主厂房平台制作安装施工方案培训资料.doc

主厂房平台制作安装施工方案培训资料

55
2020年5月29日
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文件号DOCUMENT NO.
GPEC/BS/EP/TJ/00/00×
宝安垃圾焚烧发电厂三期工程项目部
施工方案
主厂房22.95m钢平台制作、安装工程
版权所有COPYRIGHT GPEC/BS/ page 1 of 37

目 录
1. 施工概述 3
2. 编制依据 4
3. 必备条件 4
4. 施工需要的主要机、工具 6
5. 施工工序关键的质量控制点 8
6. 作业流程 11
7. 作业程序内容 11
8. 相关计算 24
9. 质量控制措施 24
10. 组织和安全措施 29
11. 附录 37
发文范围:(共 × 份) 归档夹类: 施工方案 夹号: ×
发文
份数
发文
份数
发文
份数
项目经理
E
物资部
E
锅炉工区

项目副经理(总工)
E
计财部(合同)

焊接工区

项目副经理
E
计财部(财务)

电控工区

项目书记

施工管理部
E
综合工区

副总工程师
E
技术室
E
调试工区

安全部
E
计划信息室

金检工区

质环部
E
土建工区

综合管理部

汽管工区

文件中心归档备查

项目经理
E
物资部
E
锅炉工区

注:”E”表示后台服务器上查阅。
本版文件于 年 月 日开始实施。

批准人:

1. 施工概述
1.1. 工作内容、范围、主要参数及结构特点
主厂房22.95m钢平台分布区域为2~23轴/C6-D列(三区、四区)。其中箱梁800×1800×30×20 21支、焊接H型钢梁(900×400×14×25、700×400×10×20、300×200×6×10)23支。钢平台总面积约3230㎡,总重量711.39t(不含压型钢板)。
所有外露钢结构除锈选用喷砂除锈,除锈等级为Sa2.5级,钢结构防腐涂层底漆:环氧富锌底漆 涂层数 2层 厚度 70μm 中间漆:环氧云铁中间漆 涂层数 2层 厚度 60μm 面漆:聚氨酯面漆 2层 厚度50μm 总厚度180μm ,且根据图纸要求钢梁等主受力构件耐火极限为1.5小时,所用防火涂料具体参数待设计方、业主商定。
本工程平台钢梁进行场外制作,组装完成后运至场内进行吊装。
重量一览表
序号
名 称
部位
数量
单重(t)
总重(t)
备注
1
3-GL1a/4-GL1a
C6~D列:9-12轴、22~23轴
6
20.254
121.524

2
3-GL1/4-GL1
C6~D列:3-8轴、13~21轴
15
19.885
298.275

3
3-GL2/4-GL2
C6~D列:3-23轴
51
/
109.23

4
3-GL3/4-GL3
C6~D列:3-23轴
144
/
133.214

5
3-GL4/4-GL4
C6~D列:3-23轴
51
/
6.607

6
GZD-1~3
3- GL1a/4-GL1a
3-GL1/4-GL1
92
/
21.269

7
节点1~6

/
/
19.035
梁之间连接件
8
合计

709.154

工期计划:主厂房22.95m钢平台制作、安装工期计划60天。
2. 编制依据
2.1. <钢结构工程施工质量验收规范>GB50205- ;
2.2. 本工程主厂房结构施工相关图纸44-209Y7;
2.3. <D1100-63锤头塔式起重机工况表>;
2.4. <TC7035B塔式起重机工况表>;
2.5. <钢结构焊接规范>GB50661- ;
2.6. <建筑钢结构防腐蚀技术规程>JGJ/T 251- ;
2.7. <电力建设施工质量验收及评价规程〈第8部分:加工配制〉DL/T 5210.8- ;
2.8. <工程测量规范>GB50026- ;
2.9. <电力建设施工技术规范>DL 5190.1- ;
2.10. <电力建设施工质量验收及评价规程 第1部分:土建工程>DL/T5210.1- ;
2.11. <电力建设安全健康与环境管理规定> ;
2.12. <电力建设安全工作规程>第1部分:火力发电DL5009.1- ;
2.13. <建筑施工手册>第5版及<建筑施工计算手册> 第3版;
2.14. <火力发电工程建设标准强制性条文实施指南> ;
2.15. <介休2×35万千瓦低热值煤发电新建项目施工组织设计-建筑专业篇>;
2.16. <电力建设消除施工质量通病守则> 合订本 ;
2.17. 相关商务文件;
2.18. 我司相关体系文件及项目管理制度。
3. 必备条件
3.1. 组织机构

