年产300万吨矿渣微粉项目钢结构施组设计--学位论文.doc

沧州中铁装备制造材料有限公司年产300万吨矿渣微粉项目
钢结构施工组织设计

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河北省第四建筑工程公司

NO.4CONSTRUCTION ENGINEERING COMPANY OF HEBEI PROVI

施工组织设计目录
第一节 工程概况及特点………………………………………….03
第二节 施工组织编制依据……………………………………….04
第三节 工程施工部署及组织措施……………………………….04
第四节 钢架制作加工技术方案………………………………….06
第五节 防锈涂装………………………………………………….13
第六节 焊接工艺方案…………………………………………….16
第七节 准备工程………………………………………………….19
第八节 钢架安装技术方案……………………………………….20
第九节 工程质量保证措施……………………………………….24
第十节 施工安全技术措施……………………………………….35
第十一节 安全用电技术措施和组织措施……………………….39
第十二节 雨季施工技术措施……………………………………40
第十三节 文明施工措施………………………………………….40
第十四节 钢结构施工安装承诺的十项质量措施……………….43

第一节 工程概况及特点
一、工程概况
本工程沧州中铁装备制造材料有限公司年产300万吨矿渣微粉项目，拟建场区位于中铁装备材料有限公司厂区内。
1、 结构简介
总体分四个区域：a、b、c、d四个区域。1#-3#-5#转运站为b区，2#-4#转运站为c区，6#-7#转运站为a区，1#-2#-3#缓冲仓为d区。
1#--3#缓冲仓主体为钢结构，所有通廊及支架全部为钢结构。缓冲仓桩基为预制管桩, 基础为承台结构，箱型柱。屋面及墙面檩条采用C140×50×20×2.0檩条,材质（Q235-B）檩条，采用E43系列焊条。屋面蓝色，墙面为乳白色，墙面压型钢板采用0.6mm厚，YX28-150-750型。钢通廊、钢支架采用H型钢、钢板、角钢、工字钢等。输送通廊共计43榀，钢支架共30个。
2、工程材料选用
（1）钢材：
所有主钢构（梁、柱及其连接板）除注明外均采用Q235-B钢。
（2）焊丝、焊条
手工焊：
Q235与Q235钢之间焊接应采用E43型焊条， Q345与Q345钢之间焊接应采用E50型焊条。
所有焊接材料及焊接品质应符合GB5117-95，GB5118-95及GB1300-77的规定。
（3）螺栓
安装螺栓采用Q235-B制作，螺栓、螺母、垫圈的尺寸及技术条件应符合GB5780-86、GB41-86、GB95-85的规定。
（4）高强螺栓
高强螺栓（性级等级为10.9级）均为扭剪型，应符合《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副》GB3632-1995），《钢结构用扭剪型高强螺栓连接副技术条件》（GB3633-1995）的规定，钢材应符合《合金结构钢技术》（GB3077）和《优质碳素结构钢钢号和一般技术条件》（GB699）的规定。
第二节 施工组织编制依据
一、编制依据
1、编制依据的工程文件
本工程钢构施工图。
2、国家及行业的有关技术、验收的标准和规范。
《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）
《建筑结构荷载规范》 （GB50009-2001）
《建筑地基基础设计规范》（GB50007-2002）
《混凝土结构设计规范》（GB50010-2002）
《钢结构设计规范》（GB50017-2003）
《建筑抗震设计规范》 （GB50011-2001）
《门式刚架轻型房屋钢结构技术规程》（CECS102:2002）
《建筑工程施工质量验收统一标准》（GB50300-2001）
《钢结构焊缝外形尺寸》 （GB5117-96）
《建筑钢结构焊接技术规程》（JGJ81-2002）
《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923-88）
《冷弯薄壁型钢结构技术规程》（GB50018-2002）
《钢结构高强度螺栓连接的设计、施工及验收规程》（JGJ82-91）
《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》 （GB1134-91）
《碳素结构钢》（GB700-88）
《建筑结构可靠度设计统一标准》（GB50068-2001）
《钢结构工程质量检验评定标准》（GB50221-9）
《砌体结构设计规范》（GB50003-2001）
第三节 工程施工部署及组织措施
一、工程目标
1、工期目标
根据本工程结构情况，本工程整个计划施工安装工期为75日历天。
2、质量目标
工程质量按现行国家质量检验评定标准进行验收，做到一次性验收合格，争取“优良”工程。
3、安全生产目标
按照国家行业标准《建筑施工安全检查标准》（JGJ59-99）检查落实。
杜绝死亡，死亡率为零，控制重伤，重伤率不大于0.5‰; 减少轻伤，负伤率不大于0.5‰。
4、环保及文明施工目标
建筑与绿色共生，发展和生态协调。创建良好的施工环境，营造绿色建筑。配合土建等施工单位做好工程周围公益、环保事业，给工业园区内的企业、周围居民等留下一个良好的施工生活环境及企业形象。
二、施工部署
针对本工程，公司将准备充分的资源对采购、加工制造、现场安装、质量保证、工期、安全、文明施工、服务等进行综合控制，总体施工部署如下：
1、钢构场地加工
根据施工顺序：由项目部统筹安排，由钢结构场地进行加工制作。
2、现场安装
现场安装人员由安装部统一安排，选派由丰富轻钢安装经验的施工队伍进行施工。
3、过程控制
生产制作、加工、运输、施工安装过程主要如下：
工艺文件制作
综合计划

