焊缝两侧100mm范围内应涂刷白垩粉、防止飞溅。
5.3检查调整焊接设备是否正常，对直流焊机应按工艺正确选择极性，准备好焊接工具和防护用品。
5.4焊材二级库，应严格按照烘干制度所规定的要求进行烘干，并控制烘干时间，焊工领用焊条应按焊接工艺、图样所示焊缝，向二级库说明所焊部件名称、图号及焊缝编号，由二级库做好发放记录。焊工应将所烘干焊条放入保温筒内，以备现场焊接使用。
5.5焊前预热应根据母材的化学成份、焊接方法及环境情况由工艺确定具体预热温度，当施焊环境出现下列任一情况时应采取防护措施，否则应禁止施焊。
(1)手工焊风速大于10m/s；
(2)气体保护焊时风速大于2m/s；
(3)相对湿度大于90%；
(4)雨雪环境；
(5)当焊件温度低于0℃时应在施焊处100mm范围内予热到15℃。
5.6埋弧自动焊焊前，除遵守以上有关规定外，还应注意正确选用焊丝牌号，焊丝表面
应进行清理、除锈，然后绕入焊丝盘内，缠绕时要避免折弯，或中途折断，焊剂应进行烘干，

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对使用过的焊剂应经过筛处理，清除熔渣、杂物和粉尘。
5.7对自动焊机进行焊前检查，注意电源部份、电缆及接头是否接触良好，检查各控制部分是否失灵，运转是否正常，焊接地线与工件连接应可靠，以保证焊接过程连续性和稳定性。
5.8 焊接筒体纵焊缝时，应在焊缝两端点焊引弧板和熄弧板。
6. 焊接
6.1 焊条电弧焊
6.1.1压力容器零部件间的定位点固焊（即点焊）应使用与产品焊接相同牌号的焊条进行焊接，点固焊的长度和间距，应根据工件的具体情况确定，起头和收尾处应圆滑，不应存在裂纹、未焊透等缺陷，否则应以清除。
6.1.2焊接时严禁在非焊接部位进行引弧，因电弧擦伤处应进行修磨，厚度不小于母材厚度，深度超出以上要求时应进行补焊修磨。
6.1.3压力容器主体上的A、B类焊接接头应尽量采用双面焊。正面焊完后，背面用碳弧气刨清理净，焊根砂轮磨光后再进行焊接。如采用氩弧焊打底，应保证背面全焊透，有缺陷时允许进行补焊。
6.1.4 受压角焊缝应保证根部焊透，接弧处应焊透，并熔合。
6.1.5多层焊接的层数可根据焊接工艺决定，在保证焊接质量的情况下，应适当控制焊接电流大小。
6.1.6多层焊接时，每层焊缝焊完后，应仔细清除净焊渣和杂物。如发现缺陷修磨掉，再进行下一层焊接。多层焊时，各层间接头要相互错开，以提高焊缝的致密性。
6.1.7焊接过程中，凡加工表面不允许搭接地线，或直接过电，以防加工表面补电弧咬边。
6.2 焊条电弧焊焊接规范参数
焊条电弧焊焊接规范主要指焊条牌号、直径、焊接电压、电流、焊接层数速度及电流种
类极性等。一般情况焊工应按照焊接工艺文件所规定的焊接规范施焊。
6.2.1焊条牌号应根据所施焊工件材料强度级别进行选择，参见表1、表2。焊条直径选择主要取决于焊件的厚度，以及焊缝对接间隙进行选择，参见表3、表4。
6.2.2焊接电流的选择与焊条直径、焊芯材料以及药皮种类有关，同时还应根据焊接位置、层次、焊件的厚度，进行适当调整，立焊、横焊、仰焊时焊接电流一般比平焊时小10%-

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20%，合金元素含量较高的焊条电流应相应减少，工件较厚一般取电流的上限，同直径牌号
的焊条使用直流焊机比使用交流焊机所需电流要小10%- 20%，表1—3中所列电流参数，可供焊工根据实际情况进行选择时参考。
6.2.3 电弧电压由弧长决定，电弧长则电弧电压高、电弧短则电弧电压低，电弧过长焊接不稳定、飞溅大，易引起咬边、未焊透气孔等缺陷，因此焊接时应控制弧长，即电弧电压不易过高。
常用钢号推荐选用的焊接材料 表1
钢 号
手 弧 焊
埋 弧 焊
焊 条
焊 丝
焊 剂
型 号
对应牌号
型 号
对应牌号
Q235-B
10、20
E4303
J422
H08
H08A
HJ401-H08A
HJ431
Q245R
E4316
J426
H08A
HJ401-H08A
HJ431
E4315
J427
Q345R
E5016
E5015
J506
J507
H10MnSi
H10Mn2
HJ401-H08A
HJ431
0Cr18Ni9 OCr19Ni9
304
E0-19-10-16 E0-19-10-15
A102
A107
H0Cr21Ni10
/
HJ260
00Cr17Ni14Mo2
316L
E00-18-12Mo2-16
A022
H00Cr19Ni12Mo2
/
HJ260