项目经理

总工
生产经理

技术部
物资部
施工部
质安部

安装班
起重班
焊接班
普工班
测量班

3.2. 开工应具备的条件
Ø 开工报告审批完成;
Ø 施工方案编制完成、经审批合格;
Ø 施工图纸齐全,并经会审;对于有关施工技术要求已掌握。
Ø 施工前由技术人员组织安全、技术交底,施工人员熟悉图纸设计、施工方法、质量标准及安全文明施工要求,严格按程序和技术要求施工;
Ø C6、D排牛腿施工完毕并经各级单位验收合格;
Ø 有持证作业要求的施工技术、管理及作业人员持证上岗;
Ø 质量、安全保证体系已建立并完善。
Ø 参加施工作业人员组织配备齐全、并已经过进场前安全培训。
Ø 施工用水、用电已预先引接到位,现场施工道路通畅。
Ø 施工作业需用的工器具、仪器已准备齐全,可投入使用。
Ø 施工用料已落实并运至现场,经检验合格,具备连续施工条件;外加工件及应由厂家设计供应的材料设备已准备就绪。
3.3. 施工准备
Ø 图纸到位后,对图纸进行图纸会审,澄清对图纸设计的疑问,并做好会审记录。
Ø 组织施工人员进行技术交底,明确施工技术要点,做到严格按生产工艺及安装技术措施施工。
Ø 组织施工技术人员编写详细的施工方案,及时报送监理和业主审批。
Ø 对钢结构加工场中钢平台的平整度进行联合验收,验收合格后方可投入使用。
Ø 采购的各类钢板、型材等材料进场后,进行联合验收,验收不合格,不予在工程上使用。
Ø 对制作、安装和质量检查所用的钢尺等计量器具送计量鉴定部门进行鉴定,合格后方可投入使用。
Ø 落实施工机械设备准备、施工材料的供应。
Ø 落实焊丝、焊材、氧气、乙炔等材料供应。
Ø 做好劳动力计划安排,及时进行安全、岗位技能培训,确保劳动力满足施工的需要。
Ø 制作完成并完成焊接处防腐油漆施工。
Ø 施工机械、机具均需要做到性能良好,安全可靠,在使用中按其性能特点进行保养,并按照安全工作规程合理使用。对于用电机械的漏电及接地试验,调试合格后方可使用。
4. 施工需要的主要机、工具
4.1. 人员配备
4.1.1. 管理人员配备
职务
人数
职务
人数
施工经理
1
安全员
1
施工主管
1
质检员
1
技术员
1
测量员
2
施工员
1
材料员
2

4.1.2. 作业人员配备
职务或工种
人数
职务或工种
人数
电焊工
12
起重工
4
电工
3
司机
2
普工
12

4.1.3. 对施工人员职责要求
序号
工种
人员资格
责任
1
施工经理
要求熟悉土建的施工,有组织、沟通、协调能力。
负责总协调。
2
施工主管
要求熟悉土建的施工,有组织才能。
负责协调进度、现场施工进度、质量、安全及文明组织施工。
3
工程师
要求有土建结构施工经验,熟悉施工技术及验收规范。
负责技术交底,施工技术跟踪落实。质量的管理跟踪。
4
专职安全员
熟悉<电力建设安全工作规程>,并经过安全员岗位培训,持证上岗。
负责现场安全管理、文明施工跟踪。
5
专职质检员
要求有质检工作经验,经过培训,有质检员上岗证,持证上岗。
负责施工质量的过程控制及三级验收。
6
汽车司机
经过培训,有上岗证,持证上岗。
运输钢构件
7
起重工
经过培训,有上岗证,持证上岗。
起吊钢构件到指定位置
8
架子工
持证上岗熟悉工、机具机械性能、操作及熟练搭设脚手架。
负责架子搭设加固
9
焊工
操作熟练,有丰富焊接施工经验,持证上岗。
进行钢构件制作、安装
10
铆工
操作熟练,能够较准确的进行下料、切割、拼装等工作。
进行钢结构制作、安装
11
电工
持证上岗。
维护现场电气管理
12
测量员
有测量证,持证上岗。
进行放线测量

4.2. 主要施工机械设备
序号
机械设备名称
型号规格
单位
数量
备注
1
中联400T履带吊
QUY400
台
1
用于钢梁吊装
3
吊机
70t
台
1
用于装卸
4
自动焊机

台
2
用于制造
5
交直流弧焊机

台
5

6
钻床
E32K
台
2
钻孔
7
切割机

台
1

8
角磨机
G105F
个
2

9
烘干箱

台
1

10
平板车
30t
辆
1

11
水准仪

台
1
标高控制
12
全站仪

台
1
定位放线
13
钢卷尺(10m)