原材料进厂及采购控制

生产作业计划
胎架设备的制作、维护、调试

现场装卸、堆放、搬运
运输
成品保护、标识
生产过程控制

检测、验收
涂装
安装、就位
吊装
工作平台搭设

（1）综合计划：综合计划部根据合同条款，工程量及业主的进度要求等编制综合计划，编制综合计划过程中应请技术、设计、供应、生产、质量、安装、业务等部门有关人员参与，具体制订加工图设计、材料供应、生产制作、工艺制订、设备管理、质量控制、运输、现场安装等计划，然后交本项目经理及有关人员讨论后执行。
（2）原材料采购进厂控制：供应部将根据质量手册、本文件及综合计划要求进行材料采购，采购材料由检测中心检验合格后才能进仓入库并按规定标识、堆放。
（3）技术方法、措施及工艺的制订：由技术部完成，制订的技术方法、措施、工艺、胎具、测量等均必须先试验（特别是焊接工艺），后正式投入生产。
（4）生产加工制作由生产部统一调度，具体按生产作业计划进行，制作加工包括厂内加工和预拼装。构件加工在正式加工和出厂前，都须进行预拼装才准正式加工和出厂。
（5）运输：运输工作由生产供应部根据运输能力提前落实承运工作。
（6）现场安装：安装由安装部项目部组织力量完成，每道工序转序前均需由检验员检测合格后才准转序。安装、吊装及脚手架必须保证安全、结构稳定、支承良好、挠度符合规定要求。
（7）质量保证：由质管部完成，具体必须按公司质量手册、程序文件、作业指导书及招标文件要求执行，公司各专职检验员、测量人员、化验人员、机械性能测试人员、探伤人员等均必须充分保证，确保质量严格按要求完成。
（8）与业主、设计以及其他施工单位等的配合协调：公司将派项目经理及有关质量、技术人员赴施工现场过程控制并做好协调工作，由总负责人和项目经理负责落实，具体进行加工图设计、施工次序安排、施工场地布置、水电供应、交叉作业、生产计划、生产进度、质量控制、施工安装配合、成品保护等内容的配合和协调，努力满足业主的要求，确保工程顺利、有序的进行。
第四节 钢架制作加工技术方案
一、钢构件制作技术方案
1、原材料检验
在工程技术人员及公司有关部门参与的情况下，依据钢结构施工结构图列出钢支架、钢通廊各类材料的用量表及综合汇总表，并编制材料采购技术说明书和材料采购计划，交采购部进行材料采购。本工程钢结构材质为：钢支架、钢通廊构件为Q235-B钢。焊条采用E43型。
材料进厂后，会同业主、监理、设计按设计图纸要求和国家规范对材料按下列方法进行检验：
（1）钢材质量证明书。质量证明书应符合设计的要求，并按国家现行有关标准的规定进行抽样检验，不符合国家标准和设计文件要求的均不得使用。
（2）钢材表面有锈蚀、麻点或划痕等缺陷，其深度不得大于该钢材厚度负允许偏差值的1/2，凡是超标的缺陷钢材均不得使用。
（3）钢材表面锈蚀等级应符合现行国家标准《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》GB8923的规定。
（4）钢材端边或断口处不应有分层、夹渣等缺陷。
（5）连接材料（焊条、焊丝、焊剂）、高强螺栓、普通螺栓以及涂料等均应具有出厂质量证明书，并符合设计的要求和国家现行有关标准的规定。
（6）合格的钢材按数量、品种、钢号、规格分类堆放，做好标识。钢材堆放必须成形、成方、成垛，以便于点数和取用，最底层垫上垫木，防止进水锈蚀。焊接材料（焊接、焊丝、焊剂）应按牌号和批号分别存放在干燥的储藏仓库。
（7）材料凭领料单发放，发料时核对材料的品种、材质、规格、牌号是否与领料单一致，并要求质检人员在领料现场签证认可。
2、制造工艺方案
正确制定钢结构制造工艺方案，对保证制造质量、加快制造周期，降低制造成本，满足现场安装的需要能起到关键的作用，今针对本工程厂房屋盖，并根据业主的进度要求，采用厂房钢架整体配套制作加工方案，制作工艺如下：
（1）制造工艺方案
A、H型钢梁制造工艺方案。
核心内容：钢梁采用工厂整榀配套制作、焊接、检验、机械除锈、涂装、编号、工厂总验出厂。
① 下料：
本工程主钢架主要采用的钢板厚度为：6mm、8mm、10mm、12mm、14mm、16mm，18mm、20mm、22mm、25mm、30mm、48mm钢板在下料前采用七辊平板机平整合格后，采用计算机软件下料，用半自动切割机裁截成条。