1Cr18Ni9Ti OCr18Ni9Ti
E0-19-10-16
A102
HOCr21Ni10Ti
/
HJ260
E0-19-10-15
A107
E0-19-10-15
A107
E0-19-10Nb-16
A132
E0-19-10Nb-15
A137
常用不同钢号相焊推荐选用焊接材料 表2
钢 号
手 弧 焊
埋 弧 焊
焊 条
焊 丝
焊 剂
型 号
对应牌号
型 号
对应牌号
20、Q245R、Q235-B
Q345R
E4315
E5015
J427
J507
H10Mn2
HJ401-H08A
HJ431
Q235-B
0cr18Ni9Ti
E1-23-13-16
A302
/
/
/
E1-23-13-15
A307
Q345R
0Cr18Ni9Ti
E1-23-13-16
A302
/
/
/
E1-23-13-15
A307
00Cr17Ni14Mo2
Q235-B、Q345R
E00-23-13Mo2-16
A042
/
/
/

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6.2.4 焊接层数，与焊接的坡口、几何尺寸、板厚、焊条直径、焊接速度有直接关系，在保证焊缝质量的前提下，应采用最大的焊条直径和焊接电流以提高生产效率，焊接速度不影响焊缝质量的前提下，应采用最大的焊条直径和焊接电流以提高生产效率，焊接速度不应太慢，否则会造成焊缝金属过热，影响焊接接头的机械性能。
6.2.5在使用碱性焊条进行焊接时应选用直流焊机，并采用直流反接形式，其它情况下，可选用交流焊机。
6.2.6不锈钢手弧焊焊接时，选用焊接电流应比一般碳素钢减少20%左右，焊接过程中要降低焊接线能量，尽量采用小电流、大焊速、短电弧，每焊一层允许用水进行冷却，以降低层间温度，保证焊接接头的力学性能。
6.3 埋弧自动焊
6.3.1焊接过程中应保持焊接工艺规范的稳定，焊接电流的波动应不超过A电压差值在2～3V范围内，焊丝伸长波动范围一般不超过5～10mm，焊剂覆盖厚度应保持在25～40mm，B焊丝伸出长度应控制在30～40mm。
6.3.2 焊接时应随时观察焊接电压及电流的变化，并及时进行调整操作者要注意观察熔池背面热成形及颜色，以判断熔透情况，防止未焊透和焊穿。
6.3.3 焊接过程中应注意焊丝与焊缝对中，发现偏移时调整。
6.3.4 当焊缝出现焊穿、气孔、裂纹和成形不良时，应中断焊接分析原因，并对出现的缺陷进行修补，焊接中途停顿，重新焊接时，重叠焊长度应在400mm以上。
焊条直径选择表 表3
工作厚度
≤4
4～8
8～12
>12
焊条直径
2.5～3.2
3.2～4
4～5
≥5
手弧焊接电流选择表 表4
焊条直径（mm）
2.5
3.2
4.0
5.0
焊接电流A
酸性
60～90
90～130
160～210
220～270
碱性
50～90
90～120
150～190
180～230
6.3.5多层焊时，每焊完一层，应彻底清除熔渣，若发现缺陷时应清除干净，修补完毕后，方可继续施焊，层间焊接接头应错开40mm以上。
6.3.6 平板对接焊板厚6～14mm时，一般可采用工型坡口进行双面埋弧自动焊。第一面焊接时可在工件下面垫上焊剂，间隙一般不大于1mm，两面焊缝熔深重叠应有2～3mm，为保证焊透和改善成形，第二面焊接时可先采用电弧气刨清根，厚度大于14mm的工件，一般采用单面坡口进行双面埋弧自动焊。

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6.3.7 筒体纵向焊接接头的焊接一般内外纵缝尽量采用埋弧自动焊，先焊内后焊外，与4.3.6条规定相同。
6.3.8筒体的环焊缝，一般可采用双面自动焊先内后外，由于结构原因不能采用双面自动焊时，允许内部焊缝采用手工封底，外部焊缝采用自动焊，为保证焊缝熔透外焊缝可用电弧气刨清根，清除缺陷，然后进行焊接。
6.3.9环缝焊接时，一般机头不动，焊件匀速转动，为减少焊缝曲面对熔敷金属及熔渣流动的不利影响，保证焊缝成形良好和熔透，焊丝均应逆筒体旋转方向，相对筒体弧顶中心必有一个偏移量。如图1偏移量a植根据工件直径大小和焊速进行调整，一般为20～40mm。

图1

6.3.10埋弧自动焊操作一般需2～3人互相配合，一人操纵焊机一人续送焊药，一人清理焊渣（或后两者为同一人）。操作过程中应注意防止工件在焊接过程中震动和移动，同时要注意安全，避免烫伤。
6.3.11收集残存焊剂，筛除焊剂中的熔渣、粉末及其它杂物，以备回用。焊接结束后清理净场地、关闭电源，填写好焊接记录并签名和日期。
6.4 埋弧自动焊焊接规范
6.4.1焊接电流应根据板厚和焊丝直径选择焊接电流。焊接电流增加，熔深增加，不同直径的焊丝适用的焊接电流范围见表4。
埋弧自动焊焊接电流选用表
表4
焊丝直径（mm）
3
4
5
6
焊接电流
350～600
500～800
700～1000
800～1200

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埋弧自动焊焊接电流选用表 表4