把
5

14
钢卷尺(50m)

把
2

15
水平护绳

批
1
安全措施
16
钢丝绳

批
1
吊装
17
气割设备

套
4
切割
18
对讲机

对
4
通讯

5. 施工工序关键的质量控制点
5.1. 控控制点的设置和要求
序号
作业控制点
检验单位
见证方式
班组
工地
项目部(质检)
监理

1
放样、下料
★
★
★

W
2
组装、焊接
★
★
★
★
H
3
外观检查验收
★
★
★
★
H
4
油漆防腐
★
★
★
★
R
5
梁埋件轴线、定位轴线复核
★
★
★
★
H
6
吊装、校正
★
★
★
★
H、S
7
焊接、固定
★
★
★
★
W、H
R:记录确认点 W:见证点 H:停工待检点 S:旁站点
5.2. 钢平台制作、安装工程强制性条文执行要求
5.2.1. <建筑工程施工质量验收统一标准>GB 50300-
Ø 5.0.8 经返修或加固处理扔不能满足安全或重要使用要求的分部工程及单位工程,严禁验收。
Ø 6.0.6 建设单位收到工程竣工报告后,应由建设单位项目负责人组织建立、施工、设计、勘察等单位项目负责人进行单位工程验收。
5.2.2. <钢结构工程施工质量验收规范>GB 50205-
Ø 4.2.1 钢材、钢铸件的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。进口钢材产品的质量应符合设计和合同规定标准的要求。
Ø 4.3.1 焊接材料的品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。
Ø 4.4.1 钢结构连接用高强度大六角头螺栓连接副、扭剪型高强度螺栓连接副、钢网架用高强度螺栓、普通螺栓、铆钉、自攻钉、拉铆钉、射钉、锚栓(机械型和化学试剂型)、地脚锚栓等紧固标准件及螺母、垫圈等标准配件,其品种、规格、性能等应符合现行国家产品标准和设计要求。高强度大六角头螺栓连接副和扭剪型高强度螺栓连接副出厂时应分别随箱带有扭矩系数和紧固轴力(预拉力)的检验报告。
Ø 5.2.2 焊工必须经考试合格并取得合格证书。持证焊工必须在其考试合格项目及其认可范围内施焊。
Ø 5.2.4 设计要求全焊透的一、二级焊缝应采用超声波探伤进行内部缺陷的检验,超声波探伤不能对缺陷作出判断时,应采用射线探伤,其内部缺陷分级及探伤方法应符合现行国家标准<钢焊缝手工超声波探伤方法和探伤结果分级法>GB 11345或<钢熔化焊对接接头射线照相和质量分级>GB 3323的规定。
焊接球节点网架焊缝、螺栓球节点网架焊缝及圆管T、K、Y形节点相关线焊缝,其内部缺陷分级及探伤方法应分别符合国家现行标准<焊接球节点钢网架焊缝超声波探伤方法及质量分级法>JBJ/T 3034.1、<螺栓球节点钢网架焊缝超声波探伤伤及质量分级法>JBJ/T 3034.2、<建筑钢结构焊接技术规程>JGJ 81的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表5.2.4的规定。一级、二级焊缝的质量等级及缺陷分级应符合表5.2.4的规定。