② 箱型柱组立：
采用气焊把钢板分割成符合设计要求尺寸，进行电焊，校正完后，进行满焊。
③ 焊接：
钢梁等主体焊接完成后，先进行变形矫正，然后由人工焊接加劲板和连接拼接板，焊接时首先将加劲板及拼接板点焊固定，然后由工人在钢梁两侧对称焊接，焊接时应控制焊接速度，保持速度一致，以减小应焊接引起的变形，焊接时采用E43型焊条。
④ 检验、校型：
在钢梁全部焊接完成后，对其进行外形尺寸、焊缝外观和焊缝无损检测，钢梁、柱焊缝等级为二级，检验合格或作必要的校形，直至检验合格，并编号进行标识。
⑤ 手工除锈：
采用手工除锈。
⑥ 刷漆：
丹红色底漆两道、醇酸磁漆漆两道，并检验漆膜厚度，在现场焊接缝两侧50mm范围内暂不涂漆，涂装完须经检验合格。
⑦ 按钢结构详图构件表规定要求，逐件编号，并打出钢柱底板中心线，进行明显标识。
⑧ 构件总检并配套出厂。
B、制造箱型柱组合钢的核心工艺为：
钢板矫正→表面处理→下料、划线→切割下料→组立装配→点焊固型→校形矫正→检验、检测→数控钻孔、铣孔→节点钻孔→手工除锈→油漆涂装→ 总检、标识→构件编号→验收现场吊装
C、C型檩条制造工艺
材料验收合格（材料质量证明书、炉批号、化学成分、物理成分）外观尺寸检查或进行必要的校平、校直→下料锯截→孔位划线→机械钻孔→检验→进行编号标识现场安装。
D、支撑构件制作
支撑构件有系杆、隅撑、拉条、屋面支撑等。系杆在钢管、连接板放样下料打孔；隅撑在刚架拼装放样时定尺寸长度，并用钻机钻孔，拉条根据檩条间距下料。支撑构件的焊缝等级为二级，焊缝厚度不小于组装构件中较薄构件的厚度。
（2）钢构件制造焊接工艺方案。
钢构件制造工序中的焊接工序是关键质量之一，必须要严格工艺，正确操作，严格检测、检验，确保钢结构制造质量安全可靠。
① 按照本工程特点焊接前进行相应项目的焊接工艺评定。
对本工程焊接进行焊接工艺评定项目有：
A、Q235-B材质板厚6~12mm手工电弧焊；
B、235-B材质板厚6~20mm手工电弧焊；
C、235-B材质板厚6~12mm手工电弧焊；
D、235-B材质板厚6~20mm手工电弧焊；
② 根据焊接工艺评定编制焊接工艺规程（指导书）确定可指导实际焊接的焊接工艺，确定焊接电流、电压、层数及焊材特性，经技术总负责人审核后，向操作者交底实施。
③ 配备持证合格焊工
所有从事钢结构焊接的焊工，均应经培训考试合格，并持证上岗，符合GB50205-2001的相关规定，焊工应经地方质量监督行政部门认可的焊工考试，委员会考试合格，持证有效。
④ 施焊时，应选择合理的焊接方法减少钢结构中产生的焊接应力和焊接变形。
⑤ 进行焊接操作的实施性检查：
为使焊接作业过程符合焊接工艺指导书的规定参数要求，设置专人对焊接过程作业的正确性进行抽查，对应在每天上、下午各一次对焊接过程进行操作参数的检查，以随时纠正焊工按焊接工艺规定进行操作。
⑥ 外观质量检验
按照JGJ81-2002《建筑钢结构焊接技术规程》规定对承重构件主焊缝进行百分之百焊缝外观质量检查，严禁出现裂纹，未熔合，表面氧化超标，严重咬边等缺陷。
⑦ 焊缝无损检测
对焊缝进行外观检查合格的基础上，对焊缝按规定要求进行超声波无损检测，超声波仪器使用前应按标准规定调试，发现有检测缺陷超标的焊缝及时进行返修，返修后仍应经检验合格后，方可认为合格。
3、全部构件均应经检验合格、编号标记标识后出厂，编号位置应符合便于堆放、便于安装、便于检查的原则。
4、钢结构加工场检验
对于钢构件在加工场下料、制孔、组立、焊接、除锈涂装等生产过程中的检验，对于成品的质量保证和安装质量的保证起着关键作用，检验按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定进行。
（1） 下料检验
下料操作人员应进行岗前培训，并熟悉本工程的生产工艺要求。在下正料前应按1∶1比例制作样板和样杆，样板厚度为0.3 ~ 0.5mm的薄钢板制作，经质检人员检查确认后画样下料。
样板制作的允许偏差
项 目
允 许 偏 差