Ø 6.3.1 钢结构制作和安装单位应按本规范附录B的规定分别进行高强度螺栓连接摩擦面的抗滑移系数试验和复验,现场处理的构件摩擦面应单独进行摩擦面抗滑移系数试验,其结果应符合设计要求。
Ø 14.2.2 涂料、涂装遍数、涂层厚度均应符合设计要求。当设计对涂层厚度无要求时,涂层干漆膜总厚度:室外应为150μm,室内应为125μm,其允许偏差为-25μm。每遍涂层干漆膜厚度的允许偏差为-5μm。
Ø 14.3.3 薄涂型防火涂料的涂层厚度应符合有关耐火极限的设计要求。厚涂型防火涂料涂层的厚度,80%及以上面积应符合有关耐火极限的设计要求,且最薄处厚度不应低于设计要求的85%。
5.2.3. <钢结构工程施工规范>GB 50755-
Ø 11.2.4钢结构吊装作业必须在起重设备的额定起重范围内进行。
Ø 11.2.6用于吊装的钢丝绳、吊装带、卸扣、吊钩等吊具应经检查合格,并应在其额定许用荷载范围内使用。
5.2.4. <电力建设施工技术规范第1部分:土建结构工程>DL 5190.1-
Ø 3.0.6 施工单位应当在危险性较大的分部、分项工程施工前编制专项方案;对于超过一定规模和危险性较大的深基坑工程、模板工程及支撑体系、起重吊装及安装拆卸工程、脚手架工程及拆除、爆破工程等,施工单位应当组织专家对专项方案进行论证。
Ø 5.1.2 在施工前应结合现场条件,编制单位工程施工专业组织设计或施工方案,经批准后方可施工。方案编制应符合下列规定:吊装机械工况、起重用钢丝绳、索具规格及吊耳等必须经计算确定。
Ø 6.3.2安装和矫正应符合下列规定:安装过程中应及时设置缆绳或安装支撑构件,保证结构具有足够的空间刚度和稳定性。
Ø 8.7.3 防水、防腐蚀层涂料施工时应符合以下规定:涂料施工现场应有防火、防毒、通风措施。
5.2.5. <钢结构焊接规范>GB 50661-
Ø 6.6.1 除符合本规范6.6节规定的免予评定条件外,施工单位首次采用的钢材、焊接材料、焊接方法、接头形式、焊接位置、焊后热处理制度以及焊接工艺参数、预热和后热措施等各种参数的组合条件,应在钢结构构件制作及安装施工之前进行焊接工艺评定。
Ø 8.1.8 抽样检验应按以下规定进行结果判定:
1)抽样检验的焊缝数不合格率小于2%时,该批验收合格;
2)抽样检验的焊缝数不合格率大于5%时,该批验收不合格;
3)抽样检验的焊缝数不合格率为3%~5%时,应加倍抽检,且必须在原不合格部位两侧的焊缝长线各增加一处,在所有抽检焊缝中不合格率不大于3%时,该批验收合格,大于3%时,该批验收不合格;
4)批量验收不合格时,应对该批余下的全部焊缝进行检验;
5)检验发现1处裂纹缺陷时,应加倍抽查,在加倍抽检焊缝中未再检查出裂纹缺陷时,该批验收合格;检验发现多处裂纹缺陷或加倍抽查又发现裂纹缺陷时,该批验收不合格,应对该批余下焊缝的全数进行检查。
6. 作业流程
图纸会审、交底→牛腿检验→测量划线→钢平台制作→钢平台运输→绑扎→试吊→就位调整→校正→焊接→补漆→验收
7. 作业程序内容
7.1. 主要施工方法
钢平台梁在厂外完成下料、切割、坡口加工、制孔、定位拼接制作、拼装焊接、除锈、刷底漆成品制作后,成品构件进行编号,并由平板运输车运输至现场,将成品构件运输至塔吊满足起吊的范围内。
钢平台梁吊装力能布置:依靠D~D2列布置履带吊400t工况满足吊装要求(吊机选用及站位见7.3.2。
7.2. 制造方案

校正
材料验收

制孔、定位拼接
切割、打坡加工
下料
交底

放样

喷砂除锈
检验、出厂
构件编号
油漆
拼装焊接
校正

梁构件制造流程图
7.2.1. 施工准备
1） 施工图纸已出图并经会审、交底。
2） 钢梁计划在厂外钢结构加工厂进行加工,条件良好。
3） 施工人员准备:本工程施工由钢结构班进行,人员约20人。
7.2.2. 钢材入库验收
钢材计划采购,钢材验收应按下列程序进行:
1） 钢结构制造所使用的钢材应设计图纸要求,即符合<钢结构工程施工质量验收规范>(GB50205- )和图纸其它相关要求;
2） 钢材的入库验收工作应由物资部仓库保管员(兼职)按以下程序进行:
a、 表面检查:钢材表面应平滑整齐,无明显变形、锈蚀及可见裂痕、表面划痕深度≤0.3mm。
b、 名称规格检查:钢材实物与到货清单的名称、规格应相符合,并对其尺寸进行校核,对板材应重点检查厚度偏差≤1%,并不得＞0.3mm;对型材则重点检查截面尺寸,检验时应使用专用量具如内、外径卡钳,游标卡尺、千分卡、钢板尺等。
c、 材质检查:会同专职质检员核对供货方提供的材质证明书及其所列的厂家规格、批号、材质等确认与实物相符。
3） 对名称、规格、材质与采购依据不符或存在明显裂痕缺损、锈蚀严重,变形量大无法使用的钢材应予拒收。入库验收合格的钢材才可发放生产班组使用。
4） 为减少钢材在装卸过程中的变形,大宗钢材的验收工作应尽可能按照”就近”的原则确定验收地点,保管员应向起重、装卸人员提出具体要求,并监督其作业。
7.2.3. 钢材矫正
1） 为保证钢结构成品的整体尺寸和外形表观,在制造施工前应先行对钢材进行矫正,矫正可采用机械或火焰矫正。
2） 矫正后的材料应达到以下要求:
a、 板材局部翘曲凹凸＜2mm/m²;
b、 型材局部弯曲变形≤3mm/m,全长范围内＜1%。
7.2.4. 钢平台梁制作
钢结构的制造必须严格按照<钢结构工程施工质量验收规范>GB50205- 进行,钢梁的结构构造、制作与安装分为两类,一是箱梁,二是实腹H型焊接钢梁。
下面针对钢平台梁制作工艺措施进行介绍。
1） 在制作前期,依据图纸,按1:1的比例对钢吊车梁进行放样。
2） 制作过程中,首先对钢梁的各构件进行统一下料,并分类和标识。各连接板按样板尺寸进行下料。
3） 构件下好料后进行按图尺寸进行钻孔,钻孔完成。
4） 拼装,拼装好校正。
A、箱梁800×1800×30×20
a、 箱型结构是由上、下盖板、隔板(亦是支承加劲板横向加劲板),两侧腹板组成的焊接结构。(图一)
b、 以上盖板作为组装基准。在盖板与腹板、隔板的组装面上,按施工图的要放分别旆上各板组装线 (图二)而且用样冲标志出来。
c、 上盖板与隔板组装, 在胎模上进行(见图三)。装配好以后,必须施焊完毕后,方可进行下道组装。
d、 H型组装(图五1-装配平台2-纵向定位靠模3-箱型物件)。但在腹板装配前必须检查腹板的弯曲是否同步。反之必须矫正后方可组装。装配方法一般采用一个方向装配,先定位中部隔板,后定位腹板 (见图三、四)
e、 箱体结构整体组装是H结构全部焊接完工后进行,先将H型结构腹板边缘矫正好,使其不平度(1/1000) 然后在下盖板上放上与腹板装配线定位线,翻过面与H结构组装,组装方法一般采用一个方向装配,定位点焊采用对称方法,这样能够减少装配应力,防止结构变形。
B、 实腹式H结构
a、实腹式H结构是由上、下翼缘板与中腹板组成 H型焊接结构。
b、组装前翼缘板与腹板等零件的复验,主要使具平直度及弯曲保证小于 0.001的公差且 不大于5mm的公差内,方可进入下道组装准备阶段。
c、组装前准备工作
翼、腹板装配区域用砂轮打磨去除其氧化层, 区域范围是装配接缝两侧30~50mm内。
‚胎模调整,根据H结构断面尺寸分别调整其纵向腹板定位工字钢水平高差,便其
符合施工图要求尺寸。
ƒ在翼板上分别标志出腹板定位基准线,便于组装时核查。
d、钢组装方法,先把腹板平放在胎模上,然后分别把翼缘竖放在靠模架上,先用夹具固定好一块翼缘板,再从另一块翼缘板的水平方向,增加从外向里的推力,直至翼腹板紧密贴紧为止(图六1-装配平台2-纵向定位靠模3-箱型物件4-横向定位器5-H型构件6-定位销孔轴7-定位胎膜)最后用90°角尺测其二板组合垂直度,当符合标准即用电焊定位 (图七)。 一般装配顺序从中心向二面组装或由一端向另一端组装,这种装配顺序是减少其装配产生内应力最佳方法之一。 当 H结构断面高度 大于500时在组时加装撑杆,防止变形。
5） 焊接必须严格按照<钢结构焊接规范>GB50661- ,焊工必须经考试合格后持证上岗。
图一
图二