样
板
长 度
0
-0.5mm
宽 度
0
-0.5mm
两对角线长度差
1.0mm
角 度
±20´
正料依样板画线，下料采用半自动气体切割机切割，切割后成品料的尺寸应符合下表规定：
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0
切割面平面度
0.005t，且不应大于2.0
割纹深度
0.3
局部缺口深度
1.0
注：t为切割面厚度，用钢尺和塞尺检查。
对于较薄型的加劲板的小料件，采用机械剪切下料，下料尺寸就符合下表规定：
项 目
允 许 偏 差
零件宽度、长度
±3.0
边缘缺棱
1.0
型钢端部垂直度
2.0
注：用钢尺、塞尺检查。
（2） 连接螺孔检验
连接板螺栓孔采用钻模和板叠套钻制孔应用夹具固定。大件采用磁座钻制孔时，钻杆与工件应保持垂直。采用钻模制孔应符合下列规定：
钻模板上下两平面应平行，其偏差不得大于0.2mm，钻孔套中心与钻模板平面应保持垂直，其偏差不得大于0.15mm，整体钻模制作允许偏差应符合下列规定：
① 相临两孔中心距： ±0.2mm
② 两最外排孔中心距： ±0.3mm
③ 两对角线孔中心距： ±0.45mm
螺孔采用量规进行检查，用比孔小1.0mm量规检查，应通过每组孔数的85%；用比螺栓公称直径大0.2~0.3mm的量规检查应全部通过。
（3）组立检验
H型钢组立使用的料板须经整平，连接面和沿焊缝边缘约30~50mm范围内的外表面无铁锈、毛刺和污垢。
部件组立在组装平台上进行，平台的平面高低差不得超过L/1000，以控制组装构件的外形尺寸。
除工艺要求外零件组装的间隙不得大于1.0mm。对顶紧接触面应有75%以上的面积紧贴，用0.3mm塞尺检查，其塞入面积不得大于25%，边缘最大间隙不得大于0.8mm。
H钢翼缘或腹板在拼接时，三者的对接焊缝不应设置在同一截面上，应相互错开400mm，腹板拼接焊缝与它平行的加劲板至少相距200mm以上，翼缘板拼接长度不应小于2倍板宽；腹板拼接宽度不应小于300mm，长度不小于600 mm。横向加劲肋的上端应与上翼缘刨平顶紧并焊接，其上、下翼缘板在跨中1/3跨长的范围内，应尽量避免拼接。
框架梁的焊接节点，凡是要求坡口等强连接的均应设引弧板，在焊接完成后将引弧板割掉。

（4）焊缝质量检验
焊接使用的焊接材料必须具有材料产品合格证明书，并由公司质量检验部门按采购要求和检验标准进行检验。焊材在烘焙和领用过程中应标识记录，标明焊接材料的牌号、规格、工检号或生产厂家批号等。焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验结果的要求。
H型钢的翼板与腹板进行拼接时，要求翼缘对接采用双面坡口等强焊接，焊缝要求全熔透，腹板对接采用单面坡口焊，要求焊缝全熔透，其坡口形式按《手工电弧焊焊接接头的基本型式与尺寸》GB985的规定要求。
构件的拼接焊缝应符合二级焊缝质量标准（外观检查、20%超声波检查）。焊接结构构件成型焊缝均采用贴角焊缝，焊缝厚度不小于连接较薄构件厚度且不小于6mm（注明厚度除外）, 所有焊缝按照图纸设计要求施工。
焊接完毕，焊工应清理焊缝区的熔渣和飞溅物，并检查焊缝外观质量。
焊接完成24h以后进行焊缝外观及内部质量的检验，无损检验应在外观检验合格后进行。
局部探伤的焊缝，有不允许的缺陷时，应在该缺陷两端的延伸部位增加探伤长度，增加的长度应为该焊缝长度的10%，且不小于200mm，若仍有不允许的缺陷时，应对该焊缝进行100%探伤检查。缺陷按现行国家标准《钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级》（GB11435）的规定分类进行处理。
（4）除锈涂装质量检验
组立、矫正完毕的钢构件采用手工除锈，表面的除锈方法和除锈等级应符合除锈质量等级的规定及《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》（GB8923）的规定，除锈质量等级为Sa2.5级。处理后钢构件表面无焊渣、焊疤、灰尘、油污、水和毛刺等。
钢构件除锈完成后应在4小时内涂好防锈底漆并避免淋雨。防锈底漆应有产品质量保证书，并按油漆产品质量标准进行复验，符合标准后方可使用。刷涂时环境温度一般宜在5℃~38℃之间，相对湿度不大于85%。刷涂完成后，构件表面干漆膜不应有脱皮和返锈的现象，涂层应均匀、无明显皱皮、流坠、针眼和气泡等。在连接板及安装焊接两边30~50mm范围不准涂漆，应做好防锈措施。
构件涂装完成后，分类、分批堆放，做好防护工作，准备倒运吊装。
第五节 防锈涂装
一、防锈涂装
刚架构件除锈后刷漆：红丹底漆两遍，醇酸磁漆两遍。
1、涂装工艺设计
加工场涂装的一般工艺过程为①手工除锈 → ②表面清洁 → ③底漆涂装。
2、涂装前准备工作
构件在涂装前，按涂装工艺的要求，对构件进行加工处理，去除毛刺、焊渣、焊接飞溅物及污垢等，并按设计要求对构件表面进行除锈处理，除锈后进行表面吹灰除尘处理，确保构件清洁，做好防护工作，第一道底漆在除锈后4小时内完成。
3、涂装工艺及技术措施
① 涂装工艺方案：加工场区内涂刷底漆，最后一道面漆在现场涂装完成。
② 施涂顺序一般为先上后下、先难后易、先左后右、先内后外，以保持涂层厚度均匀一致，不漏涂、不流坠。
③ 施工方法：加工场区进行刷漆，在工地现场对受损处进行补刷。
④ 钢构件施工工艺要点
施工条件：涂装环境温度在5℃～38℃，相对湿度≤85%，在有雨、雾和较大灰尘条件下暂停涂装施工。
表面除锈处理后4小时内进行第一道底漆的涂装，在连接板和焊接部位按规范要求进行保护处理。
底漆在喷涂前应搅拌充分，使漆和溶剂混合均匀。
涂漆内不得混入水分及其他杂质，油漆现配现用，当天所配油漆必须当天用完。
严格按油漆产品说明书规定的混合配比、稀释剂、喷涂压力、涂装间隔时间等参数要求进行施工。
为保证涂装质量，在不易喷涂到的部位应先用人工涂刷一道。
上岗前由技术人员对操作人员进行涂装技术交底。
4、涂装工艺流程
抽 样 检 验
配套防腐材料采购