图三
图四

图六
图五

图八
图七

7.2.5. 焊接工艺
主要构件材料为Q345-B钢,Q420-B钢,用于Q345-B与Q345-B之间的焊接采用E50焊条,用于Q420B与Q420B之间的焊接采用E50焊条、US-49/US-40。所有的焊接可采用手工电弧焊(钢支墩等)、二氧化碳气体保护焊(钢支墩、支撑加劲板)、埋弧焊(H型焊接钢梁)、电渣焊(内部支撑加劲板、横向加劲板),为了保证焊接质量,要正确选用焊条直径,焊接电流和焊接速度,并对焊接过程、焊接检验进行控制。
本方案重点分析电渣焊(加劲板焊接),由于箱型梁结构腹板高约1.8m翼缘板宽0.8m,内部加劲板孔洞为400×1280,存在作业空间受限、焊接作业不易操作、作业效率低、质量不易控制、通风条件差等诸多问题,而电渣焊不需作业人员进入箱梁内部操作、且易于操作、焊接速率加快、可经过构件材料及时调整焊丝且成型好等优点。
1） 原理:熔化嘴电渣焊是电渣焊的一种, 常见于高层建筑钢结构中箱型柱结构等横隔板部位的焊接。 熔化嘴电渣焊同其它焊接方法一样, 也是一种以电流经过熔渣所产生的电阻热作为热源的熔化焊方法。 所示, 它是用焊丝和固定在工件间隙中并与工件绝缘的熔化嘴共同作为熔化电极的,当焊接起来后, 焊丝与引弧板接触产生电弧,从而使投入的焊剂熔化而建立渣池, 随着熔化嘴和不断送入焊丝的熔化,使渣池逐步上升而形成电渣焊缝。
2） 特点:由于熔化嘴安装在装配间隙中不用送进, 故能够制成与焊接断面相似的形状,使该种焊接方法能够用于复杂变截面工件的焊接;焊缝的化学成分能够经过熔化嘴及焊丝的化学成分的适当配合而易于进行调整;焊接设备比较简单,不需使机头爬行、成形板提升或横向摆动机构, 焊丝的送进只需要一般的送丝机构;由于焊接过程中不易用肉眼进行观察, 因此接头组装时必须严格控制其装配精度,一般接头部位的构件、衬板需进行机加工或高精度切割。
3） 箱型柱横隔板的熔化嘴电渣焊如下图所示,要求以箱柱面板和衬板无间隙为最佳状态, 但当间隙继续的情况下,允许公差为 0.5mm以下。

7.2.6. 焊条直径的选用
焊条直径主要取决于焊件厚度,焊接接头形式,焊缝位置和焊缝层次等。搭接焊缝、丁字接头焊缝、手工焊的焊条直径不大于Φ5mm,进行立焊时,焊条直径不大于Φ4mm,仰焊和横焊时焊条直径为Φ4mm,多层焊接时,第一层焊缝的焊条直径为Φ3.2mm。
7.2.7. 焊接设备方法的选用
焊Q345-B时用交直流弧焊机。焊接电流的大小,也将影响到焊接质量。焊接时要调到适当电流大小。
查钢结构制作安装使用手册知电渣焊采用BIG熔化嘴法设备由驻马店电焊机厂提供的HR-1000型(参数如下图)
7.2.8. 焊接过程控制
1） 从事焊接施工人员必须按现行国家标准<钢结构焊接规范>GB50661- 的规定经培训学习,考核并持证上岗。
2） 焊工施焊时应严格按焊接工艺卡操作,不得自由施焊及在焊道外的母材引弧。不得任意加大焊缝尺寸,是否采用坡口应严格按设计要求。
3） 对接接头、T型接头、角接接头设置引弧板、息弧板。其材质和坡口形式与焊件相同,焊接完毕后采用气割切除引弧板和息弧板,并修磨平整。
4） 焊缝出现裂纹时,焊工不得擅自处理,应申报当班负责人查清原因,制定修补工艺,同一部位返修次数不得超过两次。
5） 施焊完毕,焊工应清理焊缝表面的熔渣及两侧的飞溅物,检查焊缝外观质量,检查合格后应在工艺规定的焊缝及部位打上焊工钢印。
7.2.9. 焊缝质量检验
1） 焊接检验贯穿制作全过程,包括焊前检验,焊丝过程的中间检验和焊后检验。其中焊前检验包括:焊件表面处理、坡口制备、装配组焊等,焊接中间检验主要包括:焊接设备的运行状况、焊接工艺的执行情况、焊缝尺寸、焊接变形等。焊后检验主要包括:结构的外形尺寸、焊接接头内在质量等,出厂前需进行无损检测,合格后运至现场。
2） 焊缝外观检查:所有焊缝要求100%外观检查,要求焊波均匀,无裂纹且不得有未焊合、夹渣、焊疤、咬边、熔穿、弧坑和针状气孔的缺陷。
3） 无损检测的要求:
Ø 一级焊缝应进行100%的检验,其合格等级应为现行国家标准<钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法>(GB11345)B级检验的Ⅱ级及Ⅱ级以上;
Ø 二级焊缝应进行抽检,抽检比例应不小于20%,其合格等级应为现行国家标准<钢焊缝手工超声波探伤方法及质量分级法>(GB11345)B级检验的Ⅲ级及Ⅲ级以上。
7.2.10. 除锈刷漆
工艺流程:车间喷丸除锈→车间底漆涂装→环氧富锌底漆涂装→环氧云铁中间漆涂装→聚氨脂面漆涂装→吊装→中间漆、面漆修补→检查验收。
本工程钢结构的喷丸除锈工作在车间完成,除锈表面等级达到Sa2.5级,喷丸后喷涂油漆。
焊缝接口处,人工除锈,除锈等级为st2.5～st3。
油漆施工时主要采用以下两种方法:
1） 刷涂法:
Ø 涂刷应自上而下、从左到右、先斜后直、先难后易的原则,使其漆膜均匀、致密、光滑和平整。
Ø 刷涂垂直平面时,最后一道应由上向下进行;刷涂水平表面时,最后一道应按光线照射的方向进行。
2） 喷涂法:
Ø 喷涂刷,喷枪的运行速度应控制在30~60cm/S范围内并运行平移。
Ø 喷枪应垂直于被涂物表面,这样不易产生条纹和斑痕。
Ø 喷涂时,喷幅搭接的宽度一般为有效喷雾范围的1/4~1/3,并保持一致。
Ø 油漆施工时,前一道油漆干燥以后,方可刷下一道油漆。
Ø 涂刷油漆应注意空气湿度,如湿度过高,停止油漆涂刷。
Ø 底漆干燥后,用漆膜测厚仪测量油漆厚度。底漆干燥后,方可施工中间第一层防腐漆。
7.2.11. 构件编号
构件制作完成后,依据图纸编号的方式将制作完成的构件按图纸编号方式对于编号。
7.3. 吊装施工
试吊
绑扎
梁运输
交底
牛腿检验
测量划线