运 输

交 验 入 库
钢构件除锈处理

成品保护
防腐油漆调配
底 漆 喷 涂

检 查 验 收

场 地 清 理

（1）材料试验
油漆检验按《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的要求实施。采购的油漆应有产品质量保证书，质检部门按油漆产品质量标准进行检验，合格后方可使用。
（2）施工工艺
A、施工气候条件的控制
涂装油漆时必须注意的主要因素是钢材表面状况。钢材温度和涂装时的大气环境。通常涂装施工工作应该在5℃以上，相对湿度应在85%以下的气候条件中进行。当表面受大风、雨、雾或冰雪等恶劣气候的影响时，则不能进行涂装施工。
B、基底处理
① 表面涂装前，必须清除一切污垢，以及搁置期间产生的锈蚀和老化物，运输、装配过程中的部位及损伤部位和缺陷处，均须进行重新除锈刷漆。
② 采用稀释剂或清洗剂除去油脂、润滑油、溶剂，上述作为隐蔽工程，填写隐蔽工程验收单，交监理或业主验收合格后方可施工。
C、涂装施工
① 施工时使用各种计量器具、配料桶、搅拌器等按产品说明书中不同材料的配比方法分别进行配制，充分搅拌。
② 多组份的油漆应严格控制配制计量，在搅拌后进行充分熟化后方可使用。
③ 喷涂施工作业人员应经过专业培训和实际喷涂作业培训，并持证上岗，作业时操作人员必须戴好面罩等防护用具。
④ 底漆喷涂应按先后顺序进行，先喷涂底漆，使底漆完全干燥后方可进行下道施工，每道工序必须做到严格受控。
⑤ 喷涂完后的涂层表面应均匀、平整、丰满和有光色，无脱层、无空鼓、无流坠、无针孔、无裂纹、无剥落，漆膜厚度达到技术指标规定要求。
⑥ 漆膜厚度适当能使防腐油漆发挥最佳性能，过薄影响油漆防腐能力，过厚将减弱漆膜的附着力，影响油漆防腐能力的发挥。因此，油漆漆膜厚度必须严格控制，喷涂时定量进行涂装，并经常用测厚仪测定漆膜的厚度，以控制干漆膜厚度均匀。
（3）现场涂装技术措施
构件在工厂装车以及现场卸车和搬运过程中，由于捆绑、磨擦和碰撞等使底面底漆受到损伤，重新产生锈蚀现象，为此需重新进行除锈和底漆修补，修补技术措施如下：
① 修补在刚架安装校正和焊接完毕后进行。
② 焊接部位应在焊接冷却后，不超过24小时的情况下进行补漆。
③ 生锈部位补漆时应先进行除锈，除锈等级为St2级。
④ 补漆前应先对修补部位清理干净，除去焊渣、油污、灰尘等。
⑤ 现场修补严格按涂装技术工艺要求进行分层涂刷，并严格控制各层的修补时间间隔，待上一道涂层干燥后方可进行下道的涂装修补。
⑥ 修补使用的油漆按涂装工艺的要求进行配制，严格掌握各层修补油漆的漆膜厚度，不可太薄或过厚。
⑦ 掌握好修补底漆与原有底漆涂层的衔接，做到表面平整，无色差。
⑧ 各部位的修补应由现场质检员做好修补质检记录，并受现场监理的监督和确认。
（4）涂装检验
涂装外观检查：目测漆膜表面状况，应无针眼、气泡、脱落、流挂、漏涂、色差等缺陷。
第六节 焊接工艺方案
一、焊接工艺流程
1、焊工
① 参加本工程焊接的焊工应持有行业指定部门颁发的焊工合格证书。严格持证上岗从事与其证书等级相应的焊接工作。
② 重要结构装配定位焊时，应由持证定位焊工资格证的焊工进行操作。
③ 持证焊工无论其原因如何，如中断焊接工作连阴雨续时间超过半年者，该焊工再上岗前应重新进行资格考试。
④ 焊工考核管理由质安部管理。
2、焊接工艺方法及焊接设备
① 本工程焊接用埋弧自动焊、手工电弧焊、CO2气体保护半自动焊等焊接工艺方法。
② 为保证工程具有优良的焊接质量，本工程施工使用的主要焊接设备有：埋弧半自动焊机、CO2气体保护半自动焊焊机、交直流焊机等焊机。
3、钢材焊接材料订购、进库、检验及管理要求。
钢材焊接材料的订购、进库、检验及管理，按公司制定的程序文件规定，并严格做到：
① 焊材的选用必须满足本工程的设计要求。
② 本工程的焊接材料必须具有材料合格证书，每批焊接材料入厂后，应由公司质量部门按采购要求和检验标准进行检验，合格后方可使用。
③ 焊接材料（焊剂、焊条、焊丝）的贮存、运输、焊前处理（烘干、焊丝油锈处理等）。烘焙和领用过程中都要有标识，标明焊接材料的牌号、规格、厂检号或生产厂批号等（若焊材本身的标识可满足正常的话，则可免做此工作）。焊接材料的使用应符合制造厂的说明书和焊接工艺评定试验的要求。
④ 焊接材料使用过程中应可以追踪控制，产品施工选用的焊接材料型号与工艺评定所用的型号一致。
⑤ 关于本工程所用焊接材料的管理和发放等规定按公司有关的焊接材料管理方法和发放条例执行。
二、焊接施工要求
1、定位焊
① 装配精度、质量符合图纸和技术规范的要求才允许定位焊。
② 若焊缝施焊要求预热时，则一定要预热到相应的温度以后才能允许定位焊。
③ 定位焊完毕后若产生裂纹，分析生产原因并采取适当措施后才能在其附近重新定位焊，并将产生裂纹的定位焊缝剔除。
2、焊接环境
原则上本工程的焊接在现场进行，对于现场的焊接环境，规定必须要满足以下条件：钢板表面温度≥5℃，相对湿度≤80%，风速≤10m/s（手工电弧焊）或风速≤2m/s（气体保护焊）。
3、对焊接的要求
① 施焊时应严格控制线能量和最高层间温度；
② 焊工应按照焊接工艺指导书中所指定的焊接参数，焊接施焊方向，焊接顺序等进行施焊；应严格按照施工图纸上所规定的焊角高度进行焊接。
③ 焊接前应将焊缝表面的铁锈、水份、油污、灰尘、氧化皮、割渣等清理干净；
④ 不允许任意在工作表面引弧损伤母材，必须在其它钢材或在焊缝中进行。
⑤ 施焊应注意焊道的起点、终点及焊道的接头不产生焊接缺陷，手工多层多道焊时焊接接头应错开；
⑥ 焊后要进行自检、互检，并做好焊接施工记录。
4、焊缝表面质量
① 对接焊缝的余高为2~3mm。必要时用砂轮磨光机磨平。
② 焊缝要求与母材表面匀顺过渡，同一焊缝的焊脚高度要均匀一致。
③ 焊缝表面不准电弧光伤、裂纹、气孔及凹坑。
④ 主要对接焊缝的咬边不允许超过0.5mm，次要受力焊缝的咬边不允许超过1mm。
⑤ 钢板的对接焊缝应与母材表面打磨齐平。
5、焊接变形残余量的影响因素
① 焊缝截面各的影响；
② 焊接热输入的影响；
③ 工件的预热、层间温度影响；
④ 焊接方法的影响；
⑤ 接头形式的影响；
⑥ 焊接层数的影响。
三、焊接检验和返修
本工程焊接检验由质安部的专职人员担任，且必须经岗位培训，考核取得相应的资格证书后方能按持证范畴上岗检验、检测。
1、焊接检验主要包括如下几个方面：
① 母材的焊接材料；
② 焊接设备、仪表、工装设备；
③ 焊接接口、接头装配及清理；
④ 焊工资格；
⑤ 焊接环境条件；
⑥ 焊接参数，次序以及施焊情况；
⑦ 焊缝外观和尺寸测量。
2、焊缝外观应均匀、致密。重要部位无损探伤须在焊缝外观检查合格，24小时之后进行。无损探伤的部位，探伤方法、探伤比例等按GB11345《钢焊缝超声波探伤方法和探伤结果分级》规定执行。
3、焊缝无损探伤发现超标缺陷时，应对缺陷产生的原因进行分析，提出改进措施，焊缝的返修措施应得到焊接技术人员同意，返修的焊缝性能和质量要求与原焊缝相同。返修次数原则上不能超过两次，超过返修需要经公司焊接工程师和监理工程师批准。
4、返修前需将缺陷清除干净，经打磨出白后按返修工艺要求进行返修。
5、待焊部位应开好宽度均匀、表面平整、过渡光滑、便于施焊的凹槽，且两端有约1∶5的坡度。
6、焊缝返修后，应按与原焊缝相同的探伤标准进行复检。
四、焊缝质量检验要求
梁柱节点、梁柱接头焊接要求全溶焊，质量为一级、工字钢组合焊缝焊接要求为角焊缝，质量为二级，焊缝焊好后后进行超声波无损探伤。
第七节 安装准备工程
一、安装前准备工作
1、安装前，项目经理部有关人员应提前到达施工现场进行安装前的各项准备工作。对现场施工的技术、管理人员进行技术交底，并编制相应的施工计划，交底的主要内容有：①工程概况及施工部署；②合同及有关协议；③施工组织设计；④质量、安全及组织纪律。
2、进行施工现场布置
本工程的总平面的主要布置内容为：
钢通廊、钢支架分布位置。