就位调整
校正
焊接
补漆
验收

检验
钢平台吊装施工流程图
7.3.1. 吊装前准备及要求
1） 技术图纸、技术资料完备;
2） 技术交底工作完成;
3） 参与吊装的各相关人员已进入现场;吊装所需的材料、设备、机具已经配备齐全。
4） 需吊装部位的砼结构已施工完毕达施工要求强度,建筑物的定位轴线,基础轴线和标高、高程应经检查并已验收经过。
5） 施工脚手架拆除至D6、E列牛腿底,具备吊装要求。
7.3.2. 平台吊装施工的方案确定
Ø 结合平台梁布置位置及单件重量,以及现场工况,对整个汽机跨(C6-D列)22.95m钢梁的吊装方式进行分析,箱梁构件使用履带吊400t,其余焊接型钢梁利用~„塔吊安装。现重点分析箱型梁吊装,构件最重为(箱梁3-GLa/4-GLa+4件钢支墩1),吊钩与构件垂直距离14.3米,构件上部标高约22.95米(忽略楼板厚度120mm)得出履带吊将构件吊至超过22.95米时吊钩标高高度为39.25米,故履带吊在吊装时,吊钩必须超过主厂房22.95屋面。履带吊底部+配重长约20米,宽约9米,在不超过履带吊负荷且不破坏D-E列基础,为适合履带吊进入能够有足够空间进行吊装,将履带吊站位排布在四个位置如图,
Ø 查标准主臂起重重量表履带吊400吨
序号
臂长
作业半径
起重高度
起重重量
备注
风速
1
66米
40米
50米
27.5t
方法1
12.8m/s
2
45米
30米
50米
45t
方法2
12.8m/s
以上两种方法满足工况要求,按方法2进行核算,计算式如下
构件自重m=20.254+4*0.175=21.129t
M额=27.5t>M=(21.129+2)/85%=27.21t
注:吊钩和钢丝绳预估2t,荷载率取值85%,方法2是最大作业半径,以下四点站位均按最大作业半径。
:履带吊站位在C8~D列(3.25米)交23轴14米处,可吊装箱梁4支(20-23轴)
‚:履带吊站位在D列交16-17轴2.2米处,可吊装箱梁5支(14-19轴)
ƒ:履带吊站位在D列交1/13轴米处,可吊装箱梁7支(9-15轴)
„:履带吊站位在D列交5-6轴4.4米处,可吊装箱梁4支(3-8轴)

Ø

Ø QUY-400履带吊性能表

Ø 汽机房22.95m平台梁的吊装分析表
序号
名 称
部位
数量
单重(t)
总重(t)
备注
1
3-GL1a/4-GL1a
C6~D列:9-12轴、22~23轴
6
20.254
121.524

2
3-GL1/4-GL1
C6~D列:3-8轴、13~21轴
15
19.885
298.275

3
3-GL2/4-GL2
C6~D列:3-23轴
51
/
109.23
单重最重有21支,重量为2.8t
4
3-GL3/4-GL3
C6~D列:3-23轴
144
/
133.214