材料运输通道和吊装通道。
原材料、设备、零部件的堆放场地。
现场制作构件的制作加工场地。
电源位置的确定和布置。
基础预埋螺栓的定位复测。
3、与土建等单位的交接协调工作
（1）与土建施工队伍进行现场交底，如原材料、零部件及设备的堆放场地，行车通道、水、电、食宿，办理好施工许可证，协调并确定施工日期和各工序施工计划，与其他施工单位交叉作业协调计划。
（2）对施工前道工序（基础埋件及相关设施）进行复核，确保预埋件质量、标高、中心轴线、几何尺寸、平行度等正确，做好中间交接手续。
（3）做好机具及辅助材料的准备工作，如吊机、工作平台材料、电焊机、测量仪器、手动工具及其他辅助用具。
（4）检查、复核胎架、支架及工作平台等。
（5）对制作、施工的机械、机具及零部件进行适当的放置，以使施工方便、搬运合理、便于管理。
（6）根据现场实际情况，对施工作业计划进行适当的调整和补充。
4、现场施工机械配置及用电计划
本工程构件采用每单位工程各一台Q25T吊机进行吊装。
现场电焊将采用手工电弧焊方式进行电焊。
现场检验测量采用经纬仪、水准仪和钢卷尺定位和测量，焊缝采用超声波探伤仪检验。
现场安装辅助设备、运输设备。安装设备详见安装设备配备表。
施工用电量计划：施工高峰时用电量容量最高可达到500KW，平均用电量为300KW。
对制作、施工的机械、机具及零部件进行适当放置以使施工方便、搬运合理，便于保管。
第八节 钢架安装技术方案
一、钢架安装技术方案
1、吊装方案
为确保本工程钢结构安装质量和合同规定的进度，针对本工程的特点，在安装队进场施工后，采用流水施工顺序进行施工，其核心内容如下：
（1）钢结构安装要在严格按规范对钢构安装基础交验合格的基础上进行。
（2）在复查验收钢结构配套构件合格、编号配套的基础上，进行吊装→地面拼装→试吊验收并正式吊装→进行高空拼装→连接固定。
（3）根据缓冲仓的钢构结构情况，施工吊装按幢按区从中间有屋面支撑的开间开始。吊装机械设备为一台25T吊机、一台50T吊机，具体方案如下：钢梁支座采用预埋螺栓固定，故在吊装前应制定钢梁支垫方案，支垫方案为底板下塞垫四组楔形塞块或螺栓上下双螺帽方式。在吊装时应在钢梁支座处标出水平标高控制点，在吊机不卸钢丝绳的情况下用经纬仪和水准仪进行测量，利用塞块或螺帽调节垂直度和水平标高，并安装屋面系杆和支撑，使之成为稳定的空间结构单元，方便后续的安装施工。待钢架全部吊装完成后，再进行围护系统的安装。
（4）屋面梁吊装
屋面梁吊装时先在地面上组装成榀，为防止拼装时钢梁侧弯，采用直立拼装，然后进行钢梁吊装，捆绑采用Φ12钢丝绳，吊装采用一台Q50T吊机，位于吊装跨跨中，在试吊确认安全后方可正式起吊。
（5）为确保首榀钢架的安装稳定，在钢架梁吊装完成时，未卸钢丝绳的情况下，在钢梁两侧用钢丝绳拉紧临时固定，每侧两个点，防止倾倒。
（6）当第二榀屋架吊装到位后，即行安装屋面安装杆和屋面支撑等支撑杆，檩条用吊车提升，人工安装。
（7）在一个工作班内，必须将已就位的刚架找正固定，构成稳固空间体系，确保刚钢架稳定安全。
（8）按照结构刚度单元进行综合吊装，就是确保钢架安装就位，构件配套，迅速组合成具有空间稳定的结构，减少临时性的稳定加固，使结构安装空间整合、安全可靠。
2、现场吊装、拼装施工主要工艺流程
（1）钢构安装顺序原则
安装程序必须保证结构形成稳定的空间体系，并不导致结构永久变形。安装队分成若干安装小组，负责主框架、围护檩条、屋面板、油漆等的安装施工，确保流水式施工，确保工程质量进度。
（２）刚架吊装顺序
屋面梁地面拼装并用螺栓连接固定→三点式捆绑屋面梁→钢梁两端系牵引绳，并进行试吊，确认安全后方可正式起吊→升至安装高度后，用牵引绳转正钢梁，使钢梁支座板螺栓孔对准螺栓→下放校正后地脚螺帽固定→安装屋面连接檩条、屋面支撑杆→高强螺栓分初拧和终拧，终拧在安装后24小时内完成→用测力板手进行检测，并校正刚架。
3、钢架吊装工艺流程图
现场平面布置构件堆放位置