5
3-GL4/4-GL4
C6~D列:3-23轴
51
/
6.607

6
GZD-1~3
4- GL1a/4-GL1a
3-GL1/4-GL1
92
/
21.269

7
节点1~6

/
/
19.035
梁之间连接件
8
合计

709.154

备注:施工图得知箱梁上有钢支墩1~3,故以下吊耳和钢丝绳计算及履带吊站位考虑最重梁与最重钢支墩之和,即 m=20.254+4*0.175=21.129t(箱梁+4件钢支墩1)
钢丝绳拉力力
1） 吊耳的选用与计算:
吊耳采用Q420钢板厚度25mm h=220mm,焊缝高度为10mm 其它尺寸见图
抗拉强度计算:
Ø σ=N/S1
Ø N:作用在吊耳上的拉力=F=21.129*9.81/sin60°/2=119.6N;
Ø S1:A-A截面的截面积=25*60*2=3000mm2;
计算得:σ=N/S1=119.6*1000/(25*60*2)=39.86N/mm2＜f=360 N/mm2
拉剪强度计算
Ø τ=N/S2
Ø N:作用在吊耳上的拉力=F=119.6KN;
Ø S2:B-B截面的截面积=25*60=1500mm2;
Ø 计算得:τ=N/S2=119.6*1000/(25*60)=79.73N/mm2＜f=210 N/mm2
局部挤压计算
Ø F=N/S3
Ø N:作用在吊耳上的拉力=F=119.6KN;
Ø S3:挤压面面积=25*80= mm2;
Ø 计算得:F=N/S3=119.6*1000/(25*80)=59.8N/mm2＜f=210 N/mm2
焊缝强度计算
Ø 如下受力分析图,吊耳受钢丝绳方向的拉力,可分解为吊耳水平方向及竖直方向的分力。即吊耳焊缝承受垂直于焊缝方向的拉力和平行于焊缝方向的剪力共同作用。
Ø 垂直于焊缝方向的拉应力σ=F1/helw=119.6*1000*sin60/(10*260*2)=19.91N/mm2
Ø 平行于焊缝方向的剪应力τ=F2/helw=119.6*1000*cos60/(10*260*2)=11.5 N/mm2
Ø 共同作用下:√((σ/1.22)2+τ2)= √((19.91/1.22)2+11.52)=19.96 N/mm2＜ftw=220 N/mm2
Ø 结论:所上所示吊耳及焊缝强度满足吊装要求。
2)吊装钢丝绳的选型与计算
钢梁(以最重梁3-GLa/4-GLa)采用焊接吊耳经过卸扣连接两点进行吊装,钢丝绳与水平面夹角60°,选用25mm厚钢板制作四个吊耳均布焊在钢煤斗壁板上,焊角不小于12mm, 根据最重的构件(20.254t)计算选用。我们将采用2点绑扎起吊,吊索的最大绑扎角度为60°,
G=mg=21.129kg*9.81N/kg=207.28KN
S] =G/n×1/Sinβ =207.28/2×1/Sin60°=119.6KN
根据计算得钢丝绳所需荷载为119.6KN。
根据建筑施工手册(第五版),查14-2表,拟选用2条Φ43.0m,长16.5m,公称抗拉强度为1850N/mm2,6*37的钢丝绳作为吊索。
由表12-18查的P=1185KN,表14-38查的α=0.82,表12-20查的K=8。
经计算,其允许拉力[S]≤αP/K=0.82*1185/8=121.46KN>S]=119.6KN
[S]—钢丝绳的允许拉力(KN)
P—钢丝绳的钢丝破坏拉力总和(KN)
α—破坏拉力换算系数(按表14-4取用)
K—钢丝绳的安全系数(按表14-5取用)
故选用Φ43.0mm,公称抗拉强度为1700N/mm2,6*37的钢丝绳作为吊索,(以上为新绳计算,如为旧绳,则应根据钢丝绳的新旧程度重新计算),满足吊装要求。
7.3.3. 起吊和就位
箱梁梁采用焊接吊耳吊装,吊点位于左右二侧1.5位置,吊装前预先在C6、D列柱上钢梁接头下方搭设脚手架操作平台,在C6、D列柱上拉设水平安全绳。钢梁吊装时,20t吊环要拧紧,防止吊环螺销松动。钢梁两端拴好溜绳,起吊过程中施工人员拉紧溜绳,防止钢梁旋转。起吊高度高过障碍物顶部500mm后停止起钩,履带吊缓慢向就位方向转杆,当吊车吊钩转至与行车梁就位中心线一致时停止转杆。施工人员利用溜绳调整行车梁空中位置使其对准就位位置,吊车落钩。钢梁距就位点较近时,起重人员指挥操作人员缓缓下落,施工人员用撬棒来调整就位的误差。吊装就位时以先前标识的钢梁上顶