构件编号
构件制作质量检验
机具准备

构件中心点标高
构件按安装顺序配套运输
基础验收

长度、宽度、弯曲、扭曲
构件摆放到位

钢梁绑扎（汽吊）
孔　　距
轴线复测

划基础和底板安装位置线
连接摩擦面等
起 吊

出厂合格证
就 位

钢梁校正固定

高强度螺栓紧固

复 校

安装檩条、系杆、支撑、拉条

验　　收

屋面板、墙板安装

4、主要技术措施
（1）施工前准备工作
钢构材料进场前，工程项目部有关人员将提前到达现场进行安装前的各项准备工作。对项目部现场施工技术人员和管理人员进行交底，交底内容有：工程概况和安装计划；合同及有关工程文件；施工组织设计文件；工程质量要求、安全文明措施及组织纪律等。
构件组装完成后，项目部应按施工组织总平面布置图的布置情况，勘察好货车进场路线以及安装场地内的吊装路线的基础压实情况，以通知进场发货时间。
安装技术人员按标准要求对地脚螺栓的轴线、水平标高、露出长度、螺杆垂直度和螺杆偏移量等进行复核、检查和中间验收，验收按照《钢结构工程施工质量验收规范》（GB50205-2001）的规定执行。验收合格后，在基础顶面上标出纵横向十字轴线尺寸线，在施工方、总包方、监理方和建设方都到场的情况下签证确认，办妥施工资料。
（2）钢柱、钢梁吊装
钢柱吊装以段为原则进行吊装，1#缓冲仓分柱分三段吊装，2#、3#缓冲仓柱分四段吊装，吊装采用25T、50T、300T吊机，吊装完柱后，立柱点焊。
钢梁吊装按以层为原则进行。吊装采用一台Q25T吊机，每榀钢梁由两根钢梁组拼而成。钢梁吊装前先在地面进行拼装，拼装按每坡为二根，为防止钢梁拼装时侧弯，采用钢梁直立拼装，钢梁两侧用钢管支撑，并用吊机提升拉紧。钢梁绑扎捆绑点为三个，钢丝绳规格为Φ20，捆绑好钢丝绳后先进行试吊，在确认捆绑安全后，才能正式起吊。吊装时吊机位于跨中，屋架梁在提升前两端系好牵引绳，当钢梁提升到高出预埋螺栓时，用牵引绳转正钢梁，使钢梁支座板螺栓孔对准螺栓，然后由安装工人扶正后下放，并用地脚螺帽初步紧固，首榀钢梁在不卸钢丝绳的情况下，在钢梁上分两点绑扎钢丝绳，并在钢梁两侧与地面锚扦拉结、拉紧，在第二榀钢架梁吊装完成后，即该安装檩条和屋面支撑等，安装后方可拆除钢丝绳等加固件。在头两榀屋架吊装并固定完成后，随后吊装相邻的屋架，吊装一榀及时连接固定一榀。
（3）支撑安装
在主梁钢梁吊装到位后，由高空安装作业人员进行螺栓紧固，螺栓安装完成后，再进行点焊。
（4）安装螺栓安装
安装螺栓为主梁次梁连接点，对称向两边进行，分两次进行固定，紧固后螺栓不偏移、不颤动、不松